螺旋输送机堵料处理培训（课件）

螺旋输送机堵料处理培训汇报人：***(职务/职称)日期：2025年**月**日·

螺旋输送机工作原理与结构·

堵料现象识别与判断·

机械性堵料成因分析·

物料特性导致堵料·

操作不当引发堵料·

电气系统故障排查·

紧急停机处理流程目录·

预防性维护体系·

专用工具使用方法·

典型故障案例解析·

安全防护与应急·

技术改造方案·

培训考核体系·

管理制度建设目录01螺旋输送机工作原理与结构输送机基本构造解析01.螺旋叶片作为核心输送部件，分为实体面型、带式面型和叶片面型三种，根据物料

特性选择不同形式以实现高效输送。02.驱动装置通常由电机、减速机和联轴器组成，提供动力并控制输送速度，需定期检查润滑状态和传动效率。03.U型槽体承载物料并引导输送方向，槽体材质需耐磨防腐蚀，内部可加衬板延长使用寿命，设计时需考虑密封性以防粉尘外溢。01

螺旋推进机制旋转叶片与物料间产生的摩擦力推动

物料轴向移动，物料重力与机壳摩擦

阻力共同防止随叶片旋转。03

密封性设计U型/0型机壳全封闭结构防止粉尘外溢

,特殊工况可选用氮气保护装置防爆02

轴向力控制终端配置止推轴承吸收物料反作用力

,长距离输送时需加装中间吊挂轴承防止轴体变形。04

功率匹配原则根据输送量(最大458m³/h)

计算电机

功率，避免因超载导致堵转或发热。物料输送动力原理叶片堆焊碳化钨涂层，硬度HRC60以上，寿命较普通机型提升3倍，适合矿砂等高磨蚀性物料。适用于含纤维或易缠绕物料，输送倾角可达30°,标配304不锈钢材质耐腐蚀。输送距离≤70米，工作温度-20℃~200℃,可选配变频调速电机精准控料。无轴螺旋机型管式螺旋输送机耐磨型配置常见型号与技术参数02堵料现象识别与判断异常噪音与振动电流异常波动出料量减少或中断电机电流突然升高或频繁跳闸，表明输送阻力增大，可能因物料堆

积导致堵料。设备运行时出现金属摩擦声或剧烈振动，可能是物料卡死或螺旋轴

变形的前兆。输送机出口物料流量明显下降或完全停止，需立即检查螺旋叶片和

输送管道是否堵塞。堵料初期预警信号料位计异常信号超声波/雷达料位计持续显示仓内物料堆积高度超过安全线且无下降趋势，结合时间延迟参数判断堵料位置。转速下降反馈堵料导致螺旋轴阻力增大，驱动端转速传感器显示转速低于

设定值15%以上时触发预警阈值0电流波动监测堵料初期电机电流会异常升高或剧烈波动，需通过实时电流

传感器数据比对历史正常值范

围(±10%)。运行参数异常分析分段敲击检测用金属棒轻敲机槽侧壁，通过声音回响判断堵塞位置(沉闷声为实心段，清脆声为空腔

段),重点检查进料端3m内及悬挂轴承处。观察孔目视检查通过检修窗口或红外热成像仪查看物料流动状态，若发现螺旋叶片被物料包裹或局部结拱现象，需立即清理。反向点动测试在断电情况下手动盘车或短时反向启动，若阻力过大或无法转动，确认存在机械性卡死

堵塞，需拆卸处理。现场检查诊断方法03机械性堵料成因分析停机排查与清除立即切断电源并锁定设备，使用专用工具(如钩爪、磁力吸盘)清除输送槽内金属/硬质异物，避

免强行启动导致螺旋叶片变形。加装防护装置在进料口设置筛网或除铁器，拦截粒径超限物料及金属杂质，定期检查防护装置完整性并清理积

存杂物。优化工艺参数调整螺旋轴转速与进料量匹配关系，避免因物料流速过低导致堆积卡死，同时监控物料含水率防止粘附性堵塞。异物卡阻处理方案动态间隙调整通过激光测距仪监测叶片与管壁间隙，控制在物料粒径的1.5-2倍范围

(通常2-5mm)

。对于偏心磨损的螺

旋轴，使用液压校直机冷矫正，直

线度误差≤0.3mm/m。预防性维护计划每运行500小时检查叶片厚度(剩余厚度<原厚度60%即需处理),并建

立磨损曲线数据库。建议大倾角输送机采用变螺距设计，降低末端物

料回流风险。耐磨复合修复技术对磨损量<3mm的叶片采用碳化钨等离子喷涂，硬度可达HRC65以上；严

重磨损叶片需更换为双相钢2205材

质，边缘堆焊耐磨焊条(如叶片磨损变形对策Duroxite101)。密封结构升级：将传统唇形密封改为迷宫式气密封,配合锂基脂自动润滑系

统(注脂周期可设定为200-400小时)。对于腐蚀

性环境，推荐使用陶瓷轴

承或全密封深沟球轴承。传动系统匹配校验：校核电机功率与输送量关系(

计算公式：P=QLw/367,其中w

为阻力系数),确

保功率冗余度≥15%。同步

检查联轴器对中度(径向

偏差<0.

1mm)。智能监测系统改造：安装振动分析仪

(ISO

10816标准)和红外热像仪，实时

监测轴承温度(报警阈值

85℃)及振动值(>4.5mm/s需停机检查)。轴承故障引发堵料04物料特性导致堵料高湿度结块风险当物料含水量超过8%时，易在输送过程中因挤压形成黏性结块，尤其在料槽内壁和螺旋叶片间隙处堆积,需通过预干燥或添加防粘涂层解决。流动性下降水分吸附会导致粉状物料流动性显著降低，建议在进料口安装湿度检

测仪，实时监控并联动调整输送机转速或加热装置。腐蚀加速湿物料可能引发料槽和螺旋轴锈蚀,定期检查不锈钢材质部件的密封性，必要时更换为316L不锈钢或塑料衬板。物料含水量影响粒径分级控制针对颗粒直径超过螺旋叶片螺距1/4的物料，需前置振动筛分设备，确保最大粒径≤30mm,防止卡死在叶片与管壁间。异形物料处理对于长纤维、片状等不规则物料，建议加装破碎刀组或改用无轴螺旋设

计，避免缠绕主轴造成扭矩激增。密度差异补偿混合物料中轻重颗粒分离时，需降低填充系数至40%以下，并通过变频器调整转速至15-30rpm范围，减少物料分层堆积。颗粒度超标处理表面改性处理对糖浆、沥青等高粘物料，可在料槽内壁安装PTFE衬板或涂抹食品级硅油，降低附着系数至0.3以下。温控系统集成保持物料温度在软化点以上10-15℃,采用双层夹套料

槽通导热油循环，防止低温凝固堵料。螺旋结构优化采用变径螺旋叶片(进料端螺距>出料端20%),搭配压缩空气吹扫装置，强制剥离粘附层。粘性物料特殊处理05操作不当引发堵料进料量控制标准渐进式给料原则启动后需按设备额定输送能力的30%开始进料，每隔5分钟逐步提升10%-15%直至满负荷。严禁瞬间投入超过螺

旋直径1/3体积的物料，粉状物料瞬时投料量不得超过

槽体截面积的40%,防止物料在进料口堆积形成拱桥效应。动态监测机制配置物料流量传感器与中控系统联动，当检测到进料速

率波动超过±15%时自动触发声光报警。对于易结块物

料(如潮湿水泥、淀粉等),需在投料前安装在线水分检测仪，确保物料含水率控制在8%-12%范围内。异常响应策略当电流持续超过额定值20%达30秒时，系统应自动执行降速程序(每次降低5rpm间隔10

秒),同时激活出料口振动器进行辅助排料。记录每次堵料时的转速参数，建立设备运

行数据库用于优化调整。空载校验流程每次调整转速后需执行2分钟空载运行，观察电流波动是否在电机额定值±10%范围内。

倾斜输送时(倾角>15°),转速需比水平输送提高5-8rpm以克服重力影响，但不得超

过设备设计最大转速的85%。转速-物料匹配表针对不同物料特性设定阶梯转速，颗粒状物料(如谷物、塑料颗粒)推荐转速范围20-

45rpm,

粉状物料(如面粉、碳酸钙)需降低至15-30rpm。黏性物料(如污泥、糖浆)

必须采用变频调速，初始转速设定为常规值的60%并配备扭矩保护装置。转速调节规范双确认启停制度启动前必须通过现场检查+监控画面双重确认槽体内无残留物料，停机前需执行5分钟清槽运行(进料端关闭后持续运转至电流降至空载值)。紧急停

机后重新启动时，必须人工清理螺旋轴上部180°范围内的积料。联动保护设置将输送机启停与上下游设备形成联锁控制，启动时延时10秒后开启进料设备

,停机时提前30秒关闭进料。对于功率大于15kW的设备，需配置软启动装置

避免瞬时电流冲击导致叶片变形。启停操作注意事项06电气系统故障排查热继电器校准定期检查热继电器动作值与电机实际温升匹配性，建议

每季度测试一次跳闸响应时

间(不超过10秒),防止电

机过热烧毁。电流阈值设定根据电机额定功率的1.2-1.5倍设置过载保护电流阈

值，避免因瞬时负载波动误

触发保护，同时确保堵料时

能及时切断电源。软启动配置采用降压软启动或变频软启动方式，降低启动电流冲击

,减少机械应力对螺旋轴的

损伤，延长设备寿命。电机过载保护设置转矩补偿设置根据物料特性(如粒度、湿度)动态调整转矩补偿曲线，粉状物料建议提升低频段转矩至110%,防止启动阶段堵转。载波频率优化高频易发热物料(如矿粉)需降低载波频率至2-4kHz,

减少电磁干扰；纤维类物料则可提高至8-10kHz以增强控制精度。转速梯度控制将加速/减速时间调整为5-10秒，避免转速突变导致物料堆积；输送粘性物料时需降低基准频率至30-40Hz以减少叶片粘附。故障自诊断功能启用过流、过压、缺相保护功能，并关联PLC报警系统，实时显示故障代码(

如E.OC1表示加速过流),便于快速定位问题。变频器参数调整堵塞检测策略在驱动端安装振动传感器，设定振幅阈值>0.5mm/s时联动急停；螺旋管中部加装压力

传感器，监测物料压力峰值是否超限。温度监测点布置轴承座、电机绕组等关键部位需埋设PT100温度传感器，设置报警温度为75℃,定期用红外热像仪复核测温精度。料位传感器校准使用标准挡板模拟满料状态，调整超声波/电容式传感器的探测距离误差不超过±5mm

,确保信号触发准确性。传感器校准维护07紧急停机处理流程安全断电操作步骤切断主电源首先按下控制柜的紧急停止按钮，确保螺旋输送机完全停止运行，随后关闭主

电源开关，并在开关处悬挂“禁止合闸”警示牌，防止误操作。检查残余电压使用万用表检测电机和控制系统是否残留电压，确认无电后，方可进行后续操作，避免触电风险。锁定能源隔离装置对电源箱或配电柜上锁

(LOTO程序),并交由专人保管钥匙，确保设备在维修期间无法意外启动。点动模式启动在断电确认安全后，短时启动反向点动功能(每次不超过2秒),利用螺旋叶片反向旋转将卡料松动，注意观察电流表避免过载。配合振动辅助对顽固堵料区域，可配合橡胶锤轻敲管壁或使用气动振动器辅助松散物料,但严禁直接敲击螺旋叶片或电机部件。分段排查堵点若反向点动无效，需分段拆解输送机外壳，通过手电筒或内窥镜定位堵料

位置，优先处理靠近出料口的堵塞段记录电流波动操作过程中监测电机电流变化，若电流持续异常升高，需立即停止并检查机械传动部件是否损坏。反向点动排障技巧双人协作监护清料时需两人配合，

一人操作一人监护，确保紧急情况下能快速响应，且严禁将身体任何部位伸入未固定的设备内部。使用专用工具采用非金属铲、钩或高压气枪清理堵料，禁止使用尖锐金属工具，避免划伤螺旋叶片或输送机内壁。穿戴防护装备操作人员必须佩戴防尘口罩、防割手套及安全帽，必要时使用护目镜，防止物料飞溅或粉尘吸入。人工清料安全规范08预防性维护体系螺旋叶片磨损检查每日开机前观察叶片边缘是否出现卷边、缺口，测量叶片厚度磨损

量(超过原厚度20%需更换)。重点检查输送黏性物料时叶片表面的粘附残留情况。轴承温升监测使用红外测温仪检测驱动端和非驱动端轴承温度(正常值应<65℃

),异常升温时检查润滑脂填充量及是否混入杂质。同步监听轴承

运转异响，如金属摩擦声需立即停机排查。日常点检项目清单0201减速机换油标准齿轮油首次使用500小时后更换，后续每2000小时或半年更换一次(以先到为准)。黏度选择

ISO

VG220(环境温度>30℃)或VG150(<30℃),换油时需清洗油槽磁铁吸附的铁屑。悬挂轴承维护每周手动加注高温润滑脂(耐温≥120℃),注

脂压力不超过0.3MPa,避免密封圈破损。每季度拆卸检查轴承滚道磨损情况。主轴轴承润滑根据负荷情况选择锂基脂或二硫化钼润滑脂

,重载工况每300小时补充一次，轻载工况每500小时补充。注脂前需清理旧脂，填充量控制在轴承腔容积的2/3。润滑保养周期表螺旋叶片更换阈值当叶片厚度磨损至原厚度50%、边缘缺损导致输送效率下降15%或出现贯穿性裂纹时需整体更换。更换时需校核叶片与管壁间隙(应<5mm)。密封件老化判定检查轴端密封唇口是否硬化开裂(邵氏硬度变化>15%)、弹性失效。输送粉料时出现明显漏灰即需更换，建议选用聚氨酯或氟橡胶材质密封圈

。易损件更换标准09专用工具使用方法检查设备状态操作前需确认输送机电源已断开，确保通轴器与螺旋轴规格匹配，避免因尺寸不符导致设备损坏。规范插入角度将通轴器沿螺旋轴向缓慢推进，保持与轴线平行，避免强行敲击或倾斜插入，防止轴体变形或卡死。分段疏通策略针对严重堵料区域，采用分段旋转通轴器的方式逐步清理，结合反向抽拉动作清除残留物料，提高疏通效率。通轴器操作指南振动检测仪应用频率谱分析通过FFT变换识别15-50Hz异常振动频段，叶片磨损表现为2倍转频谐波，轴承故障显示高频连续谱线。相位角诊断对比驱动端和自由端振动相位差，超过30°表明存在轴弯曲或叶片变形，需停机校正。趋势监测系统安装无线振动传感器(采样率≥5kHz),建立振幅-

时间曲线模型，当RMS值超过基线50%触发预警。防干扰措施检测时需关闭周边设备，磁吸底座应避开焊缝位置，高温环境需使用陶瓷绝缘垫片。柔性探头选型选择直径8-10mm的360°旋转探头，配备LED

冷光源(≥10000lux),

适用于检查管径

≥200mm的输送机。影像记录规范每米螺旋段保存3组全景照片，关键缺陷部位录制10秒动态视频，存档时标注位置坐标

(距进料端距离)。缺陷判定标准叶片磨损厚度<原设计30%需修补，焊缝裂纹长度超过周长的1/5必须返修，槽体腐蚀

深度>2mm应更换。内窥镜检查技术10典型故障案例解析进料控制不当水泥螺旋输送机堵料常因操作不规范导致，如未执行无载启动或突然加大进料量。需安装振动给料机确保均匀进料，并逐步增加

至额定输送量，避免物料堆积和螺旋轴过载磨损。残留杂质堵塞水泥输送后未清理机内残留的硬化块或异物会引发堵塞。应定期停机清理，特别关注中间悬挂轴承处，可缩小轴承横向尺寸或采

用防尘设计减少积料风险。水泥行业堵料处理湿度敏感性堵塞高湿度粮食易粘附在槽壁导致排料不畅。解决方案包括加长出料口斜

槽、增设反旋向叶片强制排料，或

在料槽内壁涂覆防粘涂层(如聚四

氟乙烯)。纤维缠绕问题粮食中的秸秆、麻绳等纤维杂质易缠绕螺旋轴，尤其在悬挂轴承处形

成堵塞。需在进料前增加筛分装置

,并选用带自清洁功能的轴承结构

,如可拆卸式轴承盖便于维护。转速匹配不足粮食输送需根据颗粒特性调整转速,过快会导致破碎，过慢则积压。

建议采用变频电机动态调节转速，

并配合料位传感器实现自动调速。粮食输送特殊案例防爆设计需求输送易燃易爆化工品时，堵料可能引发摩擦起火。需采用防爆电机、氮气保护系统,并在堵料时通过防堵活门联动切断电源，同时触发报警装置。物料特性适配化工粉体易吸潮结块或静电吸附，需选择全密封不锈钢槽体，并在出料端增设气动破拱装置。对于高粘度物料,可加热料槽或增加螺旋叶片间距。化工物料解决方案11安全防护与应急针对粉尘环境选用KN95级防尘口罩，处理腐蚀性物料时需配备全面

罩式防毒面具，滤毒盒应根据物料特性选择对应型号(如酸性气体

用E型滤盒)。穿戴防砸防穿刺安全鞋(符合GB21148标准),操作带电设备时需

使用5000V耐压绝缘手套，手套袖口应覆盖袖管10cm以上防止物料

进入。头部防护呼吸防护手足防护作业时必须佩戴符合GB2811标准的安全帽，帽衬与帽壳间距保持

25-50mm,系紧下颚带防止脱落，定期检查帽壳有无裂纹或变形。个人防护装备使用有限空间作业规范进入机槽前必须使用四合一检测仪检

测氧气浓度(19.5%-23.5%为安全范围

)、可燃气体

(LEL<10%)

、H2S(<10ppm)和CO(<35ppm),

每30分钟

复测一次。使用铜制或铍铜合金防爆工具，照明

设备需符合GB3836.1防爆标准，电压

不超过24V,电缆需采用耐磨橡胶套保护。采用防爆型轴流风机强制通风(风量

≥20m³/min),通风管延伸至作业面

1m范围内，确保空气流向从清洁区向

污染区流动。设置专职监护人员，进出通道宽度≥60cm,配备应急逃生梯；作业人员

系挂双钩安全带，安全绳固定点应位

于有限空间外1.5m以上稳固位置。03

通风措施

04

工具防爆01

气体检测

02

进出管理模拟场景每季度开展堵料处置专项演练，包括垂直输送机尾部堵料(模拟螺旋轴停转报警)、水平输送机中部物料板结

(扭矩超标触发保护停机)等典型故障。救援流程遵循“切断电源-挂牌上锁-气体复测-双人协作”程序，使用专用清堵工具(如聚氨酯刮板)从出料口向进料口

逆向清理，严禁直接用手掏料。医疗处置配备急救箱(含止血带、烧伤膏、生理盐水等),培训人员掌握机械伤害止血加压包扎法、粉尘入眼冲洗技术

(使用洗眼器持续冲洗15分钟以上)。应急救援预案演练12技术改造方案防回流挡板对于垂直或大倾角(>20°)输送机，在机槽内焊接倾斜式防回流挡板，挡板角度与输送方向呈45°,有效减少物料因重力下滑造成的堵塞风险。振动器安装在进料口和出料口加装高频振动器,通过周期性振动防止物料粘附堆积，振动频率建议控制在50-100Hz,振幅不超过5mm,

避免影响设备结构稳定性。中间卸料口设计针对长距离输送设备，每间隔6-8米增设一个可开闭的中间卸料口，当检测到局部堵塞时，可分段排料减少停机清理时间。防堵装置加装叶片材质升级采用高锰钢或耐磨合金钢叶片，表面

喷涂碳化钨涂层，耐磨性提升3倍以

上，减少因磨损导致的间隙增大问题o叶片形式改造将传统实体叶片改为带状或桨叶式叶片，叶片间距缩短至物料粒径的1.5倍，同时边缘加装聚氨酯耐磨条，降低物料粘附率。间隙精密控制叶片与机槽内壁的间隙严格控制在3-5mm范围内，通过激光校准确保同轴度误差≤0.1mm,避免物料卡入间隙形成堵塞点。Ⅲ叶片结构优化智能监测系统堵塞预警传感器在关键节点安装压力传感器和红外

线物料流量计，实时监测输送阻力

与物料流速，当数据偏离设定阈值10%时触发声光报警。远程诊断模块集成4G/5G通信模块，将运行数据上传至云端平台，支持通过手机APP实时查看设备状态，并接收堵塞预警推送通知

。自动调节进料通过PLC控制系统联动振动给料机，根据传感器反馈动态调节进料量，确保输送量始终保持在额定值的80%-90%范围内。13培训考核体系预防与应急措施重点考核堵料预防策略(如定期润滑、物料筛选)和突

发堵料时的标准化处理流程

(如停机检查、反向旋转疏

通等),确保学员具备风险

预判能力。设备结构与原理考核学员对螺旋输送机核心部件(如螺旋叶片、驱动装

置、轴承等)的功能及工作

原理的掌握程度，需理解物

料输送过程中的力学特性和

常见故障诱因。堵料成因分析要求学员能系统阐述堵料的常见原因，包括物料特性(

如湿度、粘性)、设备参数

(转速、倾角)设置不当，

以及操作失误(如超载或进

料不均)等。理论考核要点堵料模拟处理通过模拟堵料场景，考核学员能否快速识别堵料位置，正确使用工具(如振动器、疏通杆)或调整设备参数(如降低进料量)进行有效疏通。故障诊断能力要求学员根据异常声音、电流波动等现象判断潜在故障类型(如轴承损坏、叶片变形),并记录分析过程。设备启停操作评估学员能否规范执行开机前检查(如紧固件状态、润滑情况)、启动顺序及停机后的清洁维护，确保操