狭窄空间管路施工技术交底

狭窄空间管路施工技术交底一、施工准备1.1作业环境评估狭窄空间作业前必须进行环境风险评估，重点检查空间内氧气含量、有毒气体浓度及可燃气体浓度。作业空间氧气含量需控制在19.5%-23.5%之间，硫化氢浓度不得超过10ppm，可燃气体浓度需低于10%LEL。作业前30分钟内必须完成首次气体检测，检测数据需实时上传至安全管理平台。机械通风时间不得少于30分钟，通风后需再次检测气体浓度，确保各项指标符合安全标准。1.2材料准备与检查管道及管件进场前必须检查生产厂家资质证明、出厂合格证、检查报告等质量证明文件。材料规格型号、材质、技术参数等必须符合设计要求。外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺陷，表面应光滑，无锋利划痕，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不小于40mm。高压系统管道应选用符合PN160压力条件的管材，高温高压汽、水管道系统应采用金属缠绕垫片；润滑油系统、燃油系统应采用金属垫片；发电机氢气及内冷水系统应采用聚四氟乙烯垫片；抗燃油系统O形密封圈材质必须是氟橡胶材质。不锈钢和有色金属管路部件在储存过程中不得与碳钢接触。1.3设备准备施工所用设备必须符合狭窄空间作业要求，气体检测仪需具备防爆认证（ExdIIBT4Ga）和计量认证（CMC），支持多气体同步检测。通风设备应选用防爆型轴流风机，风量需满足每小时换气次数≥12次。焊接设备应采用便携式逆变焊机，配备专用接地线和防触电保护装置。切割设备优先选用机械切割工具，不锈钢管切割应使用专用砂轮片。二、管道加工2.1切割加工碳钢管可采用氧乙炔焰切割，切割后表面应打磨至规定尺寸和表面粗糙度；不锈钢管、铜管应采用机械加工或等离子切割；镀锌钢管推荐采用钢锯或机械切割。切割端面倾斜偏差应不大于管道外径的1%，且不得超过3mm。切割后管道末端不得有起皱、毛刺、凹凸、缩孔、熔化渣、氧化物、铁屑等缺陷。2.2弯管加工公称直径小于DN80、厚度小于10mm的管道可采用弯管机弯曲。弯曲半径应符合设计要求，弯曲后质量应符合下列规定：无裂纹（目视检查）、无皱纹；弯头圆度公差：铜和黄铜弯管不超过弯管前外径的9%，钢管不超过弯管前外径的8%；壁厚变化不应超过直管厚度的10%；管道中心线偏差不得超过3mm/m，当长度超过3m时，总偏差不得超过10mm。2.3坡口加工管道坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计无规定时，应按规范要求加工。坡口加工宜采用机械方法，不锈钢管坡口加工后应去除表面氧化层。坡口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺及氧化铁等缺陷。坡口角度偏差应不超过±2.5°，钝边厚度偏差不超过±1mm。三、管道安装3.1管道焊接3.1.1焊接准备焊接前应对坡口及相邻内表面进行清理，碳钢清理范围不小于10mm，不锈钢清理范围不小于10mm，去除油污、油漆、铁锈和毛刺等污染物。焊接接头应无外力作用，对接焊缝必须对中准确，内壁错边量不应超过壁厚的10%且不小于2mm。3.1.2焊接工艺管径小于DN80的管道宜采用氩弧焊（GTAW），壁厚3至10mm的管道应采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。不锈钢管道焊接必须采用惰性气体保护，焊后应进行酸洗钝化处理。焊接参数应符合工艺文件要求，焊接电流宜控制在80-120A，电弧电压18-22V，焊接速度50-80mm/min。3.1.3焊缝位置要求两相邻焊缝之间的距离不应小于150mm，当管径大于DN150时，距离不应小于管道外径。焊缝距离弯管弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm。支吊架位置不得与管子对接焊缝重叠，焊缝距离支吊架边缘不应小于50mm，对于焊后需热处理的焊缝，该距离不应小于焊缝宽度的5倍且不小于100mm。3.2法兰连接法兰安装前应检查密封面和密封垫片，无划痕和斑点，垫片尺寸应与法兰密封面匹配。法兰应与连接管同心，螺栓孔应严格对应，法兰面应互相平行，偏差不应大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。法兰连接应采用同一规格螺栓，安装方向应一致，紧固应均匀对称，松紧适度，螺栓露出螺母2-3个螺距，螺母应位于法兰同一侧。不锈钢法兰应使用不锈钢螺栓紧固。3.3阀门安装阀门安装前应检查填料是否符合设计要求，开关是否灵活，指示是否正确。起隔离作用的阀门安装前必须进行严密性检查。阀门安装方向应根据介质流向确定，所有阀门应在关闭状态下安装，安全阀应垂直安装。用于设计温度大于或等于450℃的阀门、安全阀与节流阀必须解体检查，解体复装后应进行严密性试验。3.4支吊架安装支吊架安装应符合设计要求，位置准确，安装牢固。管道与支吊架之间应按设计要求加装绝缘垫或防腐垫。支吊架不得阻碍管道的热膨胀，滑动支架应保证管道能自由滑动。承重支吊架的间距应符合设计规定，间距偏差不应超过100mm。四、检测与试验4.1外观检查焊接完成后应立即清除焊渣和飞溅物，焊缝表面应光滑，不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷。焊缝余高应为0-3mm，咬边深度不应大于0.5mm，长度不应大于焊缝全长的10%且不大于100mm。4.2无损检测PN160压力管道的对接焊缝应进行100%射线检测或超声波检测，角焊缝应进行磁粉检测或渗透检测。检测结果应符合设计文件规定，射线检测不低于Ⅱ级，超声波检测不低于Ⅰ级。合金钢管道在整个系统安装完毕后，还应作光谱复查，材质不得差错。4.3压力试验管道安装完毕后应进行压力试验，试验介质应为液体，当现场条件不允许时，可采用气体试验，但必须采取有效的安全措施。压力试验前应确保管道工程除油漆外已按设计图纸完成，焊接接头和其他部件应清洁无油漆，管道上的伸缩缝已设置临时约束。试验压力应为设计压力的1.5倍，试验时应缓慢升压，达到试验压力后保压30分钟，然后降至设计压力，保压1小时，检查无泄漏、无压降为合格。压力试验过程中，如发现泄漏，不得带压处理，应降压后修补，待缺陷消除后重新试验。4.4管道清洗压力试验合格后，应进行管道清洗。DN80以下及润滑油系统的管子宜进行化学清洗，其他管道可采用水冲洗或空气吹扫。清洗后应检查出口处的清洁度，直至无铁锈、焊渣、尘土等杂物为合格。清洗完毕后，应及时封闭管道开口，防止二次污染。五、安全防护5.1个人防护作业人员必须佩戴符合要求的个人防护用品，包括安全帽、防尘口罩、护目镜、防化手套、防滑工作鞋。进入缺氧或有毒空间作业时，必须佩戴长管呼吸器或正压式空气呼吸器。作业人员应穿着防静电工作服，不得携带火种和非防爆电子设备进入作业空间。5.2作业监护狭窄空间作业必须实行双人监护制度，监护人员应在空间外全程监护，不得擅自离开岗位。作业人员与监护人员之间应保持有效的通讯联络，每30分钟应进行一次联络确认。作业人员每30分钟轮换一次，轮换间隙需再次检测空间内气体浓度。5.3应急准备作业现场应配备应急救援设备，包括急救箱、担架、应急照明、消防器材等。编制详细的应急处置方案，明确紧急撤离路线和集合点。作业前必须对所有作业人员进行应急演练，确保熟悉应急处置程序。当气体检测设备发出报警时，作业人员必须立即停止作业，在监护人员指导下有序撤离至安全区域。5.4电气安全狭窄空间内使用的电气设备必须符合防爆要求，电缆应采用绝缘良好的橡套电缆，不得有破损和接头。照明灯具应使用防爆型，电压不超过36V，潮湿环境应使用12V电压。临时用电必须安装漏电保护器，接地电阻不得大于4Ω。六、质量控制6.1过程控制施工过程中应严格执行三检制（自检、互检、专检），每道工序完成后必须经检验合格方可进入下道工序。管道安装允许偏差应符合下列规定：管径小于DN100时，偏差不大于1mm；管径大于等于DN100时，偏差不大于2mm；总偏差不大于10mm。6.2记录管理施工过程中应及时填写质量记录，包括材料检验记录、焊接检验记录、压力试验记录、无损检测报告等。所有记录应真实、准确、完整，签字齐全。压力试验记录应包括试验压力、保压时间、压力降、泄漏情况等内容。6.3验收标准工程验收应符合设计文件和相