公司锻压模具工岗位工艺技术规程

公司锻压模具工岗位工艺技术规程文件名称：公司锻压模具工岗位工艺技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于公司锻压模具工岗位的生产和操作，旨在规范模具设计、制造、维修及使用过程中的工艺技术要求。本规程旨在提高模具质量，确保生产安全，降低生产成本，提高生产效率。技术依据包括国家相关标准、行业规范以及公司内部技术文件。通过实施本规程，实现模具设计、制造、使用过程的标准化、规范化。

二、技术准备

1.工具和仪器准备：

-准备必要的模具设计软件，如CAD、CAM等，确保软件版本符合设计要求。

-配置精度高、功能齐全的模具加工设备，如数控铣床、线切割机、电火花机等。

-准备模具测量工具，包括卡尺、千分尺、投影仪等，确保量具精度达到0.01mm。

-准备模具装配和调试工具，如扳手、螺丝刀、扭矩扳手等。

2.技术参数预设要求：

-模具设计参数需符合产品图纸要求，包括尺寸、公差、形状等。

-模具材料选择需考虑加工性能、耐磨性、耐热性等特性。

-模具热处理工艺参数需依据材料特性及模具要求进行设定。

3.环境技术条件：

-模具加工车间温度控制在18-25℃，湿度控制在40%-70%。

-模具存放区域需保持干燥、通风，避免阳光直射。

-模具加工过程中，需确保照明充足，避免操作失误。

-定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。

三、技术操作顺序

1.模具设计：

-根据产品图纸和技术要求，进行模具结构设计。

-确保模具设计满足加工工艺和产品精度要求。

-设计完成后，进行三维模拟分析，验证模具的可行性和合理性。

2.模具加工：

-根据模具设计图纸，进行模具零件的加工。

-严格遵循加工工艺流程，确保加工精度和表面质量。

-定期检查加工过程中的尺寸和形状，确保符合设计要求。

3.模具装配：

-对加工完成的模具零件进行清洗和检验。

-按照装配图和技术要求，进行模具装配。

-装配过程中，注意各部件的配合精度和紧固程度。

4.模具调试：

-装配完成后，进行模具的调试。

-调整模具间隙，确保产品尺寸和形状符合要求。

-调试过程中，观察模具运行情况，确保无异常。

5.质量要求：

-模具表面粗糙度应小于Ra1.6μm。

-模具零件尺寸公差应符合国标GB/T1804-2000。

-模具各部件配合间隙符合设计要求。

6.技术故障排除：

-发生模具卡料、模具损坏等故障时，应立即停止生产。

-分析故障原因，采取针对性措施进行修复。

-修复后，重新进行调试，确保模具恢复正常工作。

四、设备技术状态

1.运行参数正常范围：

-主电机电流：设备正常运行时，主电机电流应在额定电流的±10%范围内波动。

-设备振动：设备振动速度应小于0.1m/s，振动加速度应小于0.05g。

-温度：设备运行温度应保持在40-60℃之间，避免因过热或过冷导致的性能下降。

-噪音：设备运行噪音应控制在75dB以下，确保工作环境舒适。

2.异常波动特征：

-主电机电流异常升高，可能由于负载过大、设备故障或控制系统异常。

-设备振动加剧，可能是由于轴承磨损、基础不稳或加工材料硬度不均。

-设备温度异常，可能是冷却系统故障、加工材料过热或电气系统故障。

-设备噪音异常，可能是由于设备磨损、紧固件松动或气流不畅。

3.状态监测技术要求：

-定期进行设备巡检，检查设备外观、紧固件和润滑状况。

-使用温度计、振动分析仪等仪器，对设备关键参数进行实时监测。

-建立设备运行数据档案，分析设备运行趋势，预测潜在故障。

-实施预防性维护计划，根据监测数据定期更换磨损件和润滑剂。

-培训操作人员，提高他们对设备异常状态的识别和处理能力。

五、技术测试和校准

1.技术参数测试流程：

-准备测试设备，确保其功能正常，并根据测试要求进行校准。

-根据测试标准，设置测试参数，包括测试条件、测试频率和测试时间。

-对模具进行测试，记录测试数据，包括尺寸、形状、硬度、耐磨性等。

-对测试数据进行统计分析，评估模具性能是否符合设计要求。

2.校准标准：

-测试仪器需定期送检，确保其测量精度符合国家标准。

-校准测试结果需与国家或行业标准进行对比，确保一致性。

-模具测试结果需与产品图纸和设计要求进行比对，确保模具性能符合预期。

3.测试结果处理对策：

-若测试结果超出标准范围，需分析原因，可能是模具设计、材料选择或加工工艺问题。

-对于轻微偏差，可通过调整模具参数或加工工艺进行优化。

-对于重大偏差，需重新设计模具或更换材料，必要时进行重新加工。

-测试过程中发现的任何问题，都应记录在案，并作为改进措施的一部分。

-定期回顾测试数据，评估模具性能改进效果，持续优化模具设计和制造工艺。

六、技术操作姿势

1.操作身体姿态：

-保持良好的坐姿或站姿，确保脊柱自然弯曲，避免长时间保持同一姿势导致的肌肉疲劳。

-手臂自然下垂，手腕放松，避免过度弯曲或伸展。

-腿部保持适当弯曲，双脚平放在地面，避免腿部过度紧张或压迫。

-眼睛与屏幕保持适当距离，视线水平或稍低，减少颈部和眼部疲劳。

2.操作移动方式：

-移动时应保持稳定，避免急转弯或突然起步，减少身体惯性带来的冲击。

-操作台和设备应布局合理，便于操作者快速、安全地移动和操作。

-长距离移动时，应使用合适的移动工具，如小车或输送带，减少体力消耗。

3.作业效率提升：

-操作前进行充分的热身，预防操作过程中出现的肌肉疲劳。

-定期休息，进行伸展运动，缓解长时间操作带来的肌肉紧张。

-根据操作者的身高和习惯，调整设备高度和座椅位置，实现人机适配。

-使用辅助工具，如工具架、工作台等，减少操作过程中的弯腰和抬举动作。

-对操作流程进行优化，减少不必要的动作，提高操作效率。

七、技术注意事项

1.重点关注事项：

-操作前必须熟悉模具结构、工艺流程和设备性能。

-严格按照操作规程进行，不得擅自更改工艺参数。

-定期检查设备状态，确保设备安全可靠。

-操作时保持注意力集中，避免因分心导致的安全事故。

-遵循“三检制”（自检、互检、专检）原则，确保产品质量。

-操作完成后，对设备进行清洁和维护，保持工作环境整洁。

2.避免的技术误区：

-避免在设备未启动或未停稳时进行操作调整。

-避免使用损坏或未经验证的工具和仪器。

-避免在操作过程中与同事交谈，分散注意力。

-避免忽视安全防护措施，如佩戴防护眼镜、手套等。

-避免因追求速度而牺牲质量，确保操作精度。

-避免在设备运行时进行清洁或维护，防止意外伤害。

-避免对模具进行不当的调整或修理，以免影响模具性能。

八、作业完成后技术处理

1.技术数据记录：

-详细记录作业过程中的关键数据，包括模具尺寸、加工参数、测试结果等。

-数据记录应准确无误，便于后续分析和改进。

-数据记录采用电子文档或纸质文档形式，确保可追溯性。

2.设备技术状态确认：

-作业结束后，对设备进行全面检查，确认设备运行状态良好。

-检查设备是否有损坏、磨损或异常现象，及时进行维修或更换。

-记录设备维护保养情况，包括更换的零件、维护日期等。

3.技术资料整理：

-整理作业过程中产生的技术文件，包括设计图纸、工艺文件、测试报告等。

-确保技术资料完整、清晰，便于查阅和归档。

-定期对技术资料进行审查，更新过时信息，保持资料的有效性。

九、技术故障处理

1.故障诊断方法：

-观察故障现象，初步判断故障可能的原因。

-检查设备相关参数，如电流、电压、温度等，与正常范围对比。

-使用测试仪器进行检测，定位故障点。

-分析历史故障记录，查找相似问题及解决方案。

2.排除程序：

-针对初步诊断，制定故障排除计划。

-按照计划逐步排除，先从最可能的原因入手。

-更换疑似故障部件，重新启动设备测试。

-若更换部件后故障依旧，返回上一步重新诊断。

-故障排除后，记录故障原因和解决方案，纳入故障档案。

-定期回顾故障排除过程，总结经验，优化排除程序。

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