喷塑流水线链条润滑保养

喷塑流水线链条润滑保养汇

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*(职务/职称)日期：2025年**月**日·链条润滑基础理论·

喷塑流水线链条结构特点·

润滑剂选型标准·润滑系统设计要点·

日常润滑保养流程·润滑状态监测技术·

季节性保养策略目录·润滑失效应急处理·

备件与耗材管理·

自动化润滑技术应用·

人员培训体系·成本控制与能效优化·

行业标准与规范·

持续改进方向目录01链条润滑基础理论边界润滑与极压保护链条关节处于混合摩擦状态,在低速高负荷工况下形成

边界润滑膜。优质高温链条

油通过含硫/磷极压添加剂

,在金属表面发生化学反应

生成抗剪切保护层，防止滚

子与销轴直接接触导致的粘

着磨损。流体动压润滑机制高速运行时链节间产生楔形油膜，润滑剂粘度指数直接

影响油膜厚度。高粘度指数

基础油(如PAO/酯类)能维

持稳定油膜，减少因温度波动导致的润滑失效。微动磨损控制链条在启停阶段易发生微动腐蚀，润滑剂需具备优异的

渗透性和金属钝化能力，通

过有机钼等添加剂填充表面

微裂纹，阻断氧化磨损链式

反应。链条摩擦学原理与润滑机理涂装线300℃工况下，润滑剂基础油应

选择合成酯类或聚α烯烃，其热分解

温度需超过350℃,蒸发损失

(NOACK法)需控制在5%以内以避免结焦。通过精制深度达Ⅲ类以上的基础油配

合无灰分散剂，可减少高温氧化产生

的硬质碳沉积，实测积碳倾向

(CECL-85

测试)应低于2mg/100ml。润滑剂需具备适度的粘附力(四球机

测试PB值>60kg),

同时含极性分子

结构确保能渗入链节0.05-0.1mm的配

合间隙，形成连续油膜。润滑剂功能与性能指标解析通过磺酸盐防锈剂和中性pH值(6.5-

8.0)设计，防止酸性物质腐蚀链条，

且不与聚氨酯密封件发生溶胀反应。03

粘附性与渗透性

04

防腐与兼容性01

高温稳定性

02

抗积碳性能异常伸长失效润滑不足导致销轴与套筒干摩擦，磨损量超过0.3%链节距时引发啮合错位，需配合激光

测距仪定期检测链条伸长率(标准为<1.5%

总

长

)

。疲劳断裂缺油状态下接触应力集中，滚子表面出现赫兹裂纹并扩展至芯部，SEM电镜分析可见典

型贝壳状断口形貌，此类失效占非正常损坏

的53%以上。轨道磨损变形干摩擦产生Fe203磨粒进入轨道-滚子界面，形成三体磨损，需采用含固体润滑剂(如石

墨)的高温脂进行补偿润滑，轨道硬度应保

持在HRC58-62。链条失效模式与润滑不足关联性02喷塑流水线链条结构特点链条类型及材质特性分析WT型通用悬挂链条采用合金钢材质，具有高强度、耐磨损特性，适用于中等负载的连续输送场景，其链节结构设计便于润滑剂渗

透，但需注意铰接处易积聚喷塑粉末。积放式悬挂链条配备精密滚子轴承结构，材质多为表面镀镍不锈钢，抗腐蚀性强，适合间歇式高精度输送，但轴承部位需定期

补充高温润滑脂以防止干摩擦。QXG系列国产链条碳钢基体经渗碳处理，成本较低且承载能力优异，但长

期暴露于喷塑高温环境时可能出现表层氧化剥落，需配

合防锈润滑剂使用。喷塑涂料中的固化剂挥发物(如异氰酸酯)易与链条金属发生反应，需选用耐酸碱的合成润滑脂形成保护膜，建议每月检查链条表面锈蚀

情况。喷塑流水线的链条长期暴露

于高温粉末、化学溶剂及金

属粉尘中，需针对性解决腐蚀与磨损叠加效应，确保链

条寿命与运行稳定性。喷塑烘道附近链条温度可达150°C以上，普通矿物油易碳化，应使用

聚醚基或全合成高温润滑脂，耐温范围需覆盖-30°C至200°C。悬浮的喷塑粉末会渗入链条关节，加速铰接部位磨损，需采用高粘附

性润滑剂(如含二硫化钼成分)并每两周清理链节间隙残留物。喷塑环境对链条的腐蚀/磨损影响化学腐蚀防护高温氧化风险磨粒磨损

控制高速运行稳定性·

线速度超过30m/min时，传统润滑方式易被甩脱，需

改用半流体润滑脂或安装密封式润滑罩，同时监测链

条运行噪音以判断润滑状态。·

高速链条的销轴与套筒间易产生微动磨损，推荐使用

含PTFE(聚四氟乙烯)的润滑剂降低摩擦系数，并每

季度进行超声波探伤检测疲劳裂纹。动态负载适应性·

频繁启停或变速运行会导致链条承受冲击载荷，需选

择极压性能优异的润滑剂(如含磷-硫添加剂),并

在驱动链轮处增设自动润滑装置。·

对于悬挂重载工件的场景(如汽车部件喷塑),建议

采用双排链结构并每班次检查链条拉伸变形，伸长率

超过2%需立即更换。高负载与高速运行下的特殊需求03润滑剂选型标准粘附性与补充周期高粘附型润滑脂适合连续作业线，需每月补充；喷雾式润滑剂适用于间歇

生产线，但需增加补涂频率至每周1-2

次

。固体润滑剂添加含二硫化钼等固体成分的膏状/蜡状产品能黏附链节内部，有效阻隔塑粉

侵入，避免形成研磨膏状混合物导致

异常磨损。合成基础油配方采用硅基或聚醚类合成油的润滑剂在150-200℃高温下能保持稳定粘

度，持续润滑时间比矿物油长3-5

倍，适合喷塑线长期高温工况。高温/粉尘环境适用润滑剂对比热稳定性差异合成油在200℃以上仍能保持分子结构稳定，矿物油超过150℃会快速碳化结

焦，导致链条卡死风险升高50%以上。成本效益分析抗蒸发性能聚醚类合成油蒸发损失率不足矿物油的1/3,在喷塑线高温环境下可延长换油周期至矿物油的4倍。兼容性要求合成油单价是矿物油的2-3倍，但综合维护频次和设备寿命因素，3年周期内总成本可降低20-35%。合成油需避免与矿物油混用，否则会引发稠化剂析出，建议换油时彻底清洗润滑系统。合成油与矿物油的选择依据水基产品局限性水溶性润滑剂虽易清洁且无VOC排放，但高温下水分蒸发会导致润滑失效,仅适合低温段(<80℃)链条保养。生物降解型优势酯类生物降解润滑脂通过0ECD301B认证，废弃处理环保压力小，但需配合密封设计减少塑粉吸附。无铅配方趋势采用聚脲基稠化剂的润滑脂不含重金属，符合RoHS指令，适合出口欧盟的喷塑设备配套使用。环保型润滑剂的应用可行性04润滑系统设计要点1效率对比自动润滑系统通过传感器和控制

器实现精准定时定量供油，适用于高速连续运行的喷塑线；手动

润滑依赖人工操作，易出现遗漏或过量，仅适合低负荷短周期设

各②成本差异自动系统初期投入高(含油泵、

管路、电控单元),但长期可降

低人工成本：手动工具(油枪、

刷子)采购成本低，但需持续消

耗人力维护。3适用场景自动方案适用于高温烘烤段(300℃以上)等恶劣环境；手动润滑多用于常温区域或临时补油4维护复杂度自动系统需定期检查电磁阀、过

滤器等部件；手动操作虽简单但

需严格培训润滑点位识别技巧。自动润滑

vs

手动润滑方案材料耐温性烘烤区需采用不锈钢喷嘴(耐350℃)配合PTFE油管；油刷材质需耐溶剂腐蚀(如尼龙基纤维)。流量匹配根据链条线速度计算供油量(通常0.5-2ml/min

·m),高速链采用扇形喷嘴扩大覆盖范围。喷射角度优化喷嘴应倾斜15°-30°对准链条滚子-套筒间隙，确保油膜覆盖摩擦面，避免垂直喷射导致油雾飞散。防堵塞设计喷嘴需内置100

μm

过滤器，油刷储油腔应配备自清洁刮片防止粉末涂料堆积。喷嘴/油刷等润滑装置配置原则润滑点位分布与油路优化关键摩擦副优先

分段供油策略

油路压力平衡

回流收集设计将流水线分为预热段(150-200℃)

、固化段(300℃)、冷却段(常温),分别采用不同粘度润滑油(ISO

VG68/100/32)。在链条下垂段底部安装集油槽,通过离心分离器回收多余润滑油循环使用。主油管直径≥8mm,支路加装减压阀保证末端喷嘴压力稳定在0.2-0.5MPa。在链条与链轮啮合点、弯轨过渡段设置双倍润滑点，减少冲击载荷导致的磨损。05日常润滑保养流程01周期科学划分根据链条运行负荷和环境粉尘浓度，将润滑周期分

为轻载(每200小时)、中载(每100小时)、重

载(每50小时)三档，避

免过度或不足润滑导致的

磨损或积垢。02剂量精准控制采用定量注油器或标尺测量，确保单次润滑剂量为

链条表面积每平方米0.1-

0.3ml,高温环境下需选

用高粘度润滑脂以增强附

着力。03润滑剂选型标准优先选择含二硫化钼或聚

四氟乙烯的合成润滑脂，具备抗极压、耐高温特性

,适应喷塑线80℃以下工

作环境。04记录与追溯建立电子润滑台账，记录每次润滑时间、剂量、操

作人员及链条状态，便于

分析异常磨损原因。润滑周期与剂量标准化制定预清洁处理使用无纺布或专用链条刷清除链条表面残留塑粉、油泥，顽固污渍需配合环保型溶剂(如生物降解清洗剂)擦拭，禁止使用腐蚀性化学品。动态检查要点润滑后空载运行5分钟，观察链条是否异响、抖动，并用红外测温枪检测各段温差(允

许偏差±3℃),异常段需拆解排查。分层润滑技术先喷涂渗透性强的稀油润滑链节轴销，再涂抹高粘稠度润滑脂覆盖链条外表面，形成

双重保护膜。清洁-润滑-检查三步法操作规范润滑作业安全防护措施个人防护装备操作人员必须穿戴防滑手套、护目镜及防静电服，接触高温链条时需使用隔热臂套，避免烫伤和静电火花。设备锁定程序润滑前按下急停按钮并挂“维护中”警示牌，确认传动电机完全

断电后，方可打开链条防护罩进行操作。应急处理预案作业区配置干粉灭火器及泄漏吸附棉。若润滑剂接触皮肤立即用

肥皂水冲洗15分钟，溅入眼睛时需用生理盐水冲洗并就医。环境通风要求密闭空间作业需启动防爆风机，确保挥发性润滑剂浓度低于爆炸

下限

(LEL)的10%,防止可燃气体聚集。06润滑状态监测技术超声波测厚仪采用脉冲反射技术，可穿透金属材料测量内部油膜分布，适合检测重型设备中

厚油膜(100μm以上)的均匀性。利用光学干涉原理测量油膜厚度，适用于透明或半透明油膜的纳米级精度测量

,可实时监测轴承、齿轮等关键摩擦副

的润滑状态。通过检测油膜介电常数变化计算厚度，特别适用于金属表面油膜测量，测量范

围覆盖0.1-100μm,

抗干扰能力强。油膜厚度检测方法与工具光学干涉法电容式传感器频谱分析技术通过采集链条运行时的声频信号进行FFT变换，识别特定频率段的异常峰值，可提前发现链条节距磨损或链轮齿形缺陷。振动加速度检测在驱动端和张紧端安装振动传感器，监测链条横向/纵向振动量，异常振动幅值增大预示链条拉伸或导轨对齐度偏差。红外热成像监测使用非接触式红外测温仪扫描链条节点温度分布

,局部温升超过10℃即提示润滑失效或过载风险声发射诊断系统捕捉链条金属间摩擦产生的高频应力波信号，通过事件计数率和能量参数变化判断滚子与链轮的

啮合状态。异常噪音/温升的故障预判01030204润滑油污染度快速检测手段颗粒计数器法采用激光散射原理统计油液中大于5μm的颗粒数量，

ISO清洁度等

级每上升一级代表污染程度翻倍。铁谱分析技术通过磁场分离油液中的铁磁性磨损颗粒，在显微镜下观察颗粒形态

和尺寸分布，可鉴别正常磨损与异常磨损。介电常数检测利用油液污染后介电性能变化的特性，通过便携式检测笔快速判断

润滑油氧化程度和水分含量超标情况。07季节性保养策略粘度指数优化选用粘度指数高于150的润滑剂，低

温时粘度上升缓慢，保证链条在冷启

动时迅速形成油膜，减少干摩擦风险加热辅助系统对链条驱动区域加装恒温加热带，维持润滑剂工作温度在5℃以上，避免低温硬化导致的传动阻力增大。低倾点油品选择采用合成烃类或酯类基础油调配的低温链条油，倾点需低于-30℃,确保在零下环境仍能保持流动性，避免凝固导致的润滑失效。预润滑处理停机前彻底清洁链条并涂抹低温润滑脂，形成保护层，防止金属表面因冷凝水结冰产生微观裂纹。冬季低温润滑粘度调整方案高频次补涂机制将润滑周期缩短至常规的1/2,通过增加润滑剂覆盖密度补偿高温蒸发损失，建议每周检查链条表面油膜完整性。复合防锈添加剂选用含苯并三氮唑或磺酸盐类添加剂的润滑剂，在金属表面

形成致密分子膜，阻断湿气与

金属接触，抑制电化学腐蚀通风除湿配合在链条运行区域加装除湿机或工

业风扇，控制环境湿度低于60%,减少水汽在链条表面的凝结。夏季高温多湿环境防锈对策憎水型固体润滑剂添加氟化钙或石墨粉等憎水材料,增强润滑剂在潮湿环境中的附着性，减少水冲刷导致的润滑失效

。聚醚基润滑剂优选采用聚醚合成油为基底的产品，其分子结构具有天然抗乳化特性,能快速分离混入的水分，避免形成稳定乳状液。pH值监控每周检测润滑剂酸碱度，

pH值需维持在7-9之间，防止酸性水溶液加速链条腐蚀。离心脱水装置在润滑系统中集成离心式水分离器，定期排出乳化液，保持油品清洁度NAS等级≤8级。梅雨季润滑剂抗乳化性能管理08润滑失效应急处理口

Ⅲ立即停机并使用专用润滑脂手动涂抹链条接触面，优先选择高温抗磨型润滑剂以缓解短期摩擦损伤。清除链条表面残留粉尘及固化涂料，

检查链节是否变形或卡滞，必要时更换严重磨损部件以恢复润滑基础条件临时降速运行降低链条传动速度以减少摩擦热量积累，同时配合喷雾式润滑装置间歇性补油，避免二次磨损。干摩擦紧急补救措施人工涂抹润滑脂清洁与检查急停与压力释放第一时间拍下急停按钮，逆时针旋转张紧螺栓2-3圈释放链条张力(未松链硬撬可能造成导轨变形，维修成本增

加5-8万元)。过载链条复位卸下超载工件后，用液压千斤顶顶起变形链节，手动盘车使链条恢复线性

状态，严重变形需更换单节链片。异物精准清除使用磁力钩配合内窥镜定位卡点，尖嘴钳夹取金属碎屑(严禁徒手操作)

,若为塑料残渣需用钩针从导轨缝隙挑出。润滑状态复查排除卡死后立即补涂二硫化钼润滑脂,重点润滑滚子与销轴间隙，并检查

自动加油泵是否正常工作。链条卡死故障排除步骤01030204油路反向冲洗拆下堵塞油嘴，用高压气枪(0.6MPa)

反向吹扫油管，清除固化油脂块(顽固堵塞可注

入专用清洗剂浸泡30分钟)。过滤器更换检查润滑泵进油口过滤器(通常为100目不

锈钢网),若发现金属屑或胶质堆积，立即

更换并清洗油箱沉淀物。分油器拆解清洁拆卸分配阀模块，用超声波清洗机去除阀芯结焦，测试各支路出油量差异需控制在±5%

以

内

。润滑系统堵塞快速疏通技巧09备件与耗材管理动态库存监控采用ERP系统实时跟踪润滑剂库存量，设置最低阈值自

动触发采购申请，避免因缺

货导致设备润滑中断。需根

据历史消耗数据设定安全库

存量，并考虑季节性生产波

动因素。多维度预警指标除库存数量外，还需监控润滑剂保质期、存储环境温湿

度等参数。临近保质期或存

储条件不达标时触发二级预

警，防止使用失效产品。供应商分级管理建立核心供应商与备用供应商名单，优先选择能提供紧

急补货服务的合作方。定期

评估供应商交货准时率，确

保突发需求时能快速响应。润滑剂库存预警机制建立金属油管疲劳检测使用内窥镜定期检查油管内壁腐蚀情况，弯管部位每季度

进行壁厚超声波测厚。发现壁厚减薄超过20%或存在裂纹

时立即更换。润滑系统过滤器管理吸油过滤器每500小时清洗，回油过滤器滤芯每1500小时更换。在粉尘浓度高的喷塑环境中，需将更换周期缩短30%。软管组件预防性维护液压软管在累计工作2000小时后需更换，接头部位每目检查是否有渗油或外层编织网断裂。高温区域软管应选用带不锈钢护套的型号。密封件寿命评估根据材质(如氟橡胶、丁腈橡胶)和工况压力(0.3-0.8MPa

)制定更换标准。高压区密封件每3个月强制更换，低压区可延长至6个月。拆卸时需检查密封面是否存在压痕或龟裂密封件/油管等易损件更换周期020403专业化回收协议与持有危废经营许可证的回收企业签订处置合同，要求提供润滑油再生处理工艺说明(如蒸馏-加氢精制流程

),并跟踪最终处置去向。分阶段脱水脱杂车间内先用离心机分离润滑油中的金属碎屑和塑粉，再通过沉淀池去除水分。处理后的废油铅含量需低于100ppm方可移交。防泄漏应急措施废油暂存区应配备防渗漏托盘和吸油棉，转运时使用双层密封容器。每年组织一次泄漏应急演练，确保操作人

员掌握MSDS中的处置规范。废旧润滑油环保处理流程10自动化润滑技术应用智能集中润滑系统工作原理多级泵送结构系统通过高压泵将润滑脂从储油罐输送至分配阀，再由分配阀按

预设比例分配至各润滑点，确保油脂精准覆盖摩擦面。时序控制技术采用PLC或微处理器控制润滑周期和注油量，根据设备运行时长或负载动态调整润滑频率，避免过量或不足。压力反馈机制内置压力传感器实时监测管路压力，异常时触发报警并自动切换备用油路，保障润滑连续性。模块化设计系统由供油模块、控制模块和监测模块组成，支持快速拆卸维护,适配不同链条类型(如滚子链、弯板链)。云端数据集成通过4G/5G或工业以太网将润滑参数(油压、温度、流量)上传至云

平台，实现多终端实时监控与历史

数据回溯。远程参数配置支持通过Web界面远程修改润滑周期、注油量等参数，减少现场调试停机时间

。智能预警功能基于AI算法分析设备润滑状态，提前预测堵塞、泄漏等故障，推送报警信息至运维人员手机APP。物联网远程监控实施方案能效优化模型某汽车生产线通过分析3个月润滑数据,将注油间隔从8小时调整为10小时，年节省润滑脂15%且磨损率下降22%。寿命预测应用故障根因追溯纺织厂利用振动传感器与润滑数据关联分析，发现链条断裂与润滑不足的强相关性，改进后故障率降低40%。跨设备对标矿山输送带系统结合润滑记录与轴承

磨损数据，建立剩余寿命预测模型，使备件更换计划准确率提升至90%。在5家注塑工厂部署相同系统，横向对比润滑效率，最优工厂的链条更换周

期延长至行业平均值的1.8倍。润滑数据数字化分析案例11人员培训体系润滑作业标准化培训课程润滑剂选择与特性

标准化操作流程

安全与环保要求培训人员正确使用防护装备，处理废油及避免润滑剂污染环境的方法，符合OSHA和ISO14001标准。涵盖链条清洁、润滑点定位、注油量控制及润滑周期设定，确保操作符合设备制造商规范。讲解不同工况下适用的润滑剂类型(如高温脂、合成油等),分析其黏度、耐温性及抗腐蚀性能指标。过量润滑问题部分操作人员误认为润滑剂越多越好，导

致链条表面积聚油泥、吸附粉尘。纠正方

法：采用定量工具(如注油枪)控制润滑剂量，并定期清理残留油脂。润滑周期不合理忽视环境温度、负载强度等因素，机械执

行固定润滑周期。纠正方法：根据链条实

际工况(如高温区域缩短周期)动态调整保养计划。润滑剂选型错误使用普通机油替代专用链条润滑脂。纠正

方法：培训中明确不同型号润滑剂的适用

场景(如高温环境选用合成脂),并建立

物料清单。常见操作误区与纠正方法针对喷塑流水线链条润滑中的典型错误操作，制定针对性纠正方案，确保润滑保养的科学性和有效性。·

考核内容包括链条结构原理、润滑剂特性

及失效表现，要求学员能准确描述润滑不

足或过量的典型症状(如链条拉伸变形、

异响等)。·

设置情景分析题，例如让学员根据喷塑线

运行速度、负载等参数，计算合理的润滑

间隔时间。·

现场演示链条清洁与润滑全过程，评估操

作规范性(如是否使用专用工具、是否覆

盖所有铰接点)。·

模拟故障排查，要求学员快速识别因润滑

不良导致的链条问题(如跳齿、磨损),

并提出解决方案。润滑保养技能考核标准理论考核要点实操考核要求12成本控制与能效优化精准预测润滑需求通过建立基于设备运行时长、链条负载及环境温湿度的多变量数学模型，可动态计算润滑剂最佳补给周期与用量，避免过量润滑造成的浪费或润滑不足导致的磨损。降低采购成本模型结合历史消耗数据与供应商报价曲线，可优化采购批次与库存量，减少因紧急采购产生的溢价支出，预计节约润滑剂采购成本15%-20%。减少停机损失模型实时监测链条摩擦系数变化，提前预警润滑失效风险，将非计划停机时间缩短30%以上，保障

生产连续性。润滑剂消耗量数学模型建立维修成本对比数据显示，预防性维护的单次成本仅为故障维修的1/5,且可避免连带部件损坏(如链轮、轴承)带来的额外更换费用。设备残值保护保养记录完整的设备在二手市场溢价率达10%-15%,

维护投入直接转化为资产保值收益。生产效率提升定期润滑使链条传动效率稳定在95%以上，减少因摩

擦阻力导致的能耗损失，年均可降低电费支出8%-12%系统化评估预防性维护投入与故障维修成本的平衡点，证明定期润滑保养可显著降低综合运维成本，延长设备使用寿命。预防性维护的经济效益分析润滑剂性能评估·

测试合成润滑剂与矿物基润滑剂的黏温特性，验证合成润滑剂在高温环境下(>80℃)的稳定性优势，其氧化寿命比传统产品延长2-3倍。·

对比不同润滑剂的渗透性，筛选出适用于高速链条的纳米级润滑剂，减少甩油损失30%以上。自动化润滑系统测试·

评估智能滴注系统与集中润滑系统的

能耗差异，前者通过精准控制单点注

油量，综合节能效果达25%。·

测试带传感器的闭环润滑系统，实时

反馈链条状态并调节油量，减少人工

干预频次50%。节能型润滑方案对比测试13行业标准与规范润滑剂性能要求ISO6743-4标准明确规定了链条润滑剂的黏度指数、极压抗磨性和氧化安定性等关键指标。要求润滑剂在高温

(喷塑环境通常达180℃以上)下仍能保持稳定油膜，GB/T1818-2014则补充了防锈蚀和抗挥发性测试方法。润滑周期规范根据ISO10823标准，喷塑线链条需每200-300运行小时进行补充润滑，重载区段应缩短至100小时。

GB/T14212-2017特别强调润滑前必须清除旧油脂和固化粉末

,避免二次污染。ISO/GB链条润滑相关条款解读耐高温特性喷塑链条需耐受持续150-200℃高温，常规锂基脂易碳化，应选用合成烃基或聚脲稠化

剂型润滑脂，滴点需>250℃。行业实践表明，含二硫化钼的润滑剂可使链条寿命延长

40%。环保兼容性需符合HJ2027-2013《喷涂行业清洁生产标准》,禁止使用含氯、铅等有害物质的润滑

产品。水性环保润滑剂虽符合VOC排放要求，但需额外验证其高温耐久性。防粉末附着对比汽车行业，喷塑线要求润滑剂具有更强的抗粘附性。推荐使用含PTFE(聚四氟乙烯

)添加剂的干膜润滑剂，能减