【《精益生产在电器制造企业中的应用案例分析-以新宝电器公司为例》14000字】

I1绪论研究背景进入新世纪以来，新工业革命风起云涌，2013年，美国提出“工业互联网”，2013年，德国提出“工业4.0”，2015年，中国先后提出“工业化与信息化”两化融合战略、“中国制造2025。在工业物联网、云计算等技术热潮下，全球众多优秀制造企业都开始建设智慧工厂，实现自动化、信息化和智能化的智慧工厂，智能制造将成为现代企业的核心竞争力。在此背景下，各国正在努力通过新技术与制造业融合发展，占据全球制造业高端领域的有利位置。因此，我国制造业的发展既面临乘势而上，进军高端的制造业发展机遇，也面临一系列挑战。随着经济全球化、客户需求的个性化、市场竞争的激烈化发展，制造业面临着产品的生产周期越来越短、品种数量越来越多、生产批量越来越小、客户对交货期的要求越来越高等问题。过去，制造类企业基本上以B2C（商对客）为主，自己制定标准、营销市场，而现在，制造类企业必须向C2B（客对商）发展，需根据市场和客户需求向柔性化、个性化和定制化转型。本文研究的新宝电器生产线也面临着相同的问题。因此，本文将从新宝电器电水壶生产流程出发，通过分析生产流程中存在的问题及背后的产生原因，提出新宝电器电水壶精益生产策略，以提高企业在同行业的竞争优势。1.2研究意义通过生产线精益生产策略的实施，不但对新宝电器的发展有重要意义，同时对捷普集团乃至我国相关行业的精益生产提供借鉴。在当前激烈的市场竞争环境下，中国企业想要取得辉煌的业绩和快速的发展，取决于有效的精细化流程管理。而当下的中国制造业，很多潜在的问题没有被挖掘出来，尤其生产流程的科学管理相对比较落后，传统的生产管理仍然制约着企业的未来发展，只有对生产流程管理中存在的问题进行深入的研究，才能跟上现代企业的快速发展步伐。1.3国内外研究现状1.3.1国外研究现状在国外，对生产线问题进行了广泛的研究。最初，人们使用数学算法来解决这些问题，例如线性规划，线性整数规划，动态规划和排队论。B.Bryton院士在他的“连续生产线平衡”中讨论了一种解决生产线平衡问题的方法，方法是在生产线上的每个工位之间交换操作元件，最终减少了工位在肩上的运行时间。收敛到相同的值，减少站点之间的等待时间为了解决ALB（组装线平衡）问题，DavidArditi提出了线性规划模型。通过复杂的求解操作，尽管最终获得了最佳解决方案，但解决时间过长，并且在生产实践中出现了各种新问题。看来，所得的解决方案无法跟上生产变化的步伐，这大大降低了线性编程方法的实用价值。杰克逊提出了一种枚举的方法来解决生产线的问题。尽管已通过数学理论证明了该方法可获得最佳解，但使用该方法时，生产线中各工艺之间的相互应力之间的复杂关系导致大量计算。需要花费很长时间才能解决，并且失去了实用价值。VishnuRaj和JeenoMathew基于BukhariPakeeza方法进行了一些改进。消除了一些与第一个实际情况不符的条件，并从整体上考虑了生产实践中所有工作要素的组合。优秀的解决方案，但其解决方案仅适用于一些小型一次性生产线，实际应用价值很小，只能作为参考。AbdolrezaRoshani提出了一种混合模型算法和并行工作站的方法，开发了不同的方法来解决装配线平衡问题，并解决了不能应用于组合类型的生产线平衡问题。OscarCordon的ManuelChica描述了一种平衡单个模型生产线的方法，该模型包含各种应力特征，例如固定位置，正向和负向隔板，多个平行工位等。它可以很容易地为每个过程配备。Sivasankaran和Shahabudeen（2014）开发了一种用于单模型生产线平衡问题的混合数学模型，该模型的目标是在给定的周期时间内最大限度地减少工作站数量，而在更高的水平上则达到了最低水平。循环时间是根据第一级优化的工作站数量的最小化。HagerTriki（2016）提出了一种平衡多人工作站生产线的数学模型，以最大程度地减少生产线上的工人总数以及开放式工作站的数量，多人和总工作量之间的差异工人。Kellegoz和Toklu（2018）研究了与几个人平行的成品站的生产线平衡问题，一旦确定了问题，他们根据优先级规则提出了混合整数规划公式和有效的构造启发式算法。1.3.2国内研究现状国家对生产线问题的研究比国外要晚得多，在这一领域的国家研究体系还不是特别强大。随着改革开放的发展，我国逐渐引入了许多先进的国外管理思想和理论。为了提高自身的竞争力，国内企业在企业内部进行了各种改进，国内学者也逐渐活跃于这一领域。国家研究人员也主要从数学分析，启发式算法和工业工程方法开始研究。关于生产线平衡问题的第一个国家研究是王云峰提出的混合遗传算法，该算法将生产线平衡问题视为动态生产调度问题。通过给出适当的代码，可以解决传统算法的大量计算和较长的求解周期。算法的局限性，并通过实例验证算法的有效性。徐发平，唐秋华和刘海（2015）提出了一种改进的分支方法来解决给定生产运行下的第一类装配线平衡问题，解决了传统算法只能获得最优解的问题，并且提高了算法的效率。通过实验是显而易见的。姜南云，葛洪宇，方业祥和孙玉玲（2016）使用Flexsim仿真软件来阐明生产线中每个工位的工作时间，空闲时间和等待时间，以确定生产线的瓶颈工位瓶颈，并重新分配工位和增加工人数量，消除瓶颈站。针对生产线各工位工作量不平衡导致瓶颈工位工人等待和积压的现象，屯立亭采用合理的工位划分方法，减少工位工作时间偏差，实现流程同步，实现高生产线平衡率。李东文，卢志强（2018）为了解决生产线资源浪费的问题，通过运用工业工程技术，对生产线进行了整平，建立了合理的标准作业时间，优化了现有的瓶颈工艺。通过动作优化和分解工作来优化不平衡。

2相关理论2.1目标管理理论目标管理由管理专家彼得·德鲁克（PeterDrucker）于1954年在其著名著作《管理实践》中提出，然后提出了“目标管理和自我控制”的建议。德鲁克认为，只有目标才能决定一个人的工作。因此，“必须将企业的使命和任务变成目标。”如果某个地区没有目标，那么该地区的工作将不可避免地受到重视。因此，管理者必须通过目标来管理下属。一旦组织的高层管理人员确定了组织目标，就需要有效地分解他们，并将其转换为每个部门和个人的子目标。较低级别的评估，评估，奖励和其他制裁。本文将学习目标管理的思想，通过分析和计算设定合理的目标，并通过激励团队，管理绩效，跟踪问题等补充预期目标。2.2理特尔理论麻省理工学院斯隆管理学院教授约翰·利特尔（JohnLittle）于1961年提出并证明了很少的理论。这是有关截止日期与进行中工作之间关系的简单数学公式。该法律为改善精益生产指明了道路。为了有效缩短生产周期，利特尔定律给出了明确的方向。交货时间（生产时间）=库存数量*生产率。本文将参考此方法寻找如何提高生产周期，降低生产节拍。另一个方向就是压缩存货数量。2.3精益生产理论精益生产（LeanProduction，简称LP）是麻省理工学院国际汽车计划组织（IMVP）针对丰田JIT（准时生产）生产方法的专家推荐。精益生产方法源于丰田生产方法，该方法是由麻省理工学院组织的来自全球17个国家的专家对这些方法进行理论总结后得出的。基本思想是在需要的时候及时生产所需的产品，具体取决于所需的数量。本文将使用该理论来解决工作站之间形成的孤岛并合理地控制进行中的工作，并减少等待所造成的浪费。2.4戴明环理论“戴明环”理论是由戴明（W.Edwards.Deming）博士提出的全面质量管理活动的全过程。PDCA管理循环，如图2-1所示，经历四个阶段、八个步骤：第一个阶段称为计划阶段，这个阶段主要是确定目标、计划、政策和拟定措施等。包括四个步骤：（1）分析现状，找出问题。（2）针对问题分析原因。（3）从各种原因找出主要原因。（4）针对影响问题的主要原因制定策略。第二个阶段为执行阶段，这个阶段是实施P阶段所制定的计划、目标和措施，如根据质量标准进行产品设计、试制、试验等，这是第（5）个步骤。第三个阶段为检查阶段，这个阶段主要是在计划执行过程中或执行之后，（6）将结果和计划进行对比，检查执行情况和实施的效果，是否符合计划的预期结果。第四个阶段为改进阶段，主要是根据检查结果，采取对应措施持续改善。包括两个步骤：（7）总结取得的经验教训并纳入相应的标准、制度或规定中，处理已发生的问题并防止其再次发生。（8）提出本次循环尚未解决的问题，作为遗留问题转入下一轮循环，为下一阶段制定计划提供依据。图2-1戴明环示意图

3新宝电器生产流程现状及问题分析3.1生产流程电水壶现状描述3.1.1前工序流程现状描述图3-1给出了前工序流程图，由以下4部分组成：1）电子零件的安装过程。根据计划的要求将所需材料发送到生产线，离线打印条形码标签，并将打印的标签粘贴到电路板上以进行系统跟踪和过程控制。接下来，开始焊膏印刷。通过设置程序和机器设备将解冻的焊膏印刷在电路板上。该过程是电子电路板生产中的重要部分。因此，有一台特殊的焊锡膏机可以实时监控锡。糊剂的质量状态和收集的数据将实时输入到SPC控制系统中。一旦数据超出规格限制，系统将自动以电子邮件形式报警并反馈给相关负责人。下一步是用焊锡膏将电子零件安装在印刷电路板上。为了确保所安装零件的正确性，JabilNetworks能源部使用制造管理系统来100％确认所有材料。当扫描的材料不正确时，制造执行系统还将自动弹出一个窗口，告诉工作人员错误的材料已打开。下一步是回流焊。回流焊炉具有10个温度区。每个温度区域均设置为不同的温度。最高温度为260度，链速为每秒2米。带有电子零件的电路板将在这里安装。主要目的是在回流炉焊接后的高温条件下固化焊膏和安装的电子零件。当电路板从回流炉中出来时，根据IPC-A-610电子组件外观质量验收要求（IPC-A-610是国际通用电子元器件标准，分为三级；一级为普通）。电子产品，级别2是专用的服务性电子产品，级别3是高性能的电子产品）进行测试，不合格的产品将被送往修理工站进行维修，被测试的产品将进入下一个工艺分板，以便为了提高效率，电路板的设计是由几块单板组成一个大面板，因此在分板过程中，分板时要注意分断所引起的应力。过大的应力会损坏电子元件或电路板的电路开路问题。以上是所有放置部件的所有过程。2)手工插件流程。电水壶是一种电子产品。除了精密安装部件外，还需要一些大功率电容器，电阻器，晶体管和电水壶来实现其功能。因此，在完成安装零件之后，下一个过程是手动插件和单个零件。对于不规则的零件，需要在插入之前进行离线处理。此过程的最大风险是手动操作，这很容易引起质量问题，例如错误的插入位置或反极性插入。因此，员工的技能要求较高。手动插入完成后，电路组装板将通过波峰炉进行波峰焊。波峰炉的参数为：铅工艺的炉温为265，链速：1.5m/s，无铅工艺的炉温为：270度。链速：2.5m/s。波峰焊主要用于焊接通孔零件的一些手工插入材料。波峰焊完成后，使用光学检查机进行质量检查，主要检查原件的极性是否正确，是否有遗漏的材料，锡的最高标准是否符合IPC-A-610国际通用标准。如果客户的标准比通用标准严格，则以客户的标准为准。3）半成品的功能测试过程。功能测试是通过上电测试来验证组件电路板的功能。功能测试可以检测到由于流程失控而导致的某些缺陷，但是功能测试的覆盖率通常仅为98％左右，并且存在无法拦截的单个缺陷。因此，合理的流程和执行是确保质量的最后障碍。4）涂防潮油的过程。为了确保组件的使用寿命并防止电子组件因空气中的湿气而老化，在完成功能测试后，将使用防潮油以保护免受以下危害：（1）灰尘，污垢，和异物。（2）水分和盐分服务。（3）机械振动。（4）热冲击。除了控制正确的涂层面积外，该过程还需要控制涂层油的厚度。如果厚度不符合要求，也会引起客户投诉，也不能保证产品的使用寿命。涂覆方法如下：（1）手刷。（2）手喷。（3）自动浸涂。（4）自动非选择性喷涂。以上是以前所有工序的生产工序。图3-1新宝电器电水壶前工序流程图3.1.2后工序流程现状描述图3-2给出了后工序流程图，由三部分组成：1）组装。后工序的第一个过程是组装，这需要将子板和主板组装在一起。第二个过程是将物理对象组装在一起，但是还需要制造执行系统将条形码标签关联在一起，以便系统将来可以跟踪信息。完成上述过程后，需要进行高压测试。测试条件是DC电压为4242伏，并通电3秒钟。通过高压测试的产品需要进一步与风扇组装。完成此操作后，成品就基本完成了。2）整机可操作性测试过程。第一项功能测试是Flash（高压测试），主要用于测量产品的接地电阻以及对电流输出端子和信号控制接口的高压耐受测试。第二项功能测试是UDT（负载测试），包括加电后的基本电压检测，控制软件编程，用于参数读写的通讯测试，安全保护模块仿真测试，软件配置检查，冷却风扇风速控制检查，制动电流检查，满负载和过载测试，过电流保护测试，输出频率测试，满负载和过载三相电流测试，过载和过热保护功能检查。第三个功能测试是SOCK（老化测试）。老化测试包括输出频率检测，满负载三相电流测试，加热负载老化测试，电流输出状态继电器开关周期测试，散热和冷却速度能力检查以及产品负载和老化电源电压测量。无法通过上述功能测试的产品需要送到维修站进行诊断，分析和维护，合格的产品将进入下一个过程进行最终检查Hòuzhìguòchéngdedìyīgèguòch。3）外观检查流程。外壳将分为三个等级，每个等级都有自己的行业标准或客户标准。例如，是否将产品组装到位，是否刮擦了第三，第二和第一类的表面，是否根据客户的图纸要求粘贴了标签，方向是否正确以及一系列检查。接下来是包装站，将产品包装在纸箱中并根据客户要求进行保护。同时，需要收集每种产品的序列号并将其输入包装系统。盒子装满后，系统将自动打印出包装标签。内容包括客户名称，产品型号，客户的订单号，箱号，数量和其他信息，以方便仓库装运和将来的信息跟踪。最后一个过程是质量部门根据AQL的可接受质量标准（可接受质量水平）随机抽样。如果抽样检验的结果不合格，质量部门将整批产品返还生产部门进行所有返工，然后在通过第二次抽样检验后再次发送，如果抽样检验的结果合格，可以根据客户的需求将产品放入仓库并运送给客户。以上是电水壶产品所有生产流程的介绍。图3-2新宝电器电水壶后工序流程图3.2生产流程中存在的问题.通过上一节对电水壶生产流程的前工序和后工序介绍，可以了解到电水壶生产过程的流程比较复杂、手动工位相对较多、设备的自动化程度不高，且有三个工站没有实现流水线作业，需要断开分站式生产，如：贴片机自动贴片完成后到下一个工站手动插件和波峰焊接，因前后的生产节拍相差太大，只能生产完自动贴片后再生产插件和波峰焊接；另外一个断点是波峰焊和板面喷漆工艺，因无法做到全自动喷漆工艺，个别地方需要手动补漆的动作，因此，需要堆积部分在制品库存在喷漆工站；第三个断点是板面喷漆和组装，因喷完漆的半成品需要时间晾干，因此也无法做到流水线作业生产；这些断开的前后工站将是产生流程浪费的最大隐患。当然这里还缺少一些数据和定性的分析。为了能找出生产流程中真正存在的问题，本节对如图3-3所示的新宝电器变频生产价值流程图进行流程梳理。图3-3新宝电器电水壶生产价值流程图从图3-3新宝电器电水壶生产价值流程图中可以看出：电水壶生产价值流程图包括从客户下单、供应商备料、捷普生产、各工序所需人力、在制品库存、换线时间、产品合格率、各工序的非增值时间、增值时间等所有信息，并把每个环节所需的人力和时间统计出来，如：自动贴片机每生产一块产品的时间为18.2秒、所需4个作业人员、每切换一次产品型号的平均时间为16.9分钟、该工站的产品合格率为99.04%、该工站的在制品库存为2201台、本工站的增值时间只有11分钟、非增值时间为30分钟。以此类推，将所有工站的数据统计出来，通过深入的数据研究，可以定量的分析出当前电水壶生产过程中主要问题分布在SMT（机器自动贴片流程）、Wavesolder(波峰焊接)、Assembly（组装）等工序上，且通过数据分析可识别出当前生产流程中主要存在以下3大问题：3.2.1换线时间长如表3-1新宝电器电水壶贴片机换线数据统计所示，5条SMT（自动贴片机）生产线，一周换线次数总计259次，每次的换线平均时间为16.9分钟，5条生产线总共换线时间长达3501分钟，一周按6天上班时间计算，总上班工时为（24*6*60）8640分钟，换线时间几乎占总时间的（3501/8640)40%之多，如此高的换线时间已严重影响自动贴片机的利用率，同时无形加长了产品的生产周期，因此，换线时间长是当前电水壶生产流程中最为严重的问题之一。表3-1新宝电器电水壶自动贴片换线数据统计表3.2.2在制品库存高如3-4新宝电器电水壶产品在制库存趋势图所示，平均每天有5885台的在制品堆放在生产线，通过生产流程现状描述和价值流程图数据分析，可以看出SMT（自动贴片机）和Wavesolder(波峰焊)接之间的节拍时间严重不平衡，自动贴片速度快，自动贴片的循环时间为18.2秒，而波峰焊的循环时间需要55秒，而生产计划是按自动贴片的生产力来排生产计划，因此自动贴片的半成品需要等待在波峰焊接前，无法实现连续流，手工插件在制品库存1202台，大量的在制品库存堆积在和产线，不但造成资源浪费，还可能因相互碰撞造成电子零部件撞件，影响产品合格率，因此，新宝电器工业能源事业部电水壶在制库存高是当前生产流程中最为严重的问题之二。图3-4新宝电器电水壶产品在制库存趋势图3.2.3人力资源浪费严重表3-2是新宝电器电水壶组装线生产周期的摘要，组装1的每个工位的生产周期是214秒，组装2的每个工位的生产周期是190秒，高压测试是35秒，36+470=506用于功能测试。秒，外观检查为85秒，包装时间为60秒。总共需要614秒，因此每小时的生产能力为3600/838=4个单位。可以看出，不同的站点不平衡，输出不高。由于品种多，批次少的特点，流水线经常改变产品型号，根据目前的设计，生产线主管会根据生产型号临时组织人员。例如，一个产品需要10名员工进行组装，产品B需要8名员工，而产品C需要6名员工。当产品A的型号切换到产品C时，将有4名额外的员工。为了加快生产周期，可以按照最初的10个人来生产C产品，尽管每小时产量太大，但平均产量并不理想，同时，没有计划进行生产作业根据操作说明，会混淆操作过程并容易出现质量问题。相反，如果从产品C切换到产品A，将会出现人数不足的问题，从而迫使员工来回完成装配。总的来说，组装线浪费了人力资源，因此，新宝电器工业能源事业部电水壶组装生产线人力资源浪费是当前生产流程中最为严重的问题之三。表3-2新宝电器电水壶组装生产线生产周期汇总

4新宝电器生产线的精益生产改善策略4.1优化目标、原则和思路4.1.1优化目标“企业的使命和任务，必须转化为目标”，如果一个领域没有目标，在这一领域的工作不可避免地被忽略了。生产过程的优化也与目标密不可分。因此，管理者必须通过目标管理下属。一旦组织负责人确定了组织目标，就需要有效地分解他们，并将其变成每个部门和个人的子目标。经理根据子目标的完成情况对下属进行评估，奖励和惩罚。新宝电器电水壶生产工艺的优化旨在消除工艺浪费，降低生产成本并提高产品在市场上的竞争优势。生产合格率和生产周期来衡量精益生产的效果，因此，新宝电器电水壶精益生产的目标细分为如下四个具体的分目标:1)电水壶换线时间由现在的14分钟降到8分钟；2)变频品在制品库存由现在的4432台降到2000台；3)电水壶生产合格率由现在的94.2%提高到98%；4)电水壶生产周期由现在的15天降到8天；4.1.2优化原则优化新宝电器电水壶产品生产工艺的原则应遵循精益改进的基本原则。精益制造流程的优化，其目标是作为流程主体的人不仅必须打破传统流程管理的局限，而且必须在思想上充分接受并拥有精益管理的本质。精益生产过程旨在不断为客户创造价值，目的是整合精益管理思想和理念，以合理，灵活的方式使用精益管理技术和工具，精益生产，并继续消除不必要的浪费和非价值在过程中增加行为，最大化价值并提高过程中的行业竞争力。因此，新宝电器变频品产品生产流程的优化须遵循以下原则：1)流水线越短越好设计产品生产流程时，要考虑整体流程范围以及生产路线的长短，范围越小，生产路线越短则流程就越经济。2)尽量避免孤岛加工线外加工流程与其它相隔离的状态称之为孤岛，这种作业方式的规划必然造成流程之间的停滞和在制品的堆积以及来回搬运的各种浪费。3)先从不花钱的优化做起任何投资，我们首先要评估投资回报率，如果投资很大，但收益很小，这种投资没有实际价值，因此我们在做流程优化是优先考虑从不化钱的项目做起。4)多人智慧比一个人的智慧高明流程优化时，尊重每个人的观点，不能一意孤行，一个人说了算，通过头脑风暴汇总所有点观点，然后对每一个观点再客观的进行评价其可行性，然后再做决定实施。4.1.3优化思路如图4-1新宝电器电水壶精益生产思路所示，通过过往数据、生产流程、价值流程图找出当前生产过程中存在的问题;结合分析出来的问题应用用鱼骨图和CE（CauseandEffectMatrix）矩阵图寻找产生问题的主要原因;然后通过原因提出优化策略和改善行动;以此到达精益生产的目的，即缩短换线时间、降低电水壶产品的在制品库存、提高生产产品的合格率、缩短变频品产品的整体生产周期。图4-1新宝电器电水壶精益生产思路图4.2加强对员工作业技能的培训贴片、波峰焊和组装是电水壶的三个关键过程。任何误操作或不正确的操作都将导致设备停机或重大质量事故，这将增加生产线更换和生产线停止拉动及其他异常问题的时间。因此，员工的技能要求非常重要，新宝电器直属员工的离职率相对较高（10％）。另外，培训时间更长。训练熟练的员工至少需要七个星期。生产线通常具有技能。不符合标准的员工正在生产中，这也会导致引导设备的故障频率保持很高的水平，平均生产线更换时间严重超过标准，由于不合格的员工技能导致装配线不平衡，并且产品合格率不符合要求一系列问题。因此，为了解决上述问题，我们主要从分析员工培训需求，规范员工技能培训过程，组织培训考试等几个方面增强员工的工作技能。4.3加强设备保养及引入自动化4.3.1加强设备保养生产线机器的维护分为每日，每周，每月和每季度维护。每日和每周的维护相对简单，大部分维护工作是清洁和加油，但是每月和每季度的维护都需要更换易损件和寿命短的部件。过去的主要问题：首先，没有完善的系统来记录易损件的使用寿命。其次，由于生产计划问题，现在该是赶时间生产并推迟维护的时候了。一旦零件损坏，就不会更换备件，这会导致长期停机，从而影响生产效率并延长更换时间。最终结果是延长了产品的生产周期。为了解决维护不足的问题，将开发维护管理系统和预警功能：1）开发维护管理系统。所有机器的备件的使用寿命都输入到维护管理系统中，并且将中间任何损坏的零件如实记录在维护管理系统中。通过维护管理的大数据分析，可以知道哪些零件需要更多库存，哪些零件较少或不需要。需要准备库存。从而减少了因紧急情况导致备件短缺而造成的长期停工现象。2）开发维护警告功能。如果需要在发出预警之前一周对生产线的设备进行维护，则设备图标将在系统中以黄色显示，表示需要尽快进行维护。同时，维护预警系统将自动发送电子邮件，提醒当事方，如果到期后仍无维护，则系统设备图标将显示红色的“自动警报”并触发生产线自动停止生产。此时，在继续使用设备之前，需要专业的维护人员进行维护并提交整改计划。其目的是减少由于长期运行和缺乏维护而造成机器损坏的可能性。综上可见，新宝电器保养系统功能如下图4-1所示，它可以帮助用户计划保养、创建保养作业任务、指导用户遵循详细的保养顺序和要求、提供保养和保养审核反馈、请求必要的批准、生成定制的保养报告，系统地管理和可视化整个工厂设备的保养活动。大幅度提高了保养的时效性，彻底解决了因机器的潜在性失效的分险概率。图4-1新宝电器保养系统功能汇总图4.3.2调用程序自动化转换产品型号时，需要从程序列表中手动选择焊膏印刷程序，SMT（自己动手做）程序和AOI（光学检查）程序。总共至少需要3分钟。手动调用程序不仅会影响自动放置和模型更改期间的线更改速度。同时，通过手动调用程序选择错误程序的风险很高。一旦调用了错误的程序，将影响设备的正常运行并引起质量事故。为了优化此过程，开发了该软件以通过扫描产品上的条形码并自动选择程序来自动调用程序。手动和自动调用程序之前和之后的框图如图4-2所示：首先，应在设备前面安装一个自动条形码读取器。其次，必须开发软件来根据产品型号存储所有程序。当产品进入第一道工序时，自动条形码读取器读取产品的条形码后，它将根据条形码信息自动调用焊膏打印程序，SMT（自动贴片机）程序和AOI（光学检查）程序。自动调整程序功能。此功能优化了手动调整程序的所有不可控因素，并且还改善了生产线更换时间和生产效率。图4-2新宝电器手动和自动调程序前后示意图4.4ECRS方法消除流程浪费4.4.1调整上料流程安装在SMT上的电子组件总数超过2000。某些材料可能由一种以上的材料制成。为了确保上传的文章的准确性，应在加载之前扫描文章信息，然后系统会自动对其进行比较。如果信息一致，则系统将接收到负载，否则系统将显示错误的项目。。因此，扫描物料的条形码信息是确保物料正确的重要环节。但是，扫描材料需要5秒钟，总计5*100/60=8.3分钟，这严重影响了时间线的变化。为了消除扫描造成的浪费，主要是升级软电源，调整在线电源到离线电源的问题。以前，该软件仅支持在线供稿，无法离线扫描。在扫描材料以确认操作员的过程中，必须停止设备并等待。转换产品模型至少需要8分钟，这严重影响了设备利用率和生产连续性。可以通过升级软件来调整工作地点并将其更改为脱机扫描确认，以便在生产线生产模型A时，可以脱机准备要生产的下一个产品B。一旦产品A的生产完成，就可以立即直接完成产品B的扫描材料的​​转换。更新软件以支持离线扫描后，消除了在线进纸的等待时间，有效地提高了产品的设备利用率，有效地提高了产品的转换时间。4.4.2简化测试流程由于电热水壶品种多，批次少的特点，每次ICT（电子线路板开路和短路测试）切换产品类型时，都需要手动调用测试程序（1分钟），手动打开并关闭测试盖（0.5分钟），然后手动扫描产品。序列号（0.5分钟）加上实际的测试时间，一块电路板的测试需要3分钟，而后续的过程功能测试仅需2分钟，因此ICT（电子电路板开路和短路测试）测试站将变为瓶颈站。从三个方面简化测试过程。首先，实现测试程序的自动调整；其次，开发智能的开合测试盖；每三个，自动扫描而不是手动扫描。1）自动调整测试程序。在进行优化之前，测试技术人员需要打开测试软件，并根据当前产品型号从测试系统中手动调用相应的测试程序。该操作不仅效率低下，而且还存在选择错误测试程序的风险。安装高清摄像机和自动条形码读取器后，ICT（电子线路板开路和短路测试）测试设备可以自动识别产品型号并自动调用相应的测试程序。2）开发一个智能的打开和关闭测试盖。在进行优化之前，员工需要手动打开测试盖，将产品放入测试夹具中，并在放置后手动关闭测试盖，机架将开始正常测试。通过安装传感器和电动机来控制测试盖的打开和关闭，不仅节省了员工的劳动强度，而且减少了流程的准备工作，减少了操作流程，并缩短了操作时间。此操作浪费时间。同时，员工将继续测试通过测试的产品。扫描其他序列号将产生错误的测试记录，这将严重影响产品质量。为了解决这个问题，在测试架上安装了高清自动扫描仪。将产品放在测试架中时，序列号信息是通过自动扫描仪获得的。该措施缩短了测试时间，并且避免了扫描A测试。B的情况。通过以上三种优化策略，将ICT的测试时间从3分钟减少到1分钟，并将ICT的WIP从900多个减少到300多个，从而大大减少了WIP的数量。同时，运营商的数量也从原来的一人减少了。优化了一个ICT测试架的操作，以便一个人可以观看4个测试架。4.5改进生产线布局4.5.1改进组装生产线布局组装生产线改造前后的比较如图4-3所示：首先，进行第二年根据客户需求的电水壶组装的产品数量趋势图的分析。然后，分析产品和过程。趋势图分析再次对数量和过程趋势图进行了分析，最后对产品和数量与时间的趋势图进行了分析，经过数据分析后，U形设计该生产线更经济，可以生产多个品种和小批量的电热水壶。因此，针对严重浪费装配拉力资源的问题提出的改进策略是将力线改为U形生产线。图4-3新宝电器组装生产线优化前后对比图从直拉改为U型生产线后，可以节省出7个堆放WIP的控间，操作工人从以前的2名优化为1人，组装拉在制品库存从254pcs减少到了0，完全实现了单件流，每小的的产出从4台提高到了10台，线平衡率从以前的60%提高到了100%，员工来回走动的距离缩短了，同时也缩短了产品的生产周期。4.5.2导入目视化管理和实时监控系统在引入可视化管理和实时监控系统之前，生产线没有固定的存储区以存放进行中的工作，并将其放置在有空白空间的地方。所有记录和状态均手动记录。但是，某些产品需要在自动贴装过程生产的24小时内完成波峰焊，否则底板容易氧化。底板被氧化后，很难进行波峰焊和锡焊锡的可靠性和实时性，在制品的实时状态下需要很长时间才能找到所需的在制品，这将是一个重大挑战。生产过程。因此，已经开发了实时视觉管理和监视系统，以通过实时视觉管理和监视系统来管理生产线中的产品库存。可视化管理与实时监控系统前后的对比如图4-4所示：引入可视化管理与实时监控系统后，通过存储管理方法，您可以通过条形码和条形码快速了解生产情况。电热水壶的产品型号信息。存储库存后，还可以随时监视当前实时库存的当前实时信息，方便组织生产计划。同时，使用不同的颜色来区分生产线中正在处理的产品的存储时间，例如，少于一个班次。进行中的工作（8小时）用绿色标记，而进行中的工作则用更多的颜色标记少于一个班次且少于4个班次标记为黄色，进行中的工作超过4个班次但标记为少于12个班次则标记为蓝色，而WIP超过12个班次这表明生产线已成为缓慢的WIP，深紫色标记。所有生产线经理和一线工人都可以通过可视化管理系统监视和查找在制品的位置，从而减少了搜索和计数时间，提高了员工的工作效率。图4-4新宝电器目视管理和实时监控系统前后对比图

5新宝电器精益生产方案实施效果评价5.1电水壶在制品库存预期效果分析如图5-1在制库存预期效果图所示：通过导入目视化管理和实时监控系统，增加双层导轨，更新ICT测试流程，增加双面插件等，2月分的数据有了明显的改善，在制品数量从1月份的5090减到3890，按照当前优化行动的完成百分比计算，预期在7月份可降到1655台左右。图5-1新宝电器电水壶在制库存预期效果分析图5.2产品合格率效预期效果分析如图5-2产品合格率预期效果图所示：通过流程优化，产线的在制库存有了减少后，产品与产品相互撞件的机率减少了，导入自动化监控回流炉温后，产品的焊接质量得到了有效的改善，避免了批量冷焊不良问题。电水壶产品的合格率2月份有所提高，从1月份的94.0%提升到95.5%，预期7月份可提升到99.2%。图5-2新宝电器电水壶产品合格率预期效果分析图5.3换线时间预期效果分析如图5-3换线时间预期效果图所示：首先，我们对员工进行了系统的培训和评估，以提高他们的操作技能；第二，加强设备维护和预防措施；再次引入自动化，以帮助员工开展业务；最终，成功地优化了从在线进料到离线进料的进料方法。通过上述过程的优化，2月份的换线时间从1月份的12分钟换线时间显着缩短到7分钟。根据当前的优化操作完成百分比，应将其减少到7月的4分钟左右。图5-3新宝电器电水壶换线时间预期效果分析图5.4生产周期预期效果分析如图5-4生产周期预期效果图所示：通过优化组装拉将直拉改为U拉以后，不仅优化了资源浪费的问题，而且提高了电热水壶产品的生产效率。另外，上述1），2）和3）的优化策略的实施被集成。通过提高产品合格率，缩短产品周转时间，有效减少了自动下线的换线时间，减少了在制品库存，加快了产品的生产速度。总而言之，2月份的生产周期已从1月份的15天减少到12天，预计7月份的生产周期可以减少到5天左右。图5-4新宝电器电水壶生产周期预期效果分析图

结论精益生产是企业生产管理活动中的一项重要内容，是企业对自身的人、机、物、法、环以及生产管理水平进行系统识