链篦机回转窑培训课件

链篦机回转窑培训课件第一章链篦机回转窑系统概述链篦机回转窑系统组成链篦机承载球团进行干燥和预热，链篦板采用特殊孔洞设计，确保热风均匀穿透料层，实现高效热交换。回转窑核心烧结设备，钢质筒体内衬耐火材料，在1200-1340℃高温下完成球团硬化过程，形成高强度成品。环冷机球团冷却装置，采用逆流冷却技术，将废气循环利用回窑和链篦机,提升系统整体热效率。链篦机工作原理结构特点链篦板是链篦机的核心部件，采用特殊合金钢材制造，表面分布规则的通风孔洞。球团均匀铺设在篦板上，料层厚度严格控制在150-250mm之间，远小于传统带式焙烧机的料层厚度。运行机制链条驱动系统带动炉篦板在滚柱轨道上平稳移动，速度可根据生产需求精确调节。球团在移动过程中经历不同温区：干燥段、预热段和均热段，每个温区的温度和风量独立控制。热交换过程回转窑工作原理01筒体旋转钢质圆筒体以0.5-2.5转/分的速度缓慢旋转，内衬优质耐火材料承受高温冲击，筒体倾斜3.5%-4%促进物料向前移动。02辐射加热主烧嘴产生高温火焰，通过热辐射方式加热球团，温度精确控制在1200-1340℃之间，确保球团内部充分烧结固化。均匀翻滚环冷机工作原理高温球团入料1100℃以上的红热球团从回转窑窑头落入环冷机环形箅板,开始冷却过程。逆流冷却常温空气从箅板下方吹入,与高温球团逆向接触,空气被加热后成为热风。废气循环利用加热后的废气回收输送至回转窑和链篦机,作为预热热源循环使用。成品出料球团冷却至100℃以下后卸料,防止热应力导致破碎,保证成品率。环冷机的设计充分体现了能源梯级利用理念。通过废气循环,系统热效率提升15-20%,燃料消耗显著降低。冷却过程中风量和风温的精确控制,确保球团均匀冷却,避免因冷却速度过快产生裂纹,提高产品质量和经济效益。链篦机回转窑系统流程示意物料流向生球→链篦机干燥预热→回转窑高温烧结→环冷机冷却→成品球团气流循环环冷机热风→回转窑助燃→链篦机预热→除尘排放能量利用废气余热回收率达65%以上,实现能源高效利用第二章链篦机回转窑耐火材料施工技术耐火材料是链篦机回转窑系统的核心防护层,直接承受高温、磨损和化学侵蚀。科学的施工工艺和严格的质量控制是确保设备长期稳定运行的关键。本章详细介绍各部位耐火材料的选型、施工工艺及质量控制要点。大修项目案例：晋钢智造链篦机-回转窑大修12023年7月启动项目启动,组织120人施工队伍,编制详细施工方案和安全预案。2极寒环境施工气温低至-15℃,采取保温措施,昼夜不停施工确保工期。3拆除旧材料严格防坍塌措施,通风安全监测,安全拆除旧耐火材料3000吨。4环冷机扩容处理能力从250吨/小时提升至300吨/小时,产能提升20%。530天完成大修按期完成全部施工任务,设备一次试车成功,各项指标达标。项目亮点:在极端天气条件下,通过科学组织和严格管理,实现了零安全事故、零质量问题的目标,为同类项目树立了标杆。施工团队采用保温棉被覆盖浇注料,电加热养护等措施,克服低温对施工质量的影响。链篦机耐火材料砌筑工艺侧墙复合砌筑侧墙采用工作层+隔热层的复合结构。工作层选用高强度刚玉莫来石浇注料,耐温1500℃以上;隔热层采用轻质保温砖,降低外壳温度。底部圈梁焊接密集锚固钩,增强浇注料与钢结构的结合强度,防止高温下材料脱落。模板支设要求模板必须具有足够刚度和稳定性,采用12mm厚钢板制作。接缝处粘贴密封胶条,严防浇注过程中漏浆。模板内表面涂刷脱模剂,便于拆模且不损伤浇注料表面。支撑系统采用可调节顶杆,确保模板垂直度和平整度在规范要求范围内。浇注料施工采用低水泥高强度耐火浇注料,严格控制加水量在6-7%。使用强制式搅拌机搅拌3-5分钟,确保料浆均匀无结块。浇注时连续进行不中断,分层厚度控制在300-400mm,每层用振动棒充分振捣排出气泡。养护与烘烤浇注完成后立即覆盖塑料薄膜保湿养护24小时。拆模后自然养护3天,然后进行烘烤。烘烤曲线严格执行:200℃以下升温速度≤15℃/h,200-600℃升温速度≤25℃/h,600℃以上升温速度≤50℃/h,避免快速升温导致材料炸裂。回转窑耐火材料砌筑工艺窑头区域温度1300-1400℃,采用高铝砖和刚玉莫来石预制块,锚固件采用耐热不锈钢材质,抗热震性能优异。窑中烧成带温度最高达1450℃,使用钢纤维增强刚玉莫来石浇注料,厚度280-350mm,预留15mm膨胀缝防止热应力损伤。窑尾区域温度900-1100℃,采用高强莫来石防爆浇注料,具有优异的抗碱侵蚀和抗剥落性能,使用寿命长。施工质量控制要点预制砖砌筑采用错缝砌筑法,砖缝宽度≤2mm,用耐火泥浆填充密实浇注料区域锚固件布置密度按设计图纸严格执行,焊接质量100%探伤检测膨胀缝位置准确,缝宽均匀,填充陶瓷纤维毡,防止高温下材料膨胀互相挤压施工过程中环境温度不低于5℃,雨天和大风天气禁止露天浇注作业每批次材料进场必须检验合格证和质量检测报告,不合格材料严禁使用环冷机耐火材料施工要点罩体耐火层罩体分为工作层和隔热层两层结构。工作层采用耐磨耐火浇注料,厚度120mm,直接承受1000℃高温和物料冲刷。隔热层采用硅酸铝纤维板替代传统纤维毡,密度更高、保温效果更好、不易脱落。纤维板采用不锈钢卡钉固定,每平方米不少于16个固定点。台车栏板台车栏板直接接触高温球团,工作条件恶劣。选用莫来石质耐火砖砌筑,该材料具有优异的耐急冷急热性能,热震稳定性好。砌筑时砖缝控制在1-2mm,采用同材质耐火泥浆勾缝。栏板底部预留5mm伸缩缝,防止热膨胀导致砖体拱起开裂。受料斗内衬受料斗承接回转窑卸出的1100℃高温球团,磨损极为严重。内衬采用刚玉耐磨浇注料或刚玉砖,莫氏硬度达9级,耐磨性是普通高铝材料的3-5倍。受料斗外壳焊接高强度锚固钩,锚固钩采用310S耐热不锈钢,耐温1150℃,确保内衬牢固不脱落。极寒天气下的施工防护保温措施浇注完成后立即覆盖双层保温棉被,厚度≥50mm,保持养护温度在5℃以上,防止浇注料受冻影响强度。加热养护采用电加热器或暖风机对养护区域加热,温度传感器实时监测,确保养护温度均匀稳定在10-15℃范围内。延长养护时间低温条件下材料强度增长缓慢,养护时间从常规3天延长至5-7天,拆模前检测强度达到设计要求的70%以上。第三章回转窑设备结构与关键部件回转窑作为球团生产的核心设备,其结构复杂、部件众多、精度要求高。深入了解各关键部件的结构原理、性能参数和工作特性,是做好设备操作维护、预防故障发生的基础。本章系统讲解回转窑的主要技术参数和关键部件的结构特点。回转窑主要技术参数2000-4700筒体直径单位:毫米,根据生产规模选择不同规格,直径越大产能越高。28-72筒体长度单位:米,长径比一般为10-15:1,保证物料充分反应时间。0.2-3.5转速范围单位:转/分,可根据工艺要求调节,影响物料停留时间。3.5-4筒体斜度单位:百分比,适当倾斜促进物料向窑头方向移动。3-190产量范围单位:吨/小时,不同型号设备产能差异大,满足不同需求。22-550电机功率单位:千瓦,根据窑体规格和物料特性配置相应功率电机。参数选择原则:设备选型时需综合考虑原料性质、产品要求、能源条件、投资预算等因素。较大的筒体直径和长度可以提高产量,但相应的能耗和设备投资也会增加。合理的参数匹配是实现高效生产的前提。支承与传动系统托轮支承装置回转窑筒体通过轮带支承在2-3组托轮上,每组托轮由两个轴承座和一根托轮轴组成。托轮采用球墨铸铁材质,表面堆焊耐磨合金层,硬度HRC55-60。轴承座安装在钢筋混凝土基础上,通过垫板调整标高和水平度,确保各组托轮在同一水平面上,偏差≤0.5mm。液压挡轮系统挡轮安装在窑体两侧,防止筒体轴向窜动。液压挡轮采用液压缸推动挡轮与轮带接触,接触力大小通过液压泵站压力调节。正常运行时压力设定在8-12MPa,挡轮与轮带间隙保持在3-5mm。当窑体位置偏离正常范围时,液压系统自动调节压力,将窑体推回正确位置。传动系统主传动采用电机+减速机+大小齿轮的传动方式。电机通过联轴器连接减速机,减速机输出轴装有小齿轮,小齿轮与固定在筒体上的大齿轮啮合,驱动窑体旋转。齿轮采用45号钢锻造,齿面淬火硬度HRC45-50。大小齿轮安装精度要求高,齿侧间隙控制在8-12mm,齿顶间隙控制在10-15mm。窑头与窑尾密封装置窑头密封窑头采用冷风套和弹簧钢片组合密封。冷风套固定在筒体上,内圈焊接多层弹簧钢片,钢片自由端紧贴窑头罩内壁。冷风套通入冷却风,防止钢片过热失效。密封效果良好时,窑头负压稳定在-30至-50Pa。窑尾密封窑尾密封采用径向摩擦环密封,分活动环和固定环。活动环固定在旋转的窑尾筒上,固定环安装在静止的烟室上,两环端面相互摩擦密封。弹簧张紧装置保证两环始终紧密接触,密封端面磨损后可通过调整弹簧补偿间隙。密封性能直接影响系统热效率和操作环境。密封不良会造成大量冷空气漏入,降低火焰温度,增加燃料消耗,同时热气外泄污染环境。因此,密封装置的日常检查和及时维修至关重要,发现磨损、变形应立即更换。托轮与轮带结构托轮结构特点托轮是支承窑体的关键部件,承受全部窑体和物料重量,受力巨大。托轮轮面加工精度高,表面粗糙度Ra≤3.2μm,圆柱度≤0.05mm。轮面中部略高呈微弧形,使轮带始终保持在托轮中心位置,防止窑体轴向窜动。轮带安装方式轮带通过垫板与筒体连接,垫板均匀分布在轮带与筒体之间,数量一般为80-120块。垫板采用耐热钢板,厚度10-15mm,与筒体点焊固定。这种柔性连接方式允许筒体和轮带有微小的相对位移,避免筒体热膨胀变形时产生过大应力。第四章回转窑操作与维护要点回转窑操作是一项技术性很强的工作,需要操作人员熟练掌握设备特性、工艺原理和操作技巧。正确的操作方法不仅能够提高产品质量和产量,还能延长设备使用寿命、降低故障率。本章详细介绍从点火启动到正常运行的各个环节的操作要点和注意事项。点火与升温操作01点火前检查确认窑内无障碍物,耐火材料完好,各密封装置正常,冷却系统运行,仪表显示正常,油路畅通无泄漏。02点火升温窑头点火采用轻柴油,流量逐步增加。初期以油为主燃料,废气温度升至300℃后开始喷煤,油煤混合燃烧提高火焰温度至1200℃以上。03温度曲线控制升温速度严格控制,前24小时窑尾废气温度升温速度≤50℃/h,防止耐火材料因急剧升温产生裂纹。24-48小时逐步提升至750-800℃。04挂窑皮准备烧成带温度达到1250℃,且稳定运行4小时以上,各参数正常后,开始投料挂窑皮。投料量从少到多逐步增加,密切观察窑皮生长情况。安全提示:点火过程必须有专人监护,严禁无关人员靠近窑头。点火前必须用蒸汽或压缩空气吹扫窑内残留可燃气体,防止爆燃。点火后观察火焰形态,正常火焰应呈黄白色,分布均匀,无黑烟。异常情况立即停止点火,查明原因。挂窑皮技术要点窑皮的作用窑皮是附着在烧成带耐火砖表面的高温熔融物料保护层,厚度一般为100-200mm。窑皮具有保护耐火砖、减少热量散失、改善传热条件等重要作用。优质窑皮应平整、坚固、厚薄均匀,与砖面结合牢固不易脱落。挂窑皮操作方法保持烧成带温度稳定在1280-1320℃之间,过高窑皮易烧流,过低难以挂牢。窑速与喂料量精确匹配,维持合适的料层厚度。投料品位要高,水分要低,使物料在烧成带有足够的液相生成,液相冷却凝固后附着在砖面形成窑皮。初期窑速适当降低,延长物料在烧成带停留时间,每班增加窑皮厚度20-30mm,3-4个班次完成挂皮。挂窑皮过程中的监控通过窑头观察孔观察火焰形态和物料烧结状况,正常时火焰稳定,物料呈暗红色监测筒体表面温度,烧成带表面温度应逐步下降,说明窑皮在增厚注意窑电流变化,窑皮挂好后电流会略有上升,因为窑内物料增多阻力增大出窑球团质量逐步提高,强度增加、过烧和欠烧减少,说明窑皮在发挥作用预热器系统调节撒料板角度调整撒料板是预热器的关键部件,将下落物料均匀分散,增大与热气流接触面积。角度过小物料分散不开,换热效果差;角度过大物料抛撒过远,造成预热器壁粘料堵塞。根据物料流量和粒度调整撒料板角度在30-45°之间,确保物料均匀分布,防止气流短路降低预热效率。排灰阀调节排灰阀控制各级预热器的卸料,采用重力摆动式结构。平衡杆角度和配重大小影响阀门开启灵敏度。角度偏小或配重过轻,阀门开启困难,造成预热器内积料;角度过大或配重过重,阀门关闭不严,热气流短路损失热量。调整平衡杆角度在15-20°,配重根据物料流量确定,保证排灰阀摆动灵活、密封可靠。吹扫装置预热器内温度高、粉尘多,容易在管壁和撒料板上粘附积料,时间长了形成结皮堵塞通道。安装压缩空气吹扫装置,每隔1-2小时自动吹扫一次,每次吹扫30-60秒。吹扫压力控制在0.5-0.6MPa,既能有效清除粘料,又不会损伤设备。发现某一级预热器温度异常升高或压差增大,及时增加吹扫频次,防止塌料事故。运行中常见故障及处理跑生料现象:出窑球团强度低、颜色浅、有生料核心。原因:燃料不足、窑速过快、喂料量过大、窑皮脱落影响传热。处理:适当降低窑速,减少喂料量,增加燃料用量,提高烧成带温度;检查窑皮状况,必要时重新挂窑皮。窑头回火现象:窑头冒火星、冒黑烟,窑头罩温度升高,窑头负压波动。原因:冷却风量过大、窑尾密封不良、二次风温度过高。处理:适当关小冷却风阀门,检查并修复窑尾密封装置,调整配煤比例降低二次风温度;加强窑头观察,防止回火引燃窑头罩保温材料。窑口结圈现象:窑口处形成环形结块,阻碍物料和气流通过,窑头负压下降。原因:高温带过于集中、煤粉燃烧速度过快、煤灰熔点低、物料水分高。处理:调整喷煤管位置和角度,使火焰适当延长;降低煤粉细度,延缓燃烧速度;降低原料水分;必要时停窑人工清除结圈。维护与检修重点托轮与轮带检查托轮是易损件,运行中承受巨大载荷和摩擦。每班检查托轮表面有无裂纹、剥落、磨损凹坑,轮面磨损深度超过10mm时必须更换。轮带与筒体垫板检查,垫板松动会导致轮带摆动,造成托轮偏磨。每月测量托轮与轮带接触面宽度,正常应为轮带宽度的70%以上。传动系统维护齿轮啮合是传动的关键,每周检查大小齿轮啮合情况,齿面接触率应≥60%,接触斑点分布均匀。齿面磨损使齿厚减薄,齿侧间隙增大,超过16mm时应调整或更换齿轮。减速机油位、油温、油质每日检查,油温超过80℃查明原因,可能是轴承损坏或润滑不良。密封圈更换窑头窑尾密封圈属于易损件,使用寿命3-6个月。密封圈磨损变薄、变形、断裂时及时更换,更换时注意材质选择,耐温≥800℃,弹性好不易变形。安装时保证与密封面贴合紧密,调整预紧力适中,过紧磨损快,过松密封效果差。高分子复合材料快速修复技术托轮瓦座在使用中会出现裂纹、磨损,传统修复需要停窑拆卸外委维修,周期长、费用高。采用高分子复合材料现场修复,将裂纹区域打磨清洁,涂抹专用修复材料,常温固化24小时即可投入使用。该技术已成功修复多起托轮瓦座裂纹,节约停机时间15天以上,节约费用100万元以上。设备检修实况设备大修是恢复设备性能、排除隐患的重要环节。大修前制定详细计划,准备备件材料,组织专业队伍。大修中严格执行安全规程,交叉作业协调配合。大修后全面检查验收,试运转确认各项指标达标后投产。第五章安全与环保操作规范安全生产和环境保护是企业的生命线,是可持续发展的基本要求。链篦机回转窑系统涉及高温、高压、转动设备、易燃易爆物质,安全风险较高。同时产生的废气、粉尘如不妥善处理,会造成环境污染。必须牢固树立安全环保意识,严格遵守各项规章制度,确保安全生产、清洁生产。安全操作要点防坍塌安全措施拆除耐火材料时严格按照先上后下、先外后内的顺序进行。搭设牢固的脚手架和安全防护网,作业人员佩戴安全帽、安全带。发现耐火材料松动、裂缝及时加固支撑,禁止冒险蛮干。密闭空间作业前通风30分钟以上,检测氧含量≥19.5%、有毒气体浓度合格后方可进入,安排专人监护。点火安全监控点火前吹扫窑内可燃气体,吹扫时间≥5分钟,防止积聚的煤气遇明火爆燃。点火时监控火焰形态,观察窑头负压、温度、氧含量等参数变化。燃料管路压力表、温度计、流量计必须完好,泄漏报警装置灵敏可靠。发现异常立即切断燃料供应,启动事故通风,人员撤离到安全区域。设备运行监测回转窑运行中每小时巡检一次,检查各部位温度、振动、声音、润滑状况。筒体振动超标、轴承温度超过70℃、出现异常响声立即停机检查。托轮、轮带、齿轮润滑油位低于下限禁止开车。安全防护罩、栏杆、警示标志必须齐全有效,电气设备接地可靠,严禁带病运行。安全第一、预防为主:开展岗前安全教育培训,熟悉安全操作规程和应急预案。定期进行应急演练,提高事故处置能力。建立安全隐患排查治理制度,发现隐患立即整改,不留死角。强化安全责任意识,做到"不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害"。环保与节能措施废气循环利用环冷机废气温度达300-500℃,全部回收送至回转窑和链篦机作为预热热源。预热器出口废气经除尘后部分循环使用,提高入窑二次风温度。废气循环利用使系统热效率提高到80%以上,吨球团燃料消耗降低15-20kg标煤。废气净化排放废气中含有CO、SO₂、NOₓ和粉尘,必须净化达标后排放。采用布袋除尘器除尘,除尘效率≥99.5%,出口粉尘浓度≤20mg/Nm³。烟气脱硫装置去除SO₂,脱硫效率≥90%。低氮燃烧技术控制NOₓ生成,排放浓度≤200mg/Nm³,满足超低排放要求。燃烧制度优化精确控制燃料与空气配比,过量空气系数控制在1.1-1.2,既保证燃料充分燃烧,又避免过多空气带走热量。优化燃烧器位置和角度,使火焰充满烧成带,提高辐射传热效率。采用配煤技术,根据煤质变化调整配比,保持燃烧稳定,减少CO和未燃尽碳排放。节能技术应用窑体表面加装保温层,降低表面温度至80℃以下,减少散热损失10-15%传动系统采用变频调速,根据负载调节电机转速,节电15-20%余热发电装置利用废气余热发电,自发电量占总用电量的30-40%智能