单体支护工岗位作业风险专项培训讲义

单体支护工岗位作业风险专项培训讲义培训编号：【可填写企业内部编号】培训时长：【可根据实际安排填写，建议3-4课时】培训讲师：【可填写讲师姓名/岗位】一、培训目的1.帮助煤矿单体支护工深刻认知岗位核心使命，明确井下单体支柱安装、回撤、支护质量检查、设备维护及应急处置等全流程操作的各类风险，强化“安全第一、支护牢固、精准操作、严防失稳”的安全理念，提升风险防范意识和责任担当。2.使参培人员熟练掌握单体支护工操作相关核心术语概念及逻辑关联，夯实单体支柱识别、支护参数掌握、质量检测方法、应急处置的理论基础，提升专业知识储备。3.提升参培人员井下单体支护作业规范性、风险辨识精准性及异常情况处置能力，掌握岗位风险分析的具体方法、流程和重点关注环节。4.明确单体支护工岗位风险管控措施、各层级责任分工及考核标准，确保风险管控工作落地见效，有效防范支柱倾倒、支柱失效、顶板冒落、人员挤压、设备故障等问题，保障井下作业空间安全及生产作业稳定。二、参培人员煤矿井下专职单体支护工、兼职单体支护作业人员，采煤队/掘进队负责单体支护作业管理的管理人员，涉及单体支护质量验收及顶板管理的人员，以及需掌握单体支护安全基础的采掘工、安全员、瓦检员、运料工（可根据企业实际情况调整参培范围）。三、基本术语概念解读本部分核心是厘清单体支护作业相关术语的内涵及逻辑关联，统一认知标准，为后续风险辨识、操作及管控提供理论支撑。（一）危险源指可能导致单体支护作业过程中发生支柱倾倒、支柱失效、顶板冒落、液压系统泄漏、人员挤压、设备损坏等事故，进而造成人员伤亡或财产损失的根源、状态或行为，或其组合。煤矿单体支护作业场景中，常见危险源包括：支护质量问题（如支柱初撑力不足、支护密度不够、支柱歪斜、底板松软导致下沉）、作业行为缺陷（如违规安装/回撤支柱、未按规定设置防滑防倒装置、操作液压设备不当、防护不到位）、环境因素（如顶板破碎、围岩压力增大、作业空间狭小、底板积水）、管理因素（如作业调度混乱、安全技术交底不足、违规指挥、质量验收不严）等。危险源是单体支护作业风险产生的前提，无危险源则无单体支护作业安全风险。（二）危害因素指可能引发单体支护作业事故，对人体造成伤亡（如挤压伤害、砸伤、掩埋、液压油灼伤）或对财产造成损失（如支护失效、设备损毁、生产中断、设施损坏）的因素。单体支护作业相关危害因素主要分为四类：一是物理因素，如支柱倾倒挤压、支柱失效导致顶板冒落、液压系统高压油喷射伤人、设备部件脱落；二是环境因素，如巷道照明不足导致视线受阻、底板积水湿滑导致人员摔倒、顶板淋水影响支柱稳定性；三是行为因素，如单体支护工违规操作、支柱安装不规范、未设置防滑防倒装置、未佩戴防护用品；四是管理因素，如单体支护质量管控不到位、作业流程不规范、安全监管缺失、应急处置方案不完善等。危害因素是危险源作用于作业环境和人员的具体表现。（三）风险指单体支护作业相关危险源导致潜在伤害的可能性与伤害严重程度的组合，即风险=可能性×严重程度。单体支护作业风险具有突发性、危害性，不同危险源对应的风险等级差异显著。例如，单体支护工未按标准安装支柱，初撑力不足导致支柱失效引发顶板冒落，可能造成人员重伤或死亡，属于重大风险；而支柱轻微歪斜未影响支护效果，属于一般风险。单体支护工的核心工作是精准管控风险，保障井下单体支护安全可控。（四）隐患指生产经营单位违反单体支护作业相关法律法规、行业标准、规程及管理制度，或因其他因素存在的可能导致井下单体支护事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。单体支护作业相关隐患是风险未被及时管控的结果，是引发事故的直接原因，分为一般隐患和重大隐患。一般隐患如单体支护工未按规定佩戴安全帽、支柱轻微歪斜；重大隐患如支柱初撑力严重不足、支护密度严重不达标、液压系统泄漏、顶板破碎未及时加强支护等。（五）事故指因单体支护作业风险管控不当造成人员伤亡、伤害、职业病或财产损失的意外事件。煤矿常见单体支护作业相关事故类型包括：支柱倾倒挤压伤人事故、支柱失效导致顶板冒落事故、液压系统泄漏伤人事故、回撤支柱引发片帮冒顶事故、人员摔倒受伤事故等。事故遵循“危险源→危害因素→风险→隐患→事故”的演变规律，单体支护工通过规范操作、及时排查隐患、强化安全措施，可有效阻断事故链条。（六）核心专属术语1.单体支护工：指在煤矿井下负责单体液压支柱、摩擦式金属支柱等单体支护设备的安装、回撤、维护、检修及支护质量检查等工作，严格按单体支护作业规程实施作业，保障井下采掘工作面及巷道临时/永久支护稳定、安全可靠的作业人员，是井下顶板管理及支护施工环节的关键岗位。2.单体支柱：指用于煤矿井下采掘工作面及巷道的临时性或辅助性支护设备，主要分为单体液压支柱和摩擦式金属支柱，依靠自身支撑力抵御围岩压力，防止顶板下沉、巷帮变形。3.单体支护作业标准：指单体支护作业过程中需遵循的技术要求，包括支柱型号选择、支护密度、初撑力、支柱架设角度、防滑防倒装置设置、回撤顺序等，确保单体支护质量符合安全使用要求。4.支柱初撑力：指单体支柱架设后，通过液压系统或机械方式施加的初始支撑力，是衡量单体支护效果的核心指标，需通过压力表检测，必须满足设计及规程要求，否则易导致支柱失效。5.防滑防倒装置：指为防止单体支柱倾倒而设置的辅助设施，包括拉杆、防倒链、底鞋、顶帽等，在顶板破碎、围岩压力大或倾角较大的工作面必须设置，确保支柱稳定性。6.液压系统：指单体液压支柱的核心组成部分，包括油缸、活柱、阀组、高压胶管等，负责支柱的升柱、降柱及支撑力调节，需保持密封良好、压力稳定。7.支柱回撤：指在采掘作业完成或支护方式变更时，将单体支柱从作业地点拆除并回收的操作，需严格按回撤顺序进行，严禁违规回撤引发安全事故。8.临时支护：指在单体永久支护未完成前或采掘工作面推进过程中设置的临时性支撑措施，如临时点柱、前探梁等，需具备足够的承载能力，严禁无临时支护作业。9.底板比压：指单体支柱对底板的压力强度，底板松软时需铺设底鞋增大接触面积，降低底板比压，防止支柱下沉导致支护失效。10.单体支护安全防护：指单体支护作业时采取的安全防护措施，包括作业人员佩戴安全帽、防护手套、防护鞋，作业区域设置警示标识，液压设备操作时规避高压油喷射方向等，用于保障作业人员安全。四、岗位风险分析（侧重于现场如何辨识、如何开展）煤矿单体支护工岗位风险分析以“支护牢固、设备完好、操作规范、防护到位”为核心，重点掌握单体支护作业风险辨识方法、流程及现场重点关注区域，确保风险分析全面、精准、可操作。（一）现场风险辨识方法1.直观经验法：结合岗位工作经验和过往单体支护事故案例，对支护质量、设备状态、作业区域环境条件、操作流程规范性进行直观判断。例如，根据以往支柱倾倒事故案例，重点关注支柱架设角度、防滑防倒装置设置情况；根据顶板冒落事故案例，警惕支柱初撑力不足、支护密度不够现象；根据液压泄漏事故案例，关注液压系统密封及高压胶管磨损情况。2.设备检查法：依托支柱初撑力检测仪、压力表、卷尺、水平仪、扭矩扳手等工具，对支柱初撑力、支护密度、架设角度、液压系统压力、防滑防倒装置牢固度等进行精准测量检查，通过数据异常判断风险。例如，支柱初撑力低于设计值、支护密度不足、架设角度偏差过大、液压系统压力异常、防滑防倒装置松动，均提示存在安全风险。3.全流程排查法：按照“支护全环节、作业全区域、设备全部件、周期全覆盖”原则，对支护质量（支柱安装、初撑力、防滑防倒）、作业区域（照明条件、通风状况、顶板状态、底板情况、作业空间）、作业设备（单体支柱、液压泵站、高压胶管、阀组等运行状态）、作业行为（设备操作、支柱安装/回撤、防护佩戴、临时支护设置）、应急准备（应急工具、急救用品、避灾路线）进行逐一排查。可分为日常作业排查、专项质量排查、作业前准备排查、设备检修后排查。4.问询观察法：通过与班组长、调度员、采掘工、瓦检员沟通问询，了解近期单体支护使用情况、质量隐患反馈、围岩变化情况、作业区域施工计划等；观察作业区域支柱状态、顶板及巷帮稳定性、液压设备运行情况、底板积水及松软程度，排查是否存在质量缺陷、设备异常、环境危险、操作不规范等情况。5.对照法：对照《煤矿安全规程》《煤矿采掘工作面支护质量标准化规定》及企业单体支护管理制度、质量标准，检查单体支护作业流程、质量控制、设备操作、隐患处理等是否符合要求，进而识别管理性、操作性风险。（二）岗位风险分析开展流程1.准备阶段：明确风险分析范围（单体支护作业全环节、作业区域环境、设备运行、应急处置）、内容（单体支护作业相关危险源、危害因素、风险等级、隐患情况）和工具（初撑力检测仪、压力表、卷尺、水平仪、手电筒、单体支护点检表、过往单体支护事故案例手册、相关规程标准）；梳理岗位相关规章制度，确保分析有依据。2.现场排查与辨识阶段：按照“先支护、后设备、再环境，先核心区域、后一般区域，先静态检查、后动态监测”顺序开展排查。重点关注：一是单体支护核心质量（支柱型号、支护密度、初撑力、架设角度、防滑防倒装置设置、顶帽及底鞋安装）；二是作业设备（单体支柱、液压泵站、高压胶管、阀组等运行状态，液压系统是否泄漏、压力是否稳定）；三是作业区域（通风状况、照明亮度、顶板破碎程度、底板积水及松软情况、作业空间大小、安全警示设置）；四是作业行为（设备操作规范性、支柱安装/回撤顺序、防护用品佩戴、临时支护设置及时性）；五是应急准备（应急检修工具、人员急救用品、避灾路线清晰度）。对排查发现的危险源和危害因素详细记录，明确位置、表现形式及数据支撑。3.风险评估阶段：采用“可能性+严重程度”评估方法，确定单体支护作业风险等级。可能性分为“高（频繁发生，如支柱轻微歪斜、初撑力略低、防滑防倒装置松动、防护用品佩戴不规范）、中（偶尔发生，如支柱初撑力不足、支护密度不达标、液压系统轻微泄漏、设备轻微故障）、低（极少发生，如支柱倾倒、顶板冒落、液压油喷射伤人、回撤支柱引发片帮冒顶）”三级；严重程度分为“重大（群死群伤、区域生产中断）、较大（多人受伤、局部生产中断）、一般（单人轻伤、局部损失）、轻微（无伤亡、轻微影响）”四级。结合评估结果，将单体支护作业风险划分为“重大风险、较大风险、一般风险、低风险”四级，明确管控优先级。4.结果整理阶段：汇总现场排查、辨识及评估结果，形成《单体支护工岗位风险分析记录表》，明确危险源名称、所在位置、危害因素、风险等级、可能导致的事故类型及初步管控建议，为后续管控提供依据。（三）现场风险辨识重点关注内容1.动态风险：作业区域围岩压力变化、顶板下沉速率加快、底板积水浸泡导致支柱下沉、液压系统压力波动、作业人员疲劳导致操作失误等动态因素带来的风险，需实时关注、动态辨识。2.隐性风险：不易直观发现的风险，如支柱内部密封损坏、液压阀组故障、顶板内部裂隙发育、底板下伏松软层、支柱材质疲劳损坏等，需结合专业工具检测、周期性复核深入辨识。3.关键环节风险：破碎带单体支护、倾角较大工作面支护、支柱回撤作业、临时支护设置、液压系统高压操作、底板松软区域支护等关键环节，风险等级高，需强化风险辨识和管控。五、单体支护工作业过程具体风险及管控措施单体支护工在操作过程中，需同时把控支护质量、设备运行、作业环境安全、操作流程规范，且需与班组长、调度员、瓦检员、采掘工密切协同，面临多重安全风险，需明确具体风险点并落实针对性管控措施，保障自身及井下作业人员安全。（一）常见具体风险点1.支柱倾倒挤压伤人风险：支柱架设角度偏差过大、初撑力不足；未按规定设置防滑防倒装置或装置松动；顶板压力不均、巷帮挤压；底板松软导致支柱下沉歪斜，进而导致支柱倾倒挤压作业人员或过往人员。2.支柱失效导致顶板冒落风险：支柱初撑力不足、支护密度不够；支柱型号选择不当、质量不合格；液压系统泄漏导致压力下降；顶板压力增大超过支柱承载能力，进而导致支柱失效，无法抵御顶板压力，引发顶板冒落，造成人员掩埋或挤压伤害。3.液压系统泄漏伤人风险：液压胶管老化、磨损或接头松动导致高压油泄漏；液压阀组密封损坏、油缸漏液；操作液压设备时违规拆卸，导致高压油喷射伤人；液压油泄漏引发地面湿滑，导致人员摔倒受伤。4.支柱回撤引发事故风险：未按“由里向外、先支后回”顺序回撤支柱；回撤前未检查顶板及巷帮稳定性，未设置临时支护；回撤过程中顶板突然冒落或巷帮坍塌，造成人员伤害；违规使用不合格工具回撤支柱，导致支柱倾倒。5.设备安全风险：单体支柱材质疲劳、变形导致断裂；液压泵站压力异常、过载运行导致爆炸；高压胶管破裂、接头脱落导致部件飞出伤人；支柱锁具失效导致突然降柱伤人。6.顶板及巷帮风险：作业前未进行敲帮问顶，未清理松动岩块；顶板破碎、巷帮裂隙发育未及时加强支护；作业过程中顶板掉渣、巷帮变形，造成人员砸伤或挤压伤害。7.操作不当风险：支柱安装不规范，如顶帽未顶实、底鞋未铺设；初撑力未达到设计要求，未按规定检测；液压设备操作错误，如升柱/降柱速度过快、违规调节压力；作业前未检查设备状态，使用带病设备作业。8.环境适配风险：巷道照明不足，视线受阻导致支柱安装偏差、隐患排查遗漏；底板积水湿滑，导致人员摔倒或支柱下沉；作业空间狭小，操作受限易导致设备碰撞或人员受伤；通风不良导致空气质量差，影响作业人员健康。（二）针对性管控措施1.支柱倾倒挤压伤人风险管控：①严格按单体支护作业标准架设支柱，确保支柱架设角度符合要求（一般与顶板垂直，倾角工作面按设计调整）；按规定设置防滑防倒装置，采用拉杆、防倒链将支柱相互连接，底鞋铺设平整牢固，顶帽与顶板接触紧密。②定期检查支柱状态，发现歪斜、松动的及时调整紧固；采用初撑力检测仪抽样检测，确保初撑力达标；对顶板压力不均区域，加密支护密度，设置加强柱。③作业时设置专人监护，严禁人员站在支柱倾倒风险区域；作业区域设置警示标识，严禁无关人员进入，避免碰撞支柱。2.支柱失效导致顶板冒落风险管控：①严格选用合格的单体支柱，作业前检查支柱质量，严禁使用变形、损坏、密封失效的支柱；按设计要求确定支护密度和初撑力，确保支护强度满足顶板压力需求。②定期检测支柱初撑力和工作阻力，发现不足的及时补压；对高应力区域、破碎带等特殊地段，采用“单体支柱+棚式支护”联合支护，提升支护可靠性；定期监测顶板下沉量，发现异常及时加强支护。③严格执行“先支护、后作业”原则，缩短顶板暴露时间；作业前必须进行敲帮问顶，清理松动岩块，设置牢固的临时支护，严禁无临时支护作业。3.液压系统泄漏伤人风险管控：①作业前全面检查液压系统，包括高压胶管、接头、阀组、油缸等，确保胶管无老化、磨损，接头紧固，密封良好；发现泄漏立即停机处理，更换损坏部件，严禁带漏作业。②操作液压设备时，严格按操作规程进行，严禁违规拆卸高压部件；作业人员佩戴防护手套、防护眼镜，规避高压油喷射方向；液压油泄漏后，及时清理干净，防止地面湿滑。③定期对液压系统进行维护保养，更换老化胶管和密封件；液压泵站设置压力安全阀，定期校验，确保压力稳定，防止超压泄漏。4.支柱回撤引发事故风险管控：①严格按“由里向外、先支后回、先上后下”的顺序回撤支柱，严禁违规颠倒顺序；回撤前必须检查顶板及巷帮稳定性，清理松动岩块，设置牢固的临时支护，确保回撤空间安全。②回撤作业由专人指挥，配备专用回撤工具，严禁使用镐、钎等违规工具硬撬支柱；作业时安排专人观察顶板状态，发现异常立即停止回撤，撤离人员并上报。③回撤后的支柱及时回收整理，严禁随意堆放影响通行；回撤区域设置警戒标识，严禁无关人员进入，回撤完成后及时清理现场，恢复支护。5.设备安全风险管控：①作业前检查单体支柱、液压泵站等设备的完好性，重点检查支柱锁具、油缸、活柱、高压胶管等关键部件，发现变形、损坏、疲劳的及时更换，严禁带病作业。②定期对设备进行维护保养，除锈防腐，更换老化部件，紧固松动连接件；液压泵站定期检查油箱油位、油质，及时补充或更换液压油，确保设备运行稳定。③作业人员必须熟练掌握设备操作流程，严格按操作规程操作；升柱、降柱时平稳操作，避免冲击载荷；设备运行过程中发现异常声音或压力波动，立即停机检查。6.顶板及巷帮风险管控：①作业前必须进行敲帮问顶，使用长柄工具清理顶板及巷帮松动岩块，对难以清理的松动部位设置临时支护；作业过程中定期进行敲帮问顶，及时排查风险。②对顶板破碎、巷帮裂隙发育区域，加密支护密度，设置加强柱或棚式支护；定期监测顶板下沉量和巷帮位移量，发现变形量超标的，及时采取加强支护措施。③作业时安排专人观察顶板及巷帮状态，发现掉渣、裂隙增大等异常情况，立即停止作业，撤离人员并上报，严禁冒险作业。7.操作不当风险管控：①单体支护工必须经专业培训考核合格后方可上岗，熟练掌握支柱安装、回撤、液压设备操作等标准及流程；作业前参加安全技术交底，明确作业任务、技术要求及安全注意事项。②建立支护质量自检制度，作业人员对每道工序进行自检，合格后方可进入下道工序；班组长和质量检查员进行跟班检查，及时发现和纠正操作不当问题。③严禁随意调整支柱初撑力、支护密度等参数；作业前必须全面检查设备状态，确认无故障后再开展作业，严禁使用不合格设备。8.环境适配风险管控：①作业前检查作业区域照明设备，确保照明充足，若照明损坏或亮度不足，立即上报更换或增设临时照明；及时清理作业区域积水、杂物，保持地面干燥整洁，防止人员摔倒。②底板松软区域铺设底鞋或垫板，增大支柱与底板接触面积，降低底板比压，防止支柱下沉；作业空间狭小的区域，合理安排作业人员和设备，避免操作受限。③针对不同作业环境制定专项作业方案，如积水区域作业需做好防水措施，狭小空间作业需加强通风和监护，确保作业安全。六、分级管控措施针对单体支护工岗位识别的不同等级风险，秉持“分级管控、精准施策、责任到人”原则，制定差异化管控策略，确保各类风险可控可防。（一）重大风险管控重大风险主要包括：支柱大面积倾倒导致顶板冒落；支柱失效引发群体性人员掩埋；液压系统高压泄漏导致多人灼伤；回撤支柱引发大面积片帮冒顶；液压泵站爆炸事故。管控要求：①立即停止作业及相关区域生产活动，组织受影响区域人员沿避灾路线撤离至安全区域，设置警戒标识，严禁无关人员进入风险区域；第一时间上报矿井调度室及上级管理部门，启动顶板事故、爆炸等专项应急救援预案。②成立由安全、采煤/掘进、技术、机电、应急救援等多部门组成的专项管控小组，制定详细处置方案，明确处置责任人、处置时限、技术措施及安全保障。③处置过程中实行24小时现场监护，重点排查支护质量、设备安全、顶板及巷帮状态，动态调整处置措施；配备充足应急救援物资（如急救箱、应急支护工具、灭火器、液压设备检修工具等），确保应急处置及时。④处置完成后，需经多部门联合验收，出具验收报告，确认风险完全消除后，方可恢复作业；对相关责任人严肃追责，形成警示效应。（二）较大风险管控较大风险主要包括：支柱初撑力普遍不足；支护密度严重不达标；液压系统多处泄漏；作业区域顶板破碎严重；设备存在明显故障。管控要求：①明确管控责任人及监护人员，实行“一班一巡查、一班一交底”制度，作业前针对性开展安全技术交底，重点强调支护质量、设备检查、顶板管理等核心要求。②立即停止相关区域单体支护作业，撤离现场人员，组织开展支柱更换、补加支护、设备检修、顶板加固等工作；组织单体支护工重新学习操作流程及安全要求，考核合格后方可重新作业。③建立风险预警机制，设置支柱初撑力预警、顶板下沉预警、液压压力预警、设备故障预警，一旦发现异常，立即停机排查；每日对管控措施落实情况进行复盘，及时解决存在的问题。（三）一般风险管控一般风险主要包括：个别支柱歪斜、初撑力不足；液压系统轻微泄漏；防滑防倒装置松动；设备轻微故障；防护用品佩戴不规范；临时支护设置不规范。管控要求：①由班组长牵头，单体支护工配合开展日常管控，将管控措施融入作业流程，作业前、中、后针对性排查。②及时调整紧固支柱、处理液压泄漏、加固防滑防倒装置、检修设备、规范佩戴防护用品、整改临时支护；对发现的问题立即整改，确保操作规范。③建立隐患整改台账，对发现的隐患明确整改时限，整改完成后由班组长签字确认，实现闭环管理。（四）低风险管控低风险主要包括：设备表面轻微锈蚀；作业台账填写不规范；材料堆放杂乱；作业区域少量积水、杂物堆积。管控要求：①由单体支护工自主管控，在日常作业中同步排查整改，重点关注风险变化，防止低风险升级为高风险。②定期清理设备表面锈蚀、规范填写作业台账、整理材料堆放、清理作业区域积水杂物；通过班前会提醒、现场张贴操作规范等方式，强化细节管控意识。七、责任体系与落实构建“矿井领导—队组管理—班组长—单体支护工”四级责任体系，明确各层级岗位职责，确保风险管控责任落地见效。（一）单体支护工岗位职责1.严格遵守作业规程及风险管控措施，作业前落实敲帮问顶、设备检查、材料检查、防护用品佩戴等流程，作业中实时排查风险，发现异常立即停止作业并上报撤离人员。2.正确操作作业设备，规范开展支柱安装、回撤、液压系统操作等工作，确保各项操作符合规程要求；妥善保管作业设备、工具及安全设施，严禁私藏、截留、随意丢弃。3.主动参与安全培训及应急演练，熟练掌握单体支护隐患处置、人员急救、避灾路线等技能；拒绝违章指挥、违规作业，确保自身及他人安全。4.及时反馈作业中发现的支护质量问题、设备故障、环境异常等情况，配合开展隐患整改、事故处置及效果评估，协助落实防控措施。（二）班组长岗位职责1.作为班组风险管控第一责任人，组织班组单体支护工开展班前安全交底、班中风险巡查、班后隐患复盘，统筹落实管控措施。2.对单体支护工上报的风险隐患及时核实处置，无法解决的立即上报队组；监督单体支护工作业规范性，严厉查处“三违”行为，尤其是支柱安装不规范、初撑力不达标、设备带病作业、防护用品佩戴不规范等严重违规行为。3.组织班组开展单体支护实操培训及应急演练，提升单体支护工风险辨识及应急处置能力；建立班组单体支护管理台账，跟踪隐患整改闭环，确保支护质量、设备运行、作业安全符合要求。4.协调单体支护工与调度员、瓦检员、采掘工、机电工的协同配合，合理安排作业时间，避开高风险时段和恶劣环境时段，为单体支护作业提供安全环境。（三）队组及职能部门职责1.采煤队/掘进队负责制定岗位风险管控细则、作业规程，组织开展常态化风险排查及培训工作，掌握全队单体支护风险分布及管控情况；统筹管理单体支护设备及材料，监督单体支护作业全流程，确保安全可控。2.安全部门负责监督风险管控措施落实，开展专项安全检查，查处违规行为；技术部门负责提供单体支护设计、技术指导，解决复杂地质条件下的单体支护难题；质量部门负责单体支护质量验收，确保支护质量符合标准。3.机电部门负责单体支护设备的采购、存储、检验、维修及保养，确保设备质量符合标准；建立单体支护设备管理档案，规范设备发放、回收及运维流程，防止设备故障引发安全事故。4.通风部门负责保障作业区域通风稳定，监测空气质量，及时调整通风系统；材料部门负责提供合格的单体支护材料及液压油，确保材料质量符合设计要求。（四）矿井领导岗位职责1.审批风险管控管理制度、重大风险整改方案及单体支护作业专项方案，保障单体支护设备采购、安全培训、应急物资投入等风险管控资金、物资需求。2.定期召开安全办公会议，研究解决单体支护作业风险管控中存在的重大问题；组织开展全矿井单体支护安全检查和专项检查，督促各部门落实管控责任。3.加强对全员单体支护作业风险防范意识的培养，营造“安全支护、质量第一、规范操作、严防隐患”的安全文化氛围；对风险管控工作成效进行全面监督，确保全矿井单体支护安全稳定。八、考核与奖惩建立“日常考核+定期考核+专项考核”相结合的考核机制，将单体支护作业风险管控工作成效与绩效考核挂钩，激发全员管控积极性。（一）考核内容1.单体支护作业规范性：考核单体支护工支柱安装、回撤、液压设备操作等操作是否符合规程及标准要求，是否存在