桥梁预埋轨道施工方案

桥梁预埋轨道施工方案一、工程概况本工程为城市快速路跨江大桥项目，主桥采用双塔双索面斜拉桥结构，全长1280米，其中主跨600米，桥面宽度34.5米。轨道系统设计为双线无砟轨道，设计时速80km/h，轨道结构采用预制轨道板与现场浇筑混凝土底座相结合的形式。预埋轨道工程主要包含轨道底座钢筋预埋、轨道板精确定位安装、CA砂浆灌注、侧向挡块施工等关键工序，施工周期共计180天。1.1主要技术参数轨道类型：CRTSⅡ型板式无砟轨道轨道板尺寸：长6450mm×宽2550mm×厚200mm混凝土强度等级：底座C40、侧向挡块C45钢筋保护层厚度：轨道底座钢筋不小于30mm轨道板铺设精度：高程±2mm，中线位置±2mm1.2工程地质条件桥位处地质勘察显示，河床覆盖层主要为第四系松散堆积物，下伏基岩为燕山期花岗岩。桥面系混凝土结构已施工完成，表面平整度误差≤5mm/2m，纵坡2.5%，横坡1.5%。二、施工准备2.1技术准备图纸会审：组织技术人员对设计图纸进行复核，重点审查轨道底座钢筋布置图、轨道板安装坐标参数、伸缩缝位置等关键信息，形成图纸会审记录。施工方案编制：编制详细的专项施工方案，包含各工序作业指导书、质量控制标准及应急预案，并通过专家评审。测量控制网建立：在桥面建立独立的轨道施工控制网，采用全站仪按二等导线精度布设平面控制点，按二等水准精度建立高程控制网，控制点间距不大于50米。2.2材料准备材料名称规格型号技术要求检验频率钢筋HRB400EΦ16mm屈服强度≥400MPa，延伸率≥16%每60t一批次轨道板CRTSⅡ型平整度≤0.3mm/m，裂缝宽度≤0.2mm每200块一批次CA砂浆干料+乳化沥青流动度180-220mm，28d抗压强度≥3MPa每50m³一批次模板隔离剂水性脱模剂不影响混凝土表面质量每批次进场检验2.3机械设备配置设备名称型号规格数量用途全站仪LeicaTS602台轨道板精确定位水准仪TrimbleDiNi033台高程测量龙门吊10t跨度36m2台轨道板吊装精调系统SVM10002套轨道板三维调整混凝土振捣器ZN505台底座混凝土浇筑砂浆搅拌车JS5002台CA砂浆拌制三、主要施工工序3.1桥面处理表面清理：采用高压水枪冲洗桥面混凝土表面，清除浮浆、油污及杂物，对蜂窝、麻面等缺陷采用环氧树脂砂浆修补。防水层施工：在桥面混凝土表面涂刷聚脲防水层，厚度1.5mm，分两次喷涂，实干后进行附着力测试，测试值≥2.5MPa。剪力筋安装：按设计位置钻孔植入Φ20mm剪力筋，植入深度100mm，采用植筋胶锚固，抗拔力测试值≥150kN。3.2轨道底座施工3.2.1钢筋工程钢筋加工：钢筋在加工场集中制作，采用数控弯曲机加工成型，钢筋弯钩角度135°，弯弧内径不小于钢筋直径的4倍。钢筋绑扎：按设计间距绑扎底层钢筋网（Φ16mm@200mm×200mm），采用梅花形布置的塑料垫块控制保护层厚度，垫块强度不低于C40。预埋套筒安装：在轨道板连接位置精确预埋M20×100mm连接套筒，采用定位支架固定，位置误差≤1mm。3.2.2模板工程模板选型：采用15mm厚竹胶板作为内模，50×100mm方木作为背楞，间距300mm，外侧采用Φ48mm钢管支撑。模板安装：按设计高程和中线位置安装模板，接缝处粘贴海绵条防止漏浆，采用全站仪校核模板位置，精度控制在±1mm。模板加固：采用对拉螺栓配合斜撑进行加固，对拉螺栓间距600mm×800mm，螺杆直径Φ12mm。3.2.3混凝土工程混凝土浇筑：采用罐车运输C40混凝土至现场，通过布料机均匀布料，分层厚度不大于300mm，使用插入式振捣器振捣，振捣时间控制在20-30秒/点。表面收光：混凝土初凝前采用提浆整平机进行表面处理，终凝前进行二次收光，确保表面平整度≤3mm/3m。养护：浇筑完成后12小时内覆盖土工布洒水养护，养护期不少于14天，养护期间混凝土表面温度与环境温差不大于25℃。3.3轨道板铺设3.3.1粗铺定位轨道板运输：采用专用运输台车将轨道板运至桥面，通过龙门吊吊装就位，吊装时使用四点吊具，确保受力均匀。临时支撑：在轨道板四角及中部设置螺旋调整器作为临时支撑，支撑点间距不大于2米，调整范围±50mm。粗调定位：利用全站仪按设计坐标进行初步定位，使轨道板中线偏差控制在±10mm，高程偏差控制在±5mm。3.3.2精调作业测量系统架设：在轨道板两侧安装标靶，采用全站仪配合精调系统进行三维坐标测量，测量频率为每块轨道板6个测点。三维调整：通过调节螺旋支撑器，按"先中线后高程"的顺序进行精调，每次调整量不超过5mm，调整完成后锁定支撑器。精度复核：精调完成后进行复测，确保中线位置偏差≤2mm，高程偏差≤2mm，相邻轨道板接缝处相对高差≤1mm。3.4CA砂浆灌注灌注前准备：清理轨道板与底座之间的间隙，安装侧向模板，模板高度高于轨道板底面30mm，接缝处用密封胶封堵。CA砂浆拌制：按配合比（干料:乳化沥青:水=1:0.65:0.03）进行拌制，搅拌时间3分钟，出机温度控制在15-30℃。灌注作业：采用注浆机从轨道板一侧注浆孔连续灌注，直至另一侧排气孔溢出砂浆，灌注时间控制在15分钟以内。养护：灌注完成后覆盖保温被养护，环境温度低于5℃时采取加热措施，养护期不少于7天，期间严禁振动轨道板。3.5侧向挡块施工钢筋绑扎：在轨道板两侧绑扎侧向挡块钢筋，采用Φ12mm钢筋形成"U"型构造，与底座预埋钢筋焊接连接，焊接长度不小于10d。模板安装：采用定制钢模板，模板与轨道板之间设置5mm厚弹性垫板，确保伸缩缝宽度符合设计要求。混凝土浇筑：浇筑C45无收缩混凝土，采用小型振捣棒振捣密实，浇筑完成后覆盖养护，强度达到设计值80%后方可拆模。四、质量控制措施4.1测量控制控制网复测：每15天对轨道施工控制网进行一次复测，平面位置闭合差≤1.5mm，高程闭合差≤1mm。工序检测：各工序施工完成后进行100%检测，重点检测项目如下：轨道底座：表面平整度≤3mm/3m，钢筋保护层厚度合格率≥90%轨道板精调：中线位置±2mm，高程±2mm，相邻板高差≤1mmCA砂浆：厚度50±10mm，抗压强度≥3MPa，弹性模量1000-3000MPa4.2试验检测原材料检验：所有进场材料必须具备出厂合格证，并按规定进行抽样检验，不合格材料严禁使用。混凝土试验：每浇筑50m³混凝土制作一组抗压强度试块，同条件养护试块与结构同步养护，作为拆模强度依据。无损检测：对CA砂浆层采用超声波探伤检测，空洞面积≤0.1m²为合格，超标处进行钻孔注浆处理。4.3工序交接建立严格的工序交接制度，每道工序完成后由施工班组自检、技术部门复检、监理验收合格后方可进入下道工序，验收记录签字齐全并存档。五、安全文明施工5.1安全防护措施高空作业防护：桥面边缘设置1.2米高防护栏杆，挂密目安全网，作业人员佩戴双钩安全带，脚手板满铺并固定牢固。用电安全：施工现场采用TN-S接零保护系统，配电箱设置漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），电缆架空敷设高度不低于2.5米。起重作业：龙门吊作业前检查钢丝绳、吊钩等部件，吊装区域设置警戒线，专人指挥，严禁超载作业。5.2文明施工材料堆放：各类材料分类堆放，设置标识牌，钢筋、模板等材料垫高30cm存放，防止受潮锈蚀。扬尘控制：施工现场采取洒水降尘措施，CA砂浆搅拌站设置封闭棚，出入口安装车辆冲洗设备。噪声控制：夜间施工（22:00-6:00）严禁使用高噪声设备，必要时办理夜间施工许可，噪声排放符合《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）。六、施工进度计划6.1关键线路施工准备（15天）→桥面处理（20天）→轨道底座施工（60天）→轨道板铺设（45天）→CA砂浆灌注（30天）→侧向挡块施工（20天）→竣工清理（10天）6.2进度保证措施资源保障：配备足够的施工人员和机械设备，高峰期投入作业人员不少于80人，机械设备完好率保持在95%以上。工序衔接：采用平行作业法，轨道底座施工完成一段后立即进行轨道板铺设，各工序间隔时间不超过5天。进度监控：每周召开进度分析会，对比计划进度与实际进度，偏差超过3天时采取纠偏措施，如增加作业班组、延长作业时间等。七、应急预案7.1混凝土浇筑中断应急措施当混凝土浇筑因机械故障或天气原因中断超过2小时，立即停止浇筑，按施工缝处理：清除已浇筑混凝土表面浮浆，凿毛处理并冲洗干净；安装止水带，增设加强钢筋；待混凝土强度达到1.2MPa后，继续浇筑新混凝土，新老混凝土结合面涂刷界面剂。7.2轨道板精调偏差超标处理当轨道板精调后复测发现偏差超过允许值，采取以下措施：轻微偏差（2-5mm）：松开侧向支撑，通过橡胶锤敲击轨道板进行微调；严重偏差（>5mm）：拆除CA砂浆，重新调整轨道板位置，清理后重新灌注砂浆。7.3恶劣天气应对暴雨天气：停止露天作业，覆盖未凝固混凝土，疏通排水系统；高温天气：调整作业时间为早晚时段，对原材料采取遮阳降温措施，混凝土浇筑后加强洒水养护；大风天气（风力≥6级）：停止起重作业，加固模板和临时设施。八、验收标准8.1主控项目轨道板铺设精度：中线位置±2mm，高程±2mm，相邻板接缝处相对高差≤1mm；CA砂浆强度：28d抗压强度≥3MPa，弹性模量1000-3000MPa；钢筋保护层厚度：允许偏差+10mm，-5m