船闸闸室底板施工实施细则

船闸闸室底板施工实施细则一、总则（一）适用范围本细则适用于船闸工程闸室底板施工全过程，涵盖施工准备、资源配置、施工工艺、质量控制、安全环保等各环节，为现场施工提供具体、可操作的技术指导，确保施工质量与安全符合设计及规范要求。（二）编制依据《中华人民共和国安全生产法》（2014年最新修订）《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号）《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住房和城乡建设部令第37号）《水利水电工程施工质量检验与评定规程》（SL176-2007）《船闸工程施工规范》（JTS218-2014）《水利水电建设工程验收规程》（SL223-2008）《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准-混凝土工程》（SL632-2012）《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）《建筑施工临时支撑结构技术规范》（JGJ300-2013）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）《组合钢模板技术规范》（GB50214-2013）设计图纸、环评文件批复的专项施工方案二、施工准备（一）内业技术准备组织技术人员熟悉设计资料，全面复核施工图纸，重点核查底板尺寸、钢筋布置、止水位置、预埋件参数及混凝土强度等级等关键信息，形成复核记录，发现问题及时与设计单位沟通。完成混凝土配合比设计、验证及报批，大体积混凝土配合比优先采用连续级配骨料，掺加低水化热水泥、粉煤灰、矿粉及缓凝高效减水剂，降低水化热，预防裂缝产生。制定施工安全保证措施和应急预案，明确高空作业、吊装作业、临时用电等风险点的防控措施，配备应急物资。按程序完成专项施工方案审批，对施工人员进行全面的安全、技术交底，明确施工工艺、质量标准、验收要求及注意事项，留存书面交底记录。建立埋件清单，详细罗列预埋件种类、数量、埋设时间等参数，为施工过程中的预埋工作提供依据。（二）外业现场准备基坑降、排水满足设计要求，将水位降至建基面50cm以下，确保施工区域无积水。检查基坑边坡防护及边坡位移情况，确保边坡稳定性符合要求，设置位移观测点，定期监测。规划布置现场道路、给排水、电力、消防及通讯设施，确保满足施工运输、作业及应急需求。测量队依据设计图纸进行测量放样，在垫层顶面标出底板轮廓线并对底高程进行复测校核，确保垫层混凝土不侵占主体结构。钢筋、水泥、砂石料等原材料进场时，按规定频率进行检测，建立原材料台账，不合格材料严禁入场；模板等材料进场后组织验收，合格后方可投入使用。搭建钢筋加工场、模板加工场，划分原材料堆放区与成品堆放区，设置明显标识，确保场地整洁有序。三、资源配置（一）人员配置序号工种单位数量备注1技术员人2负责施工技术管理、方案落实及技术交底2安全员人1负责施工现场安全监督、隐患排查及安全交底落实3测量工人2负责施工测量、放样及数据记录复核4调度人1负责生产组织、资源协调及施工进度管控5钢筋工人20负责钢筋制作、绑扎及安装6模板工人10负责模板制作、安装、拆除及维护7砼工人10负责混凝土浇筑、振捣及养护辅助工作8电工人2负责施工现场临时用电安装、检修及管理9起重工人2负责起重吊装作业10司索指挥人1负责起重吊装指挥工作11材料员人1负责原材料进场验收、储存及发放管理12质量检查员人2负责施工全过程质量检查、验收及记录（二）材料配置材料名称规格要求质量标准备注水泥按设计要求选用低水化热品种符合国家标准，进场每批按JTS202-2-2011规定取样检测，不合格清退出场3d水化热≤240kJ/kg，7d水化热≤270kJ/kg粗骨料质地坚硬、级配良好的碎石或卵石，粒径5~31.5mm连续级配，含泥量≤1%，非碱活性不得使用未分级混合石子细骨料质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的天然砂细度模数≥2.3，含泥量≤3%采用中砂钢筋带肋钢筋符合GB/T1499.2，光圆钢筋符合GB/T1499.1表面洁净无损伤，无油渍、漆皮、鳞锈，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用橡胶止水带表面光滑平整，无鼓包、凹陷、裂纹，断面干净整洁外形尺寸满足设计及规范要求采用热粘接连接紫铜止水片表面光滑，无洞、无裂缝外形尺寸满足设计及规范要求焊接后需进行防渗漏检测保护层垫块高强混凝土材质，强度高于主体结构混凝土一个等级绑扎牢固，侧面采用梅花状布设，数量不少于4个/m²脱模剂专用脱模材料涂抹均匀，不污染钢筋及混凝土结合面微膨胀剂符合相关标准用于后浇带混凝土，掺量经试验确定冷却管满足通水冷却要求无破损、漏损，连接牢固用于大体积混凝土温控（三）设备机具配置序号设备名称规格、型号单位数量备注1汽车吊50t辆2用于材料、设备吊装2平板车/辆1用于钢筋等材料运输3拌合站180m³/h台2混凝土拌和4汽车泵48m辆2混凝土浇筑入仓5搅拌运输车10m³辆10混凝土运输6电焊机500A台6钢筋焊接及止水焊接7振捣棒Φ60套12混凝土振捣8全站仪/台1平面位置测量放样9水准仪/台2高程测量控制10钢筋加工设备/套1钢筋调直、切断、弯曲加工11模板加工设备/套1模板制作及修复12抽水设备/台若干基坑排水13温度感应器/个若干大体积混凝土温度监测14坍落度筒/套2混凝土坍落度检测15试模/组若干混凝土试块制作四、施工工艺（一）测量放样施工前对垫层高程进行复测校核，确保垫层混凝土不侵占主体结构；面层钢筋绑扎前，对支撑钢筋高程进行精确控制。加强对船闸中心线、底板角点等特征点的放样复核，采用全站仪精准定位，确保平面位置偏差符合要求。严格控制顶面标高，在底板侧模上加密标高测量点，浇筑过程中严格按标高浇筑；底板高程按设计预留沉降量。底板底面按设计要求设置地基沉降观测管，浇筑过程中观测地基沉降对混凝土早期质量的影响；按设计要求布置沉降观测钉，底板浇筑后实施沉降观测。测量放样完成后，设置明显的标记标识，在钢筋绑扎、模板安装过程中多次复核，及时调整偏差。（二）钢筋制作与安装钢筋加工前，检查钢筋的级别、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及配料单一致。钢筋表面处理：清除表面油渍、漆皮、鳞锈等杂质，确保表面洁净无损伤。钢筋加工：按设计及规范要求进行调直、切断、弯曲，加工允许偏差符合规定（长度+5mm、-15mm；弯起钢筋弯折点位置±20mm；箍筋内尺寸±5mm）。钢筋安装：面层钢筋绑扎前先布置底板构造筋，布置方式需通过计算满足施工荷载要求，确保整体稳定。钢筋骨架保护层垫块采用高强混凝土垫块，强度高于主体结构混凝土一个等级，绑扎牢固；侧面垫块呈梅花状布设，数量不少于4个/m²，底部垫块设置在钢筋骨架支撑底端。设置临时固定措施，严格控制预埋钢筋的位置与角度；预埋钢筋暴露时间较长时，底板施工完成后需进行阻锈保护处理。钢筋骨架顶面保护层采用定制型钢控制，混凝土浇筑前将与保护层厚度相同的型钢与骨架顶面钢筋绑扎，混凝土浇筑面与型钢顶面齐平。止水安装与钢筋交叉处如需切割部分钢筋，待止水安装完成后采用“过桥法”对切断钢筋进行连接。倒角钢筋绑扎采用定位架，准确定位主筋和分布筋位置，保证倒角保护层满足要求。钢筋绑扎和安装位置允许偏差需符合规范：钢筋骨架外轮廓尺寸长度+5mm、-10mm，宽度、高度+5mm、-10mm；受力钢筋间距±15mm，层距或排距±10mm；弯起钢筋弯起点位置±20mm；箍筋、分布筋间距±20mm。（三）止水及相关预埋件安装止水安装：铜止水焊接前清理接头表面，采用氧乙炔焰焊接，焊缝饱满后进行渗漏检测（灌水或涂肥皂水无气泡），确保无渗漏；焊接完成后重点检查焊接质量，无缝隙方可使用。橡胶止水带、PVC止水片采用热粘接，对接时端部齐平，在距端部10cm~12cm处划线标出搭接范围，此范围内肋条全部割除并锉平，保证粘接面平整。止水构件存放于库房内，膨胀止水橡胶条干燥存放，止水条安装后至混凝土浇筑期间做好防水措施。底板水平止水处模板由于止水上下分离，止水上方模板安装需控制整体线形，安装牢固，模板下端与止水构件紧密贴合。橡胶止水带安装时采用专用支托卡具支撑牢固，竖向止水带的支托卡具每50cm一道，水平止水带的每100cm一道。预埋件安装：严格按照埋件清单执行预埋工作，埋件预埋后及时检查，确认无误后方可浇筑混凝土。预埋件安装允许偏差需符合设计及规范要求，安装完成后采取保护措施，避免浇筑过程中移位或损坏。冷却管安装：冷却管网采用架立筋架设，将冷却管与架立钢筋绑扎牢靠，防止混凝土浇筑过程中水管变形或接头脱落。冷却管网安装完成后，进行通水试验，确保水管畅通且不漏水。（四）模板安装底板模板安装顺序：底板侧模安装→后浇带模板安装→端模安装→倒角模板安装→浮式系船柱开槽模板安装。模板使用前，清理表面污垢和铁锈，打磨光滑，均匀涂刷专用脱模剂并做好保护，避免污染。模板拼装时，先安装相邻模板间的定位销，再进行螺栓连接，连接完成后采用拉条固定；模板与拉条螺栓交接处设置圆台螺母，模板外侧面采用发泡剂对拉条螺栓孔进行封堵。模板吊装采用合格的吊索具，起吊平稳、慢速，设置防旋转、碰撞措施，避免模板损坏。后浇带位置使用快易收口网作为施工宽缝模板，收口网外侧采用螺纹钢作为模板定型支撑。模板间拼缝衔接处贴双面胶，采用发泡剂填充整平，防止错台和漏浆。倒角模板采用整体定型钢模加贴透水模板衬垫（模板布）工艺，模板布毛面与钢模粘接，光面与混凝土密贴，模板布每边预留5cm，折向模板边棱。底板施工时提前焊接一定数量的压脚锚固螺栓，倒角施工时底端模板与螺栓连接锚固。模板安装过程中采用临时固定措施避免倾覆；安装就位后，立即安装对拉螺杆并拧紧螺母，螺母采用双螺母加固。模板安装完成后，对其尺寸、平面位置和顶面高程等进行复核检查，符合要求后方可进入下道工序。模板制作及安装允许偏差符合规范：钢模板长度与宽度±2mm，表面平整度2mm，连接孔眼位置1mm，表面错台2mm；现浇混凝土模板安装迎水面位置偏差10mm，标高±10mm，内截面尺寸+10mm、-5mm，相邻模板错台2mm。（五）混凝土浇筑及养护混凝土浇筑前准备：对模板、钢筋、冷却管、预埋件等进行详细检查，清理模板内杂物、积水及钢筋上的污物；模板合模前确保仓面干净无杂物。检查混凝土拌和质量，确保坍落度、和易性符合要求，大体积混凝土控制入仓温度，特殊季节采取原材料加热或降温措施。混凝土浇筑采用泵送法，自由倾落高度超过2m时，采用接长软管或串筒等方式浇筑。混凝土浇筑：浇筑顺序宜从中间分别向两端对称、分层、连续浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土，分层厚度控制在30cm以内。振捣采取快插慢拔方式，垂直混凝土面插入，插入下层尚未初凝的混凝土中510cm，使上下层相互结合；振动棒插点间距不超过有效作用半径的1.5倍，控制在40cm，插点均匀分布；振捣时间每个插点2030s，至混凝土不再下沉、无气泡、表面呈现浮浆为止，振捣时上下抽动5~10cm，保证混凝土均匀密实。浇筑面层前在面层钢筋上铺设与保护层厚度相同的型钢作为混凝土刮平导轨，保证面层标高、平整度和保护层厚度。面层采用坍落度较小的混凝土，降低表面开裂风险，浇筑时及时清理表面浮浆，顶部混凝土进行二次振捣，避免早期裂缝。为防止底板与闸墙结构连接处渗漏，底板顶面可预留笋槽或安装止浆条。浇筑过程中实时监测混凝土温度及地基沉降，发现异常及时处理；控制混凝土浇筑速度，不得超过模板设计设定的浇筑速率。在底板浇筑完成后，准备浇筑倒角及墙身混凝土时，中间间歇1h后再进行，防止墙体内混凝土挤压到底板导致标高变高。混凝土养护：底板顶面冬季采用“两布一膜”覆盖保温养护，夏季采取覆盖洒水养护，保持表面持续湿润。养护时间不少于14天，大体积混凝土养护时间不少于28天，养护期间做好记录，包括养护方式、时间、环境温度等。底板定边和棱角拆模后采用角钢进行防护，保护成品混凝土棱角不被破坏。（六）模板拆除底板模板拆除顺序：端模拆除→侧模拆除→倒角模板拆除→浮式系船柱开槽模板拆除。混凝土浇筑完成后，待强度达到设计及规范要求，由试验室对同条件养护试块进行抗压强度检测，满足要求后提出拆模申请，经项目技术负责人和监理工程师同意后方可拆除。拆模时保证构筑物表面及棱角不因拆模受损，拆除前卸下螺栓，按要求从封端逐片按顺序拆除，敲击背肋使模板下部与混凝土表面脱离，严禁使用撬棍撬模板。检查确定模板间连接螺栓全部解除后，方可进行吊装拆除；拆模后模板按顺序堆放，底部垫木方或竹胶板防止碰撞混凝土表面。模板拆除后进行磨光处理，涂刷脱模剂，分类堆放备用。模板拆除作业时下方严禁人员施工，拆除过程有专人指挥，混凝土强度未达到要求严禁提前拆模。（七）后浇带施工后浇带应满足底板浇筑历时和沉降速率等设计要求后再进行浇筑。后浇带浇筑前进行凿毛处理，清除表面浮浆及松散混凝土，后浇带处的底板钢筋不得截断。后浇带采用的混凝土比两侧混凝土强度等级提高一级，并掺入微膨胀剂，配合比经试验确定。后浇带混凝土浇筑工艺与底板主体混凝土一致，振捣密实，浇筑完成后加强养护，养护时间不少于28天。（八）季节性施工措施1.冬期施工措施室外昼夜日平均气温连续5天低于5℃时，钢筋、混凝土工程采取冬期施工措施。焊接钢筋宜在室内进行，室外施工时最低温度不低于-20℃，采取防雪、挡风措施，焊接后的接头严禁立刻接触冰雪。冬期搅拌混凝土时，严格控制配合比和坍落度，集料不得带有冰雪和冻结团块；投料前用热水或蒸汽冲洗搅拌机，加料顺序为先集料、水，稍加搅拌后再加入水泥，搅拌时间比常温时延长50%；混凝土拌合物的出机温度不低于10℃。混凝土浇筑完成后，及时采用“两布一膜”覆盖保温，必要时采取加热措施，确保混凝土强度增长不受冻。2.雨期施工措施现场排水系统贯通，专人疏通，保证排水畅通，施工区域不积水；潮汛季节配备足够的抽水设备及防台防汛应急材料。钢筋、模板等材料存放下垫上盖，做防水防潮处理。混凝土拌和前，测定原材料（砂、碎石）含水量，及时调整配合比，控制坍落度。混凝土浇筑前关注天气情况，尽量避开雨天，遇大雨时对已浇筑部位覆盖；现场准备足够防雨材料，以备浇筑时突然遇雨。雨后清理模板及钢筋上的淤泥、杂物，方可浇筑混凝土。3.热期施工措施对砂、石集料遮阳防晒或喷水降温；拌和水采用冷却装置降温，水管及水箱设置遮阳或隔热设施；搅拌站的料斗、皮带运输机及搅拌筒等采取遮阳措施。混凝土运输过程中慢速、不间断搅拌，不得加水，最大限度缩短运输时间。配合比设计考虑高温对坍落度损失的影响，掺加高效减水剂或粉煤灰等活性材料取代部分水泥，选用水化热较低的水泥；混凝土在棚内或夜间搅拌，入模温度控制在30℃以下。保证混凝土浇筑连续进行，浇筑场地遮阳防晒，宜在一天温度较低的时间内施工，确保机械、用电连续工作。4.大体积混凝土温控措施试验室配合比措施：采用低水化热的普通硅酸盐水泥，降低水泥用量，掺入一定量粉煤灰、矿粉，复合掺加掺合料及缓凝高效减水剂，具体掺加比例根据设计施工要求及试验结果选用。细骨料采用中砂，细度模数大于2.3，含泥量不大于3%；粗骨料选用粒径5~31.5mm连续级配，含泥量不大于1%，选用非碱活性粗骨料。所配制的混凝土拌合物到浇筑工作面的坍落度不低于160mm，拌和水用量不大于165kg/m³，粉煤灰和矿渣粉掺量不超过胶凝材料用量的50%，砂率为38~42%，拌合物泌水量小于10L/m³。混凝土制备前，进行常规配合比试验及水化热、泌水率、可泵性等技术参数试验；必要时通过试泵送。温度应力与防裂措施：降低混凝土出机温度：砂石料加遮阳棚或覆盖苫布避免阳光直射，控制水泥温度，超过50℃时采取风冷却或水冷却。降低混凝土输送途中的温升：在混凝土输送管道上缠绕保温材料。加快浇筑速度、减少暴露时间，采用台阶式浇筑法，缩短混凝土层面暴露时间；夏季浇筑常态混凝土时边浇筑边覆盖保温被隔热；盛夏时选择早5、6点钟开始浇筑。加强混凝土浇筑后的养护，控制内外温差不超过25℃，必要时调整冷却水管通水流量及水温。五、质量控制（一）质量控制标准钢筋工程：加工及安装偏差符合表7-1、表7-2规定，焊接接头无裂纹、咬边等缺陷，力学性能达标；冷却管安装牢固、畅通无漏水。模板工程：制作及安装偏差符合表7-3、表7-4规定，支架稳定、拼缝严密，无漏浆隐患。混凝土工程：混凝土强度、抗渗等级符合设计要求，表面平整、无蜂窝、麻面、露筋等缺陷；底板高程、平面尺寸符合设计要求，沉降量控制在设计允许范围内。止水及预埋件：安装位置准确，焊接或粘接质量良好，无渗漏，偏差符合设计及规范要求；后浇带混凝土强度及收缩性能满足设计要求。（二）质量保障措施强化技术保障，落实首件工程认可制，提升管理人员业务水平和工人操作技能。优化管理组织机构，工程资料专人管理，确保资料完整性；建立健全工程质量奖罚制度、月度质量大检查制度。原材料进场严格检验，合格后投入使用，不合格材料一律不得进场；周转材料检查其规格、外观质量，满足要求后方可使用。严格按照施工工艺施工，执行操作规程，关键工序实行旁站监督；大体积混凝土施工过程中，实时监测温度及裂缝发展情况。加强过程质量检查，每道工序完成后按“三检制”（自检、互检、专检）验收，合格后报监理验收，方可进入下道工序。（三）质量通病防范措施质量通病预防措施钢筋保护层厚度、垫块强度或耐久性不达标1.精心加工钢筋，保证加工精度，准确定位，避免过大外力调整钢筋位置；严格按方案顺序绑扎和调整钢筋，保证钢筋骨架平整、不偏斜、不扭曲；加强模板维护保养，及时调整变形。2.选用高精度、高强度标准垫块，规范布置和绑扎方式，保证垫块数量；吊装钢筋骨架或模板时，做好定位、限摆工作，防止垫块挤压损坏或移位。3.钢筋骨架刚度不均匀时，增加辅助定位钢筋，调整局部区域保护层垫块布置方式和数量。4.主筋下料太长或箍筋形状不规则导致伸入保护层时，停止施工，更换偏差大的钢筋，重新加工。模板接缝不严密或错台1.加强教育培训和技术交底，提高作业人员操作精度，保证模板放样、加工质量。2.制定合理焊接工艺，减小焊接变形，尽可能在台架上固定施焊；增加对矩形模板两条对角线的测量控制。3.严格控制模板连接件、连接螺栓孔的定位偏差，在其他焊接作业完成后再进行连接件焊接。4.模板出厂前进行组拼，严格检查所有接缝，项目总工、技术质量管理部门参加验收。蜂窝、麻面1.混凝土配合比准确，拌和均匀，坍落度适合；下料高度超过2m设串筒，分层下料、分层振捣，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇筑中随时检查模板支撑情况防止漏浆。2.模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑前浇水充分湿润，缝隙用合适材料堵严，隔离剂涂刷均匀无漏刷。3.小蜂窝：洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。孔洞1.钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，认真分层振捣密实；预留孔洞两侧同时下料，侧面加开浇筑门，严防漏振；及时清除砂石中混有的粘土块、模板工具等杂物。2.将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇筑、捣实。露筋1.保护层垫块采用专用模具、定型生产，加强架立钢筋刚度、增加架立筋数量，确保保护层厚度抽检合格率100%；浇筑时保证钢筋位置正确，钢筋密集时选用适当粒径的石子，浇筑高度超过2m采用串筒下料；模板充分湿润并堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，避免踩踏钢筋；正确掌握脱模时间。2.表面漏筋，刷洗净后，抹1:2或1:2.5水泥砂浆抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。大体积混凝土裂缝1.优化配合比，选用低水化热水泥，掺加掺合料和外加剂，降低水化热。2.控制入仓温度，采取骨料降温、冷水拌和等措施；布设冷却管，加强温度监测，控制内外温差不超过25℃。3.合理安排浇筑顺序，采用台阶式浇筑法，加快浇筑速度，缩短暴露时间；加强养护，保证养护时间和养护效果。六、施工要点模板验收时重点检查模板前沿线位置，保证闸室净宽符合设计及规范要求。冷却管网安装完成后必须进行通水试验，确保畅通无漏水；浇筑过程中安排专人监护，防止冷却管移位或接头脱落。混凝土浇筑过程中，及时清除表面浮浆，顶部混凝土二次振捣，避免早期裂缝；严格控制浇筑速度，防止模板变形。底板与闸墙连接处预留笋槽或安装止浆条，防止渗漏；后浇带施工严格按设计要求执行，确保浇筑时机和混凝土质量。起重吊装作业严格执行“十不吊”原则，吊具、吊绳定期检查更换，专职司索人员指挥作业。临时用电严格按国家标准和批复的方案执行，电工持证上岗，定期检查用电设施，防止触电事故。加强沉降观测，底板浇筑后按设计要求定期观测沉降数据，及时分析沉降趋势，发现异常及时处理。七、施工质量检查表（一）施工准备阶段质量检查表检查项目标准要求检查方法责任人检查时间检查结果备注技术文件施工方案已审批，技术交底完成，图纸复核无问题查阅文件、交底记录、复核记录技术负责人施工前配合比设计已完成设计、验证及报批，满足大体积混凝土温控要求查阅配合比报告技术负责人施工前原材料检验钢筋、水泥、砂石料等进场检测合格，台账齐全查阅检测报告、台账材料员、质量检查员材料进场时设备验收汽车吊、拌合站等设备验收合格，性能完好现场检查、查阅验收记录设备管理员、安全员施工前现场准备基坑排水达标，边坡稳定，道路、水电等设施满足要求现场检查施工负责人、质量检查员施工前（二）钢筋工程质量检查表检查阶段检查项目标准要求检查方法责任人检查频率检查结果备注钢筋加工加工尺寸长度+5mm、-15mm；弯起钢筋弯折点位置±20mm；箍筋内尺寸±5mm钢尺测量质量检查员每批次加工后钢筋外观表面洁净，无油渍、漆皮、鳞锈现场检查质量检查员每批次加工后钢筋安装骨架尺寸长度+5mm、-10mm；宽度、高度+5mm、-10mm钢尺测量质量检查员安装完成后受力钢筋间距±15mm，层距或排距±10mm钢尺测量质量检查员安装完成后保护层垫块强度达标，数量≥4个/m²，绑扎牢固现场检查、计数质量检查员安装