车间作业人员安全操作规程

车间作业人员安全操作规程车间作业涉及机械操作、物料搬运、特种作业等复杂工况，为保障作业人员人身安全、维护设备稳定运行、防范生产安全事故，结合车间实际作业特点，制定本安全操作规程。全体作业人员须严格遵守本规程，各班组应加强培训与监督，确保规程有效执行。一、作业前准备要求（一）人员资质与状态作业人员须持对应岗位操作证上岗，严禁无证操作特种设备（如起重机械、压力容器等）。作业前须确认身体状态，禁止酒后、疲劳或带病作业；若存在头晕、乏力等不适症状，应立即向班组长报告并调整作业安排。（二）劳动防护用品穿戴作业人员须按岗位要求规范穿戴劳保用品：机械加工、装配岗位：佩戴防砸安全鞋、防护手套，长发人员将头发纳入工作帽，禁止穿拖鞋、凉鞋或短裤作业。焊接、切割岗位：加戴焊接面罩、阻燃护袖，使用符合标准的焊接手套，作业时佩戴防尘口罩或防毒面具（视焊接材料而定）。化学品操作、涂装岗位：佩戴防腐蚀手套、护目镜、防毒口罩，必要时使用防护服（如防酸碱服）。（三）作业现场检查设备检查：开机前检查设备外观、紧固件、润滑系统、电气线路是否完好，试运行时观察设备运转声音、振动及仪表参数是否正常，发现异常立即停机报修。场地检查：作业区域应整洁无杂物，通道宽度不小于1.2米，应急通道、消防器材（灭火器、消火栓）前无遮挡；物料堆放应稳固，高度不超过规定限值（一般不超过1.5米）。二、设备操作安全规范（一）机床类设备（车床、铣床、磨床等）1.装夹工件、刀具时，须停机并切断电源，使用专用工具（如铜棒、扳手），严禁用手直接敲击工件或刀具。2.加工过程中，严禁用手触摸旋转的工件、刀具或传动部件，禁止戴手套操作（特殊工艺需戴手套时，须使用防滑、防切割专用手套）。3.更换刀具、测量工件或清理铁屑时，必须停机并待设备完全静止，铁屑需用专用钩子、刷子清理，禁止用嘴吹或手直接清理。（二）起重设备（行车、电动葫芦等）1.作业前检查吊钩、钢丝绳、限位器等部件，钢丝绳出现断股、磨损超标时严禁使用；吊具、索具须与工件重量匹配，严禁超载（额定载荷内作业）。2.吊运时须确认信号工（或指挥人员）指令清晰，禁止斜吊、猛起猛落；工件下方严禁站人，吊运过程中保持与周边设备、人员的安全距离（至少1米）。3.设备运行中若出现异响、晃动或控制失灵，应立即按下急停按钮，通知维修人员检查，禁止带病运行。（三）焊接、切割设备1.焊机外壳须可靠接地，电缆线无破损、老化，接头处用绝缘胶带包扎；氧气、乙炔瓶间距不小于5米，距明火不小于10米，气瓶严禁暴晒、撞击。2.焊接时须佩戴防护面罩，避免弧光直射眼睛；作业结束后关闭设备电源、气源，整理电缆线，待焊枪、割炬冷却后归位。（四）压力容器（储气罐、压力管道等）1.操作前检查压力表、安全阀、液位计是否正常，严禁超压、超温运行；压力容器运行时不得敲击、拆卸阀门或管道。2.定期检查压力容器焊缝、接口密封性，发现泄漏立即停机泄压，由专业人员维修，禁止带压作业。三、通用作业安全要求（一）动火作业管理车间内动火（焊接、切割、气割等）须提前办理动火审批单，作业区域5米内清除易燃物（如油污、纸张、木材），设置防火毯或隔离带；配备2具以上有效灭火器，动火后留守观察30分钟，确认无残留火种方可离开。（二）用电安全1.禁止私拉乱接电线，设备电源线须穿管保护，破损电缆线应立即更换；临时用电须使用合格的移动插座，禁止超负荷使用。2.设备须可靠接地（或接零），电气故障由电工处理，作业人员禁止擅自拆卸电气箱、更换保险丝（应使用同规格保险丝，禁止用铜丝代替）。3.潮湿环境（如清洗区域）作业时，须使用防水插座、漏电保护器，禁止湿手操作电气开关。（三）高空作业（2米及以上）1.作业前检查登高梯、平台是否牢固，登高时须有人监护；使用安全带时，高挂低用，挂钩须挂在牢固可靠的构件上，禁止将安全带系在活动部件上。2.高空作业下方设警戒区域，禁止无关人员进入；工具、零件应放在工具袋内，禁止抛掷物料。（四）化学品使用与存储1.化学品须分类存放（如酸、碱、易燃易爆品分开），设置防泄漏托盘，张贴MSDS（安全技术说明书）；取用化学品时轻拿轻放，禁止混合不同性质的化学品（如强酸与强碱混合）。2.接触化学品时佩戴对应防护用品（如防腐蚀手套、护目镜），作业后及时洗手、更换工作服；若化学品溅入眼睛或皮肤，立即用大量清水冲洗15分钟以上，并就医处理。（五）物料搬运与堆放1.搬运重物时采用正确姿势（屈膝、挺腰，避免弯腰搬抬），多人搬运时统一指挥、步调一致；使用叉车、手推车搬运时，严禁超载，车速不超过5km/h（车间内）。2.物料堆放应稳固，垛底用托盘或垫木垫高，易燃易爆品单独存放并远离热源、火源，堆垛高度不超过规定（一般固体物料≤1.5米，液体容器≤1.2米）。四、现场环境与秩序维护1.作业区域应保持整洁，废料、边角料及时清理，倒入指定回收箱；油污、水渍须立即用拖把或吸附材料清理，防止滑倒。2.车间内禁止吸烟，严禁在作业区域存放易燃易爆物品（如汽油、酒精）；消防器材、应急通道（门、楼梯）须保持畅通，禁止堆放杂物。3.设备运行时，操作人员不得擅自离岗，临时离开须停机并告知同岗人员；下班前关闭设备电源、气源，清理工作台面，做好设备保养。五、应急处置流程（一）事故报告发生事故（如机械伤害、触电、火灾、化学品泄漏）时，当事人或目击者应立即报告班组长或车间主管，简要说明事故地点、类型、伤亡情况；若发生火灾，同时拨打火警电话，禁止隐瞒或拖延报告。（二）常见事故处置1.触电事故：立即切断电源（或用干燥木棍、绝缘杆挑开电线），将伤者移至安全处；检查意识、呼吸，若心跳骤停，立即实施心肺复苏，同时送医。2.机械伤害：若被设备卷入，立即停机，禁止强行拉扯；伤口出血时用干净纱布按压止血，骨折时避免随意搬动，等待专业救援。3.火灾事故：初期火灾用灭火器（根据火源类型选择：干粉灭电气、油类火，二氧化碳灭精密仪器火）扑救；火势较大时，立即撤离现场，从应急通道逃生，到安全区域集合。4.化学品泄漏：少量泄漏用吸附棉、沙土覆盖清理；大量泄漏时，穿戴防护用品关闭阀门，用围堤拦截防止扩散，通知环保或消防部门协助处理。（三）急救与就医车间应配备急救箱（含绷带、消毒棉球、创可贴、止痛药等），轻微擦伤、扭伤可自行处理；重伤员须立即送医，送医时携带MSDS（化学品事故）或事故详情，便于医生针对性救治。六、监督与考核1.日常检查：班组长每日班前、班中检查劳保用品穿戴、设备状态；车间每周组织安全巡检，重点检查违规操作、隐患整改情况，记录在《安全检查台账》。2.违规处理：首次违规给予口头警告并培训；重复违规或严重违规（如酒后作业、无证操作特种设备），视情节给予罚款、调岗或辞退；因违规导致事