沥青熔化罐工程施工方案

沥青熔化罐工程施工方案一、工程概况本工程为沥青熔化罐制作安装工程，设备主要由槽体、加热装置、搅拌系统、行走小车及附属部件构成，采用导热油加热方式，通过盘式管道换热器实现固体沥青的连续熔化。设备设计容量为50m³，主体材质选用Q345R钢板，罐壁厚度12-16mm，罐体内直径3.2m，总高度5.8m，配套行走小车轨道长度20m，设计温度180℃，工作压力0.6MPa。二、施工准备2.1技术准备组织技术团队进行图纸会审，重点核对以下内容：槽体与盘式换热器的空间布置尺寸，确保加热盘管与罐壁间距不小于150mm搅拌装置的安装定位尺寸，搅拌轴垂直度偏差需控制在1‰以内行走小车轨道预埋螺栓位置与罐体移动轨迹的匹配性编制施工工艺文件，包括：焊接工艺评定报告（PQR）及焊接作业指导书（WPS）罐壁板排板图（含焊缝布置图）各工序质量检查表（如滚弧检查记录表、组对偏差检查表）2.2材料验收钢材验收：主体钢板（Q345R）需提供质量证明书，核对化学成分（C≤0.20%，Mn1.20-1.60%，P≤0.030%，S≤0.020%）及力学性能（屈服强度≥345MPa，抗拉强度470-630MPa，伸长率≥20%）外观检查：表面无裂纹、气泡、重皮等缺陷，边缘切割面垂直度偏差≤1mm/m厚度检测：采用超声波测厚仪，每批次抽检5%且不少于3张，允许偏差±0.5mm焊接材料验收：焊条选用E5016，烘干温度380-400℃，保温1-2小时，烘干后存入80-100℃保温筒焊丝选用H08MnA，直径φ3.2mm，表面无油污、锈蚀焊剂采用HJ431，使用前经300-350℃烘干2小时配件验收：导热油盘管（20#无缝钢管）规格φ57×3.5mm，进行100%水压试验（试验压力2.0MPa，保压30min无压降）搅拌电机（Y2-132M-4，7.5kW）绝缘电阻测试≥0.5MΩ行走车轮轮缘厚度≥16mm，轮轴弯曲度偏差≤0.3mm/m三、主要施工流程材料验收→排版下料→构件预制→槽体组对→焊接施工→无损检测→设备安装→盛水试验→防腐保温→单机调试四、关键施工工艺4.1排版与下料排板原则：罐壁采用立式卷制，分3带制作，每带高度1.8m，纵焊缝间距≥250mm环焊缝与纵焊缝间距≥200mm，接管开孔位置距焊缝边缘≥100mm底圈壁板最小宽度≥1000mm，相邻壁板厚度差≤2mm时需进行斜坡过渡（坡度1:4）下料加工：采用数控等离子切割机，切割面粗糙度Ra≤25μm坡口形式：纵环焊缝采用V型坡口，角度60°±5°，钝边1-2mm，间隙2-3mm切割后对边缘进行打磨处理，去除氧化皮及熔渣，打磨宽度≥10mm4.2构件预制罐壁滚弧：使用三辊卷板机，滚弧前调整上辊与下辊平行度偏差≤0.5mm/m滚弧顺序：先预弯两端（曲率半径R1600mm），再进行中间部分滚制检查工具：2m弧形样板，间隙≤2mm；1m直线样板，间隙≤1mm滚制后壁板放置专用胎具（弧度R1600±5mm），堆放高度≤3层锥体制作：分4瓣下料，展开尺寸按计算半径加20mm余量采用水火弯板工艺成形，加热温度750-900℃（暗红色），自然冷却组对后锥体母线直线度偏差≤2mm/m，周长偏差±5mm盘管预制：导热油盘管采用冷弯成形，弯曲半径R300mm（≥5倍管径）弯头椭圆度≤8%，波浪度≤3mm/m盘管组对后进行整体试压，试验压力2.0MPa，保压30min无泄漏4.3槽体组对基础验收：混凝土基础表面平整度偏差≤5mm/m，坐标位置偏差±10mm预埋轨道螺栓间距偏差±2mm，顶部标高偏差±5mm基础沉降观测点设置4处，初始观测值记录存档组对工艺：采用"倒装法"施工，先组焊底圈壁板，再依次向上组对底圈壁板组对：立缝错边量≤1mm，环缝错边量≤2mm（当板厚差>2mm时，按1:4过渡）垂直度偏差≤3mm（用线坠检查，每3m检查一点）半径偏差±6mm（在1m高度处测量，不少于8点）顶圈壁板与法兰组对：法兰面平面度偏差≤0.5mm/m法兰中心线与罐体轴线同轴度偏差≤2mm搅拌装置安装：搅拌轴垂直度：上部轴承处偏差≤0.5mm/m，下部轴承处偏差≤1.0mm/m叶轮与罐底间隙30±5mm，与加热盘管间距≥100mm密封装置压缩量调整至8-10mm（按说明书要求）4.4焊接施工焊前准备：坡口清理：用角磨机去除坡口两侧20mm范围内铁锈、油污，露出金属光泽预热：当环境温度低于0℃或板厚≥16mm时，需进行预热，预热温度80-120℃，加热范围为焊缝中心线两侧各100mm，采用红外线测温仪监控焊条管理：从保温筒取出到使用时间≤4小时，超过需重新烘干（累计烘干不超过2次）焊接工艺：纵缝焊接：焊接方法：手工电弧焊，打底焊电流90-110A，电压24-26V，焊接速度80-100mm/min焊接层次：打底1层（φ3.2焊条），填充2-3层（φ4.0焊条），盖面1层（φ4.0焊条）层间温度控制在80-150℃，层间清理采用角磨机打磨环缝焊接：焊工对称分布（4人均匀布置），采用同向分段退步焊焊接顺序：先焊外壁，内侧清根（碳弧气刨，深度≥2mm）后焊内壁盖面焊后进行焊缝余高打磨，余高控制在0-3mm特殊部位焊接：盘管与接管焊接：采用氩弧焊打底（φ2.4焊丝，电流80-100A），手工电弧焊盖面搅拌轴法兰焊接：采用"分段对称焊"，每段长度150-200mm，焊后立即进行锤击消除应力轨道与基础埋板焊接：采用间断焊，焊段长50mm，间距100mm，焊脚高度8mm五、质量检验5.1外观检查焊缝表面：无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度≤0.5mm，连续咬边长度≤100mm，总长度≤焊缝全长的10%几何尺寸：罐体总高度偏差±10mm椭圆度：任意断面最大直径与最小直径之差≤16mm罐壁垂直度：总偏差≤10mm5.2无损检测检测比例：纵焊缝：100%射线检测（RT），符合JB/T4730.2-2005Ⅱ级要求环焊缝：20%射线检测（RT），至少包括T形接头盘管对接焊缝：100%渗透检测（PT），符合JB/T4730.5-2005Ⅰ级要求检测时机：焊接完成24小时后进行（碳素钢）5.3盛水试验试验介质：洁净淡水（Cl⁻含量≤25mg/L）试验程序：充水：分三次进行，每次充水高度1/3，间隔8小时保压：充满水后静置48小时，检查基础沉降（不均匀沉降≤5mm）检查：重点检查所有焊缝及密封部位，无渗漏为合格排水要求：设置专用排水管道接入污水处理系统，排水过程中监控基础沉降5.4行走小车调试空载试运行：小车沿轨道往返运行3次，运行平稳无卡滞，车轮与轨道接触面积≥80%负载试验：加载至罐体自重1.2倍（约30t），运行速度控制在0.5m/min，制动距离≤100mm限位装置：行程开关动作灵敏，小车停止位置偏差≤5mm六、防腐保温施工6.1表面处理喷砂除锈：达到Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm除尘处理：采用压缩空气（压力0.4-0.6MPa）吹扫，表面灰尘等级达到ISO8502-3的2级表面清理后4小时内完成底漆涂装，当环境湿度>85%或钢板表面温度低于露点温度3℃时停止施工6.2防腐涂层涂装体系：底漆：环氧富锌底漆，干膜厚度80μm（两道，每道40μm）中间漆：环氧云铁中间漆，干膜厚度120μm（两道，每道60μm）面漆：改性环氧面漆（棕色），干膜厚度60μm（两道，每道30μm）涂装方法：采用高压无气喷涂，喷嘴直径0.4-0.5mm，喷涂压力15-18MPa附着力测试：划格法测试（间距1mm），附着力≥5MPa（ASTMD3359标准）6.3保温施工保温材料：硅酸铝耐火纤维毡（密度128kg/m³，导热系数λ≤0.04W/m·K（200℃时））施工工艺：罐壁保温：分层捆扎，每层厚度50mm，共3层（总厚度150mm），层间错缝≥100mm固定方式：采用φ10mm不锈钢保温钉，间距300×300mm梅花形布置外护层：0.5mm厚铝皮，搭接宽度50mm，环向搭接方向与设备运转方向一致密封处理：保温层接缝处采用高温粘结剂密封，铝皮搭接处用自攻螺钉固定（间距≤200mm）七、安全与环保措施7.1安全防护高空作业：设置安全网（高度1.2m，网眼≤100mm），作业人员使用双钩安全带，脚手板搭设宽度≥500mm，承载能力≥2kN/m²动火作业：办理动火许可证，配备2台8kg干粉灭火器，设置接火斗（容积≥0.5m³），与易燃物保持10m以上安全距离受限空间：罐内作业氧含量保持在19.5-23.5%，设置强制通风（风量≥3次/h），使用12V安全电压照明7.2环保措施焊接烟尘：在罐内设置移动式焊烟净化器（风量3000m³/h），收集效率≥90%油漆废弃物：废漆桶、稀释剂桶分类存放于防爆柜，交由有资质单位处理噪声控制：切割作业采用低噪声等离子切割机（噪声≤85dB），夜间（22:00-6:00）停止产生噪声≥70dB的作业八、质量保证计划8.1质量控制点（H点/R点）H点（停工待检点）：材料验收、焊接工艺评定、盛水试验、无损检测R点（见证点）：滚弧检查、组对偏差、焊接过程参数、保温层厚度8.2质量记录材料跟踪记录（从入库到使用的全过程追溯）工序检验记录（含检验员签字及日期）检测报告（无损检测报告、理化试验报告等）设备开箱验收记录、试运行记录8.3不合格品控制轻微缺陷（如局部咬边深度0.6mm）：采用砂轮打磨修整，修磨后进行PT检测严重缺陷（如焊缝裂纹）：制定返修方案，同一部位返修不超过2次，返修后扩大100%检测范围重大质量问题（如罐壁板严重变形）：启动质量事故应急预案，由技术负责人组织评审处置九、施工进度计划本工程总工期45天，关键线路如下：材料采购及验收（5天）→罐壁板预制（8天）→槽体组焊（12天）→无损检测（5天）→盛水试验（3天）→防腐保温（7天）→单机调试（5天）采用Project软件进行进度管理，每周召开进度协调会，对滞后工