扩口机模具保养技术手册

扩口机模具保养技术手册汇报人：***(职务/职称)日期：2025年**月**日·

扩口机模具基础知识·

模具日常保养规范·

预防性维护体系建立·

模具拆卸与组装技术·常见故障诊断与处理·

精密测量与校准方法·

模具存储管理规范目录·

维修工具与设备使用·

模具寿命评估与延寿·

备件管理与更换策略·

安全操作规程·

保养人员培训体系·

数字化管理系统应用·

典型案例分析库目录01扩口机模具基础知识核心组件构成扩口机模具通常由上模、下模、导向机构、顶出装置等

组成，上模负责施加压力，下模支撑管材，导向机构确

保对中性。扩口成型原理通过液压或机械驱动使模具闭合，利用锥形芯棒对管端进行径向扩张，同时加热系统软化材料以提高成型精度

o动力传递路径电机驱动液压泵产生高压油液，经控制阀分配至油缸，

推动模具执行扩口动作，压力传感器实时监控成型力。模具结构与工作原理采用模块化设计便于更换不同口径的扩口头，维护时只需拆卸磨损部件。但存在接缝处易残留材料的缺点，需定期清理防止影响成品圆度。整体式模具一次性加工成型的结构具有更高刚性和寿命，适合大批量生产。缺点是修改尺寸需整体重制，成本较高且冷却水道布局灵活性低。快换式模具通过标准化接口实现5分钟内完成模具更换，配备预装温控系统。适用于多品

种小批量生产，但需要配套专用模架和定位装置。常见模具类型及特点分体式模具热作模具钢(如H13)具有优异的高温强度和耐热疲劳性，工作温度可达600℃。需进行真空淬火处理使硬度达到48-52HRC,

但成本较高且加工难度大。硬质合金(如YG8)耐磨性是工具钢的3-5倍，特别适合加工含石英砂的复合材料。但抗冲击性

能差，设计时需避免尖角结构防止崩裂。模具材料特性分析模具日常保养规范保障生产稳定性：模具表面残留的料屑

或污垢会导致产品表面划痕或尺寸偏差,定期清洁可避免因污染引发的批量质量问题。针对深槽或复杂结构，采用软毛刷配合

中性清洁剂清理，完成后用压缩空气吹干水分。延长模具寿命：硬质颗粒物(如金属碎屑)可能加速型腔磨损，彻底清洁能减少非正常损耗，降低维修频率。清洁保养标准流程检查冷却水道是否堵塞，必要时用高压水枪反向冲洗，确保水路畅通。使用无尘棉布或专用气枪清除模面及分

型面残留料屑，避免使用金属工具刮擦·

###操作步骤：润滑点识别与保养系统化润滑可减少运动部件摩擦损耗，防止卡模或动作延迟，需根据模具结构制定针对性方案。关键润滑部位：导柱/导套、顶针板、滑块轨道等高

频运动部件需优先润滑，每班次检查油脂状态。润滑剂选择：高温环境下使用二硫化钼润滑脂，普通工况采用锂基润滑脂，避免混合不同型号油脂。·

###操作规范：润滑前先清除旧油脂及杂质，涂抹时采用“少量多次”原则，防止油脂溢出污染产品。对高速运动的斜顶机构，需增加润滑频次至每4小时一次，并监控润滑效果。长期封存管理·

拆卸可分离部件(如顶针、滑块),单独涂覆长效防

锈蜡并真空包装，标注封存日期及保养记录。·

每季度检查封存模具状态，重新补涂防锈剂，确保金

属表面无氧化斑点。短期停用防护·

清洁后立即喷涂防锈油(如WD-40),

重点覆盖型腔

、镶件等精密表面，形成保护膜。·

在湿度较高环境，需配合放置干燥剂或启动模具恒温

除湿柜，避免冷凝水侵蚀。防锈处理操作要点03预防性维护体系建立设备运行时长根据扩口机模具的实际运行时间制定维护周期，通常建议每累计运行500小时进行一次全面保养，确保关键部件磨损在可控范围内。生产材料特性不同材质的管材加工对模具磨损程度差异显著,例如处理PVC

管材时维护周期可延长至800小时，而金属管材加工则需缩短至300小时。环境影响因素在高温、高湿或粉尘较多的作业环境下，应缩短30%维护间隔，特别注意导轨防锈和液压系统密封性检查。维护周期制定依据液压系统压力测试定期检测主油缸压力是否稳定在12-15MPa

范围，同时检查油管接头有无渗漏，确保成型压力精准可控。导向机构润滑状态清理导轨旧脂并重新涂抹耐高温锂基润滑脂，检查直线轴承是否存在径向游隙，游隙超过0.1mm

需更换轴承组件。模具对中度检测使用激光校准仪检查上下模的同心度,偏差超过0.05mm

需立即调整，防止产品出现飞边或壁厚不均问题。加热元件效能评估通过红外测温仪监测各加热区的温度均匀性，相邻区域温差超过±5℃时应更换发热管或校准温控模块。预防性检查项目清单电子化追踪系统建立包含模具编号、维护日期、更换零件清单的数据库，通过扫码即可调取历史维护数据，实现全生命周期管理。异常情况标注规范在记录中需用红色字体标注曾出现过的故障现象(如油温报警、成型尺寸偏差等),为后续维护提供诊断依据。影像资料归档每次拆解维护时拍摄关键部件状态照片，按"模具编号+日期"命名存储，便于直观对比磨损发展情况。维护记录档案管理模具拆卸与组装技术停机后需先拆卸加热板，旋松模头螺丝和法兰螺栓但不完全卸下，

通过吊环螺钉固定模头后，再完全松开法兰螺栓，确保拆卸过程稳

定可控。先拆法兰盘和模头螺丝，用黄铜楔棒从起模槽切入，依次分离成型

板、预成型板和压缩板；机颈部分需单独拆卸支架板、过渡板等组

件，防止暴力拆解导致变形。拆卸需在坚固木质台面(≥1200mm×650mm)

进行，配备黄铜

撬棒、拔销器、紫铜片等防刮伤工具，避免使用金属硬物直接接触

模具型面。分阶段拆解流程专用工具与环境准备停机后规范操作安全拆卸步骤详解检查顶针、导柱、滑块的配合间隙，若松动超过公差范围(通常≤0.02mm)或表面出现拉毛现象，需更换新件并重新配研。测试冷却水道是否堵塞或渗漏，对老化密封圈、破裂水管及时更换；真空槽气孔需用铜片清理积碳，确保气路通畅无残留。使用金相砂纸和细油石检查型面残留料痕，若出现深度划痕(超过0.1mm)或大面积腐蚀需进行抛光修复，无法修复则更换对应镶件。观察模具框架有无裂纹或变形，特别是模板接合处，若发现应力裂纹或平行度超差(≥0.05mm/m)需立即停用并返厂维修。密封与冷却系统检查结构性损伤判定活动部件性能评估型腔磨损检测部件检查与更换标准防错装控制措施拆卸前标记所有镶件编号，无编号部件需临

时打标；组装时对照图纸逐项核对，重点确认顶针长度、弹簧预压量等关键参数。润滑与防锈处理导套、滑块等运动部位涂抹高温黄油；长期存放的模具需喷涂防锈脂(存放>30天)或

防锈油(短期存放),特别注意喷砂面需均

匀覆盖。试模验证流程组装后连续生产3模以上，对比首件样品检

查尺寸稳定性，调试顶出系统行程压力至无

顶白、无卡滞，冷却水温差控制在±2℃以内。精准组装调试方法05常见故障诊断与处理表面损伤修复技术电火花修复针对模具表面因长期使用产生的微小凹坑或划痕，采用电火花沉积技

术进行填补，修复后需重新抛光至原表面粗糙度标准。激光熔覆处理对于局部严重磨损区域，使用激光熔覆技术堆焊耐磨合金层，既

能恢复尺寸精度又能提升表面硬度(可达HRC60

以

上

)

。纳米复合镀层在修复后的表面施加镍基纳米复合镀层，镀层厚度控制在0.05-0.1mm,可显著提高抗腐蚀性和耐磨性。等离子喷涂强化对易磨损的型腔边缘采用等离子喷涂碳化钨涂层，涂层结合强度>70MPa,

可延长模具寿命3-5倍。温度补偿修正通过热成像仪检测模具工作温度场

分布，对热膨胀系数差异导致的尺

寸偏差，在冷态装配时预留反向补

偿量(通常为0.02-0.05mm/100℃)。镶件更换法当关键配合尺寸超差>0.1mm时

，采用更换预硬化镶件(硬度HRC52-54)

的方式恢复原始配合间隙，新镶件需进行低温离子氮化处

理

。液压补偿系统对于大型模具，安装液压垫片补偿装置，通过压力传感器实时调节合

模间隙，控制精度可达±0.01mmo尺寸偏差调整方案卡模故障排除流程阶梯式脱模法当发生卡模时，先降低开模速度至

5mm/s,

分三次阶梯式增加开模力(每次增加20%额定压力),避免暴力开模导致拉伤。超声波振动辅助采用20kHz超声波振动头接触模具外侧，通过高频微振动破坏咬合面的分子吸附力。局部加热解卡用感应加热器对卡死区域定向加热至

150-200℃(低于材料回火温度),

利用热膨胀系数差异自然分离。润滑通道疏通检查并清理模具内所有润滑油道，确保高压润滑油(粘度ISO

VG68)

能到达所有滑动配合面。01030204精密测量与校准方法兼容多材料适配性针对不同塑料收缩率(如ABS与PC材料差异),需动态调整测量基准，确保模具设计能

覆盖材料特性波动。确保生产精度稳定性扩口机模具的腔体直径、扩口角度等关键尺寸直接影响产品成型质量，需采用三坐标测

量仪或激光扫描技术，确保公差控制在±0.01mm以内，避免批量生产中的尺寸漂移。延长模具使用寿命定期检测型腔磨损量(如通过轮廓投影仪对比初始数据),可预判模具寿命并制定维护

计划，减少非计划性停机损失。关键尺寸测量技术静态校准流程使用千分表检测导柱/导套配合间隙(建议≤0.005mm

),并通过液压锁模机构微调偏心量。动态验证方法在低速合模状态下采用红外传感器监测同心度变化，排

除因机械振动或热变形引起的动态偏差。工装辅助优化设计专用校准芯棒(硬度≥HRC60)作为基准工具，

结合蓝油接触法验证接触均匀性。同心度偏差会导致产品壁厚不均或飞边问题，需通过分阶段校准实现动模与定模的轴向对正，保障扩口工艺的重复精度。模具同心度校准数字化管理体系建设·

建立模具测量数据库(如SQL

或MES

系统),记录每

次检测的原始数据、环境温

湿度及操作人员信息，支持趋势分析与SPC统计过程控

制。·

开发自动报警功能：当关键

参数(如型腔圆度)连续3次

检测超出控制线时，触发维

护工单并推送至责任工程师o测量误差溯源与改进·

采用GR&R

(量具重复性与再

现性)分析方法，区分设备

误差(如三坐标探针磨损)与人为操作误差(如测点选

取偏差)。·

定期校准测量设备(如每年

CNAS

认证),对激光干涉仪

等精密仪器实施恒温恒湿环

境管理，减少环境因素干扰o测量数据记录分析模具存储管理规范存储环境控制要求温湿度调控存储区域需保持恒温(20±5℃)和恒定湿度(相对湿度≤60%),

配备工业除湿机及温控系统，防止模具因环境变化产生冷凝水或热胀冷缩变形。防尘防腐蚀采用密封防尘柜或PE

膜全覆盖包装,避免金属部件接触酸性/碱性气体,精密模具需在氮气柜中存储以阻断氧化反应。避光与通风仓库需安装防紫外线窗帘避免塑料模仁老化，同时保证空气循环(每小时

换气量≥6次)防止挥发性腐蚀物质

积聚。01

应力释放支撑大型模具需采用多点支撑架(支撑点

间距≤1.5倍模宽),关键部位如模腔

下方加装高分子缓冲垫，消除重力导致的永久变形风险。03

悬挂存储系统长条形模具采用龙门式悬挂存储，通

过液压平衡吊具保持水平状态，消除

地面震动传导导致的微观结构变形。02

分体式存放对带活动镶件的模具必须拆解存放，

顶针板、滑块等部件单独装入防静电

盒，避免组件相互挤压造成精密配合

面损伤。04

定期翻面制度每季度对50kg

以上模具进行180°翻面

操作，特别是压铸模等热作模具，均

衡内部残余应力分布。防变形存放方案尺寸精度复验使用三坐标测量仪检测基准面平面度(误

差≤0.02mm/m)、

导柱导套同轴度(≤φ0.05mm),

确保长期存放后关键尺寸未超差。功能性测试手动验证顶出系统行程顺畅度(阻力≤5N)、冷却水道密封性(0.8MPa

水压

测试保压15分钟无渗漏),排除因存放

导致的机构卡滞问题。表面状态评估通过10倍放大镜检查分型面锈蚀情况，使用粗糙度仪对比型腔Ra值变化(波动范围≤0.2μm),

必要时进行抛光或镀层

修复。启用前检查流程08维修工具与设备使用铜制工具优先使用在模具拆卸或清理过程中，必须使用铜针、铜棒等非金属工具，避免钢制工具直接接触模腔表面，防止划伤或

压伤精密成型面。力矩扳手标准化操作紧固模具螺丝时需按标准扭矩值操作，使用校准过的力矩扳手，分阶段交叉锁紧，确保模板受力均匀，防止螺

丝断裂或模板变形。热流道专用工具隔离处理热流道系统时需使用绝缘工具，操作前切断电源并

验证温度降至安全范围，避免短路或烫伤风险。专用工具操作规范红外测温枪定位规范测量模具温度时，激光点需对准型腔或热嘴中心区域，保持垂直距离5-10cm,连续监测3次取中间值，避免冷却水道干扰数据。内窥镜检查要点对深孔或复杂镶件检查时，内窥镜探头需先喷涂防锈油再插入，照明亮度调至70%以上，重点观察龟裂、锈蚀或残留料屑。百分表校准流程安装百分表前需清洁测量杆和磁力座，归零后沿导柱/顶针行程方向缓慢移动,读取跳动值需重复3次取平均值，误差超过0.02mm

需报修。硬度计测试禁忌洛氏硬度计仅限测试模座非工作面，型腔区域禁止直接检测，需通过替代试块间接验证，防止压头损伤抛光面。检测仪器使用方法精密量具校准周期卡尺、千分尺等每6个月送计量院校准，期间发现跌落

或异常需立即停用；光学仪

器镜头用无尘布蘸乙醇单向

擦拭，避免刮花。防锈涂层定期更新所有金属工具使用后需用煤油清洁残留油污，喷涂长效

防锈剂并存放在湿度<40%

的恒温柜中，每季度复涂一

次。电动工具电池管理锂电池充电至80%即断电存放，长期不用时每月充放电1次，碳刷磨损超过1/3必须

更换，防止电机火花烧毁电

路板。工具维护保养要点模具寿命评估与延寿功能性部件状态监测重点检查顶针系统回位精度(偏差>0.3mm

需调整)、导柱导套间隙(超过原始间隙50%应更换)及冷却水道结垢程度(流量下降30%需化学清洗)。表面质量分级体系根据模具钢材表面划痕深度(≤0.05mm

为轻度磨损，0.05-0.1mm

为中度磨损)和锈蚀面积占比(≥5%需立即处理)建立四级磨损评价卡。关键尺寸精度检测使用三坐标测量仪定期检测型腔、型芯的关键配合尺寸(如扩口直径公差±0.02mm)

,记录累计偏差值超过设计标准15%即需修复。磨损程度评估标准修复再利用技术通过激光熔覆、纳米电镀等先进工艺实现模具局部修复，结合智能化预测性维护系统，使模具综合利用率提升40%以上。激光熔覆再制造采用同质合金粉末对磨损型面进行激光熔

覆(层厚0.2-0.5mm),后

续CNC精加工恢复原始轮廓度(达IT7级精度)。纳米复合镀层技术在滑动部件(如斜顶杆)表面沉积镍基纳米陶瓷镀层，摩擦系数降低至0.12,使用

寿命延长3-5倍。智能化翻新决策系统基于历史维修数据建立经济性评估模型，

当单次修复成本低于新模造价30%时启动

再制造流程。报废判定依据结构性失效标准·

模具主体出现贯穿性裂纹(长度>50mm

或深度>

1/3料厚),经探伤检测确认无法通过焊接修复。·

关键运动机构(如齿轮箱、转塔)累计磨损量导致传

动精度丧失(定位误差>0.5°),且更换成本超过新

模60%。技术性淘汰标准·

模具设计不符合现行工艺要求(如扩口角度偏差>3°

),改造费用达到新模造价的80%以上。·

因材料老化导致硬度下降(HRC

值低于设计标准10

个单位),且整体热处理会引发变形超标风险。10备件管理与更换策略标准化编码体系为每个易损件分配唯一编号，并记录规格参数、材质要求和

供应商信息，便于快速检索和

采购。动态更新机制定期评估易损件使用状况，结合设备升级情况调整清单内容

,确保备件库存与实际需求同

步。关键部件识别根据设备运行数据和历史维修记录，明确扩口机模具中磨损

率高的部件，如导向柱、密封

圈和切削刃具。易损件清单建立安全库存计算采用ABC分类法管理，A

类关键件(如模芯)保持2倍月均消耗

量

，C

类标准件(螺栓)设置最低警戒线。环境控制要求精密配件(如电热棒)需恒温防潮储存，橡胶类部件需避光防氧化，分区存放并定期抽检o数字化仓储系统实施条码/RFID管理，实时监控库存状态，设置自动补货触发机制避免断料。呆滞品处理流程每季度评估库龄超6个月备件，技术确认可改制后降级使用或报废，优化资金占用。备件库存管理预防性更换指标结合设备计数器读数(如顶针使用8万次强制更换)与振动监测数据，在性能拐点前停机维护。异常征兆识别出现毛刺超标、合模不同步或冷却效率下降等工艺异常时，优先排查对应系统

的易损件状态。寿命预测模型基于材料疲劳曲线(如弹簧50万次压缩寿命)和实际工况载荷，动态调整更

换计划。更换时机判断11安全操作规程防护手套操作人员必须佩戴防切割、防油污的专用手套，防止模具锋利边缘或高温部件对手部造成伤害，同时避免油污导致操作打滑。安全眼镜在模具拆卸、清理过程中需佩戴防冲击护目镜，防止金属碎屑、冷却液飞溅伤及眼部，镜片需具备防雾功能以确保视野清晰。防砸鞋穿戴钢头防滑安全鞋，防止模具部件意外坠落砸伤脚部，鞋底需具备抗油污特性以保障地面湿滑时的稳定性。个人防护装备使用机械夹伤风险模具合模区域需设置物理隔离装置或光电感应保护，操作时严禁将身体任何部位置于模具分型面之间，合模前必须进行双人确认。电气安全隐患定期检查模具加热系统线路绝缘性能,禁止在潮湿环境下操作带电模具，所有电气维修必须由持证电工在断电状态下完成。高温烫伤防护对持续工作的模具表面温度超过60℃的部位加装隔热罩，并张贴高温警示标识，接触此类区域必须使用耐高温手套及专用工具。液压油泄漏防控每日检查模具液压管路接头密封性，发现渗漏立即停机处理，地面油渍需

用吸油棉及时清理并查明泄漏原因。危险源识别与控制化学品泄漏处理针对模具清洗剂泄漏设立专用吸附材料存放点，小范围泄漏时用

吸油棉围堵收集，大量泄漏需启

动防污染应急预案并上报。突发火灾响应模具区配备干粉灭火器及自动报警装置，发生电气火灾时优先切

断电源，使用灭火器初期灭火，

组织人员沿安全通道疏散。机械伤害处置现场配置急救箱并明确外伤处理流程，发生夹伤事故时立即按下

急停按钮，对伤口进行止血包扎

后送医，保留事故现场供分析。应急处理预案12保养人员培训体系模具结构认知详细讲解扩口机模具的组成部分，包括模芯、模座、导向机构等，帮助学员全面理解模具的基本构造和工作原理。维护工具使用系统培训各类维护工具(如千分尺、硬度计、抛光机等)的正确使用方法,确保学员能够熟练操作并避免工具误用导致的模具损伤。材料特性分析深入介绍模具常用材料的物理和化学特性，如硬度、耐磨性、耐腐蚀性等,使学员能够根据材料特性选择合适的保养方法。故障诊断技巧通过案例分析，教授学员如何快速识

别模具常见故障(如裂纹、磨损、变形等),并掌握初步的应急处理方案O专业技能培训大纲质量验收标准要求学员完成保养后，使用专业检测设备(如三坐标测量仪)对模具关键尺寸进行复测，确保精度达到±0.02mm

的行业标准。问题解决能力测试设置模拟故障场景(如模芯卡死、尺寸偏差等),评估学员能否在规定时间内完成问题诊断并提出有效解决方案。操作规范性评估考核学员在拆卸、清洁、组装模具过程中是否严格遵守操作规程，重点检查工具使用顺序和力度控制的准确性o实操考核标准月度技术研讨会每月组织案例分析会，邀请资深工程师分享典型模具失效案例，

促进团队经验交流和技术反思。年度技能认证建立三级技能认证体系(初级/中级/高级),每年度通过理论考试+实操测试对人员进行等级评定。新技术培训模块每季度更新培训内容，纳入激光修复、纳米涂层等前沿维护技术,保持团队知识结构的先进性。外部专家交流定期邀请材料科学教授和设备厂商工程师开展专题讲座，拓展团

队在热处理工艺、表面工程等领域的专业知识。持续提升计划13数字化管理系统应用传感器实时监测通过高精度传感器采集扩口机模具的温度、

压力、振动等关键参数，实时记录设备运行

状态，为后续分析提供数据基础。历史数据对比分析将当前采集的数据与历史保养记录进行对比

,识别异常波动或趋势变化，及时发现潜在

磨损或故障风险。数据可视化报表利用数字化系统生成多维度的数据报表和趋

势图，帮助技术人员直观掌握模具健康状况

,优化保养周期和方案。保养数据采集分析远程监控与诊断通过物联网技术实现扩口机模具的远程实时监控，技术人员可在移动端或PC端查看设备状态，快速响应异常情况。设备互联互通将模具与生产线其他设备(如液压系统、传动装置)互联，实现数据共享与协同分析，提升整体维护效率。自动化报警机制设置关键参数的阈值，当