T-CSCS 62-2024 内复不锈钢承插柔性接口复合钢管

准读准读标阅字码数扫微信扫码免费兑换2024-10-29发布2024-12-15实施I中国钢结构协会关于发布团体标准《内复不锈钢承插柔性接口复合钢管》的通知现批准《内复不锈钢承插柔性接口复合钢管》为中国钢结构协会团体标准，编号为T/CSCS062—2024,自2024年12月15日起实施。本团体标准由中国钢结构协会委托中国建筑出版传媒有限公司出版发行。2024年10月29日Ⅱ本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》和GB/T20001.10—2014《标准编写规则第10部分：产品标准》给出的规定起草。本文件依据中国钢结构协会〔2023〕51号文《关于发布2023年第3批团体标准编制计划的通知》进行编制。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国钢结构协会提出。本文件由中国钢结构协会和上海钢管行业协会归口，由上海钢管行业协会负责具体技术内容的本文件起草单位：江苏新澎复合材料有限公司、天津友发管道科技有限公司、青岛豪德博尔实业有限公司、上上德盛集团股份有限公司、浙江德威不锈钢管业股份有限公司、豪德博尔(山东)智能装备有限公司、上海欧蓝管业科技股份有限公司、济南玛钢钢管制造有限公司、江苏杰润管业科技有限公司、浙江卓业能源装备有限公司、临沂双林管业有限公司、河南省水务规划设计研究有限公司、国家钢铁及制品质量监督检验中心、上海市政工程设计研究总院(集团)有限公司、青岛山海科技有限公司、邢台市橡胶厂、河北友联橡胶制品有限公司、武汉鸿鑫立信金属制品有限公司、上海钢管行业协会、中国钢结构协会。本文件主要起草人：钱乐中、陈伟丰、陈克春、付希波、季学文、张林荣、周巍峰、罗海燕、贾思武、姚相同、林日和、林庆站、张文刚、朱兴江、彭夏军、葛兆初、靳建国、苏风淼、陈群芝、孙永喜、邱林波、魏峰、苏九川、陈建、严冬云、谢祎、李鸿勇、邓玉峰、张昌亮、黄武军、崔锡珍、刘玉科、韩平、张耀飞、周扬、姜继生、赵福亮、宋方琛、李英、吴海波、沈晨霞、王宁、宋立辉、郑晓青、王赛男、夏绘林、王志仁、黄伟、刘玉新、刘明、任准谦。本文件主要审查人：罗定元、徐扬纲、施敬林、张晓灵、师前进、朱建荣、周晨、王竹、贾君。Ⅲ 12规范性引用文件 13术语和定义 24符号和缩略语 25订货内容 36一般要求 37技术要求 98试验方法 9检验规则 10标志、包装、运输、贮存及质量证明书 1本文件规定了内复不锈钢承插柔性接口复合钢管(以下简称复合钢管)的订货内GB/T246金属材料管压扁试验方法GB/T3672.1橡胶制品的公差第1部分：尺寸公差GB/T8923.1—2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过GB/T12459钢制对焊管件类型与参数GB/T20801.3压力管道规范工业管道第3部分：设计和计算GB/T21832.2奥氏体-铁素体型双相不锈钢焊接钢管第2部分：流体输送管GB/T21873橡胶密封件给、排水管及污水管道用接口密封圈材料规范2GB50332给水排水工程管道结构设计规范GB/T51241管道外防腐补口技术规范CJ/T192—2017内衬不锈钢复合钢管NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分：射线检测SY/T5037普通流体输送管道用埋弧焊钢管SY/T6423.2石油天然气工业钢管无损检测方法第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测CECS141给水排水工程埋地钢管管道结构设计规程T/CECS492给水排水工程埋地承插式柔性接口钢管管道技术规程T/CISA108—2021给水排水用承插柔性接口防腐钢管GB/T30062界定的以及下列术语和定义适用于本文件。通过在钢管承口放入橡胶密封圈，然后施力将插口端插入，能够实现角度偏转和沿轴向位移的连接接口。把不锈钢管衬在碳钢管内，两者实现机械复合的复合钢管。经热轧或爆燃已实现冶金复合的碳钢不锈钢复合板，经卷焊而成的复合钢管；或在碳钢层和不锈钢层间嵌入钎焊剂的内衬不锈钢复合钢管，经施压和加热使层间实现冶金复合的复合钢管。包括内衬不锈钢复合钢管和内覆不锈钢复合钢管的复合钢管。内复不锈钢承插柔性接口复合钢管stainlesssteellinedanti-corrosionsteelpipeswithflexible内层为不锈钢层、外层为碳钢层、在碳钢层外有防腐层，钢管经压制形成承口端和插口端，承口内安装橡胶密封圈，承插口连接后实现承插柔性连接，并确保可靠密封的内衬或内覆复合钢管。下列符号适用于本文件：3DN——复合钢管公称尺寸；C₂5——最大设计压力为2.5,单位为兆帕(MPa);C2——最大设计压力为2.0,单位为兆帕(MPa);C1₆——最大设计压力为1.6,单位为兆帕(MPa)。c)基管和衬管(复层)的钢牌号(等级);d)订购的数量(总重量或总长度);e)尺寸规格[公称尺寸一插口外径×复合钢管和衬管(复层)公称壁厚，单位为mm];f)长度(单位为mm);4连接。6.2.2.2不锈钢套长度应超过密封圈至插口端面距离。(不锈钢套长度相当于表1、图1中T₁一T₃的长度。)表1承口内壁尺寸和偏差、插口端尺寸和偏差单位为毫米公称(原材料)(加工后)FXY446546147646576495676756767686878680士3679676889888006图1内复不锈钢复合钢管的承插接口，承口内壁和插口端具体形状示意图6.3复合钢管壁厚和压力等级6.3.1复合钢管壁厚6.3.1.1外层钢管各公称尺寸在采用表2所列钢的牌号和压力等级时复合钢管公称壁厚应符合表2的规定；6.3.1.2当采用比表2压力等级低的管道或采用比表2外层钢的牌号高的管道时，复合钢管公称壁厚应符合表2规定；6.3.1.3当采用其他外径、钢的牌号、压力等级的钢管时，复合钢管的壁厚应按GB/T20801.3的规定计算确定；6.3.1.4对于埋地使用的复合钢管在确定壁厚后，还应按GB50332、CECS141、T/CECS492有关规定进行相关验算。6.3.2压力等级柔性接口部件依据允许工作压力分级时，由10倍的PFA数字(MPa)前面加上字母C表示，如CX;如压力等级为C30,最大设计压力为3.0MPa;PFA、PMA、PEA的相互关系如下：允许工作压力： 最大允许工作压力： (2)现场允许试验压力： (3)7公称尺寸允许偏差复合钢管最小公称壁厚复层最小公称壁厚±1%或6.4.1长度6.4.1.1承插钢管有效长度L——承插钢管的有效长度应为全部长度L减去插口插入的深度。插入的深度应为图1和表1中规定的T₁-40mm。——承插钢管有效长度宜采用6000mm、9000mm、12000mm、18000mm三种规格，以及供需双方协议的长度。6.4.1.2有效长度偏差6.4.2弯曲度复合钢管应平直，其最大弯曲度不应大于管全长的0.20%。6.4.3不圆度复合钢管管体不圆度不应超过外径的1.5%。插口不圆度不应超过外径的1%。6.5.1密封圈的具体图形和尺寸应符合图2、表3的规定。橡胶密封圈公差应符合GB/T3672.1的8标引序号说明：表3密封圈尺寸单位为毫米r73494984984952526272839344455率，不应小于22%,不应大于46%。复合钢管可按理论重量或实际重量交货。复合钢管质量证明书应注明各规格钢单根钢管实际重量和理论重量的允许偏差应为±%。97.1.1复合钢管的内外表面应光滑，不应有折叠、裂纹、断弧、烧穿及其他深度超过壁厚下偏差的缺陷存在。允许有深度不超过壁厚下偏差的其他局部缺欠存在。7.1.2扩张成型承插口表面应光滑，不应有裂纹、褶皱及豁口等缺陷。7.1.3缺欠可采用修磨方法修整磨除，剩余壁厚应在规定范围内，修磨处应平缓过渡到钢管原始7.1.4复合钢管母材和焊缝上的缺陷均可修补。修补处应彻底清理，使之符合施焊要求。可采用埋弧焊、氩弧焊、焊条电弧焊(手工焊)法等进行补焊，应对补焊焊缝进行修磨，修补后的钢管应进行超声检测。焊补应符合GB50236的规定。7.2.1基管材料性能和制造应符合CJ/T192的规定，并应符合GB/T3091或SY/T5037或GB/T9711的规定。7.2.2制造复合钢管的复合板应符合GB/T8165的规定。7.2.3衬管(复层)的材质应符合GB/T12771或GB/T21832.2的规定。7.2.4基管D。的外径及偏差应符合表2的规定。7.2.5基管用于加工承口和插口部位的焊缝余高应去除，去除范围应覆盖全部加工区域，去除后的焊缝表面余高H为0mm～0.5mm,且焊缝与母材表面应过渡平滑。承口端内角和插口端外角应倒7.2.6螺旋缝埋弧焊钢管允许存在钢带对头焊缝，钢带对头焊缝与螺旋焊缝的交点距离承插端口加工区域不应小于75mm。7.2.7根据复合管输送流体的氯离子浓度，应按表4规定选择复层材料。常温下氯离子浓度(mg/L)内复不锈钢材质1237.3.1复合钢管宜采用液压法、旋压法复合工艺生产内衬不锈钢承插柔性接口复合钢管，也可用热轧或爆炸复合板经折弯成型纵焊工艺生产内覆不锈钢承插柔性接口复合钢管。7.3.2复合钢管端口应通过挤压机模具使整个圆周整体同时径向扩胀、沿复合管轴纵向弯曲变形加工，使管壁发生塑性变形，钢管承口内壁形状、内壁尺寸与偏差、插口外径应符合6:2节的规定。7.3.3复合管应先进行承插口整体压制，管体再进行液压复合或采用旋压工艺制成复合管，再在承插口进行整体压制。7.3.4复合钢管的插口端，外套一层不锈钢套，其厚度和材质应同衬管。不锈钢衬管和不锈钢套端7.5.5对制造商来说，如果某组只有一种公称尺寸DN或压力等级CX,这种公称尺应按照8.6节中的规定进行内部压力下接口密封型式检验，试验压力应为1.5PFA+0.5MPa;a)接口平直和承受剪切：剪切力的值(单位：N)不应小于30倍的公称尺寸DN;应按照8.7节中的规定进行外部压力下接口密封型式检验，接口在受到不小于30倍公称尺寸应按照8.8节中的规定进行负内压下接口密封型式检验，试验压力比大气压力低0.09MPa(绝对压力约为0.01MPa)。在下列两种情况下试验时，2h试验期间后最大压力变化为不应超过应按照8.9节中的规定进行循环压力下接口密封型式检验，接口在受到不小于30倍公称尺寸橡胶密封圈所用材料应符合GB/T21873的规定，生活饮用水管道系统用橡胶密封件应符合7.11基管(基层)和衬管(复层)的结合强度7.11.1.3对于大于DN250而不大于DN600复合管，基管和衬管剪切结合强度不应小于0.3MPa;并可按照GB/T31940—2015中的6.8.2.2条中a)款进行夹持力试验时，基管和衬管夹持力试验结7.11.1.4对于大于DN600的复合管，采用GB/T31940—2015中6.8.2.2条的a)款进行夹持力试准对基管焊缝无损检测的要求。合同未规定时，由制造厂依据焊缝型式选择对应的无损检测方法。7.12.2采用超声检测时，焊缝质量不应低于SY/T6423.2中刻槽深度与公称壁厚比为10%对应信7.13.2涂覆前应对钢管外表面和基管内表面进行抛(喷)射丸除锈，除锈表面应达到GB/T7.13.4对外壁采用二层结构或三层结构缠绕工艺防腐的复合管的塑层尺寸和性能应符合GB/T23257的规定。应按GB/T23257的规定进行防腐层粘结力试验，试验测得的剥离强度应符合GB/T7.13.5对外壁采用熔结环氧粉末的防腐钢管，其塑层尺寸和性能应符合GB/T39636的规定。7.13.6对外壁采用三层结构全粉末外防腐塑层的复合管的塑层尺寸和性能应符合T/CISA108—2021附录B的规定。7.13.7运输和安装过程中损坏的防腐层和焊缝周围防腐层应修复，并应符合下列规定：a)应按GB/T23257的规定用环氧底漆/辐射交联聚乙烯热收缩带进行补口，用辐射交联聚乙烯补伤片进行补伤；b)应按GB/T39636的规定，采用无溶剂液体环氧涂料进行补口施工；1)采用无溶剂液体涂料进行外表面修补与补口；2)采用聚合物胶粘带补口；3)采用黏弹体胶粘带补口；d)可用聚脲进行补口和补伤。钢管用于输送饮用水的给水管道工程时，与饮用水直接接触的管道复层材料应符合GB/T172198试验方法8.1.1外径8.1.1.1钢管可采用环形尺或通止规测量钢管和插口外径，钢管和插口外径应满足外径公差的要求。8.1.1.2测量不圆度时应采用能够测量最大直径和最小直径的卡尺、杆规或其他测量工具。应在横截面上互成直角测量2次，并取2次测量结果的算术平均值。承口内径应采用杆规、通止规、样板等工具测量。8.1.3壁厚采用精度等级为0.01mm的壁厚千分尺或超声波测厚仪直接测量壁厚，壁厚测量的允许误差应钢管的长度测量应用满足精度要求的量具或仪器测量。8.2弯曲度钢管应在两个台架或滚轮上沿轴向滚动，台架/滚轮之间的间距不应小于管标准长度的2/3,应测量直轴最大偏差点。钢管的外观质量应在充分照明条件下逐根检查。工厂密封试验压力应为不低于相应钢管的现场允许试验压力PEA,稳压试验不应少于10s,试验压力可在±0.05MPa范围内浮动。在压力试验期间或压力试验完成后应立即进行外观检查，目测应无可见渗漏。8.5型式检验相关检测下列接口参数应进行检测：——插口外径，mm;——承口功能性内径，mm;——承口深度，mm;——密封圈功能性尺寸(mm)和硬度(邵氏硬度);——密封圈所用橡胶的长期和短期特性应符合GB/T21873或GB/T28604的规定。8.6内压力下接口密封8.6.1试验应在由一段承口端和一段插口端组装的接口进行，每段管的长度应至少为1m(图3中c应大于1m)。8.6.2试验装置应提供端部约束。试验组件应配备精度级别为2.5级以上的压力表。8.6.3剪切力W通过120°V形垫块施加于插口，V形垫块大约位于自承口端面起0.5倍的公称直径D。(单位：mm)或200mm处，垫块位置取两者最大值。承口应压在水平支架上。剪切力W由F求出，作用于接口的剪力合力F不应小于30倍的公称尺寸DN(单位为牛顿：N);包括管身重量和管内物体重量的M及试验组件的几何结构，如给出的公式(4):式中：W——剪切力，单位为牛顿(N);F——作用于接口的剪力合力，单位为牛顿(N);M——管质量和管内物体质量，单位为千克(kg);a——剪切载荷施力点与已插入承口的插口端面的距离，单位为毫米(mm);b——一段插口端钢管重心离已插入承口的插口端面的距离，单位为毫米(mm);c-垫块支撑点与已插入承口的插口端面的距离，单位为毫米(mm);见图3。图3内压力下接口密封示意图8.6.4试验组件应注满水并易于排气，压力应稳定升至(1.5PFA+0.5)MPa试验压力，压力增加速度不应超过0.1MPa/s。试验压力可在±0.05MPa范围内浮动并至少保持2h,在此期间每15min应对接口进行一次泄漏检查。8.7.1本试验组件由连接在一起的两个钢管承口组成的两个接口和一个双插口件构成，并形成一个环形腔，一个接口可在内压力下进行试验，另一个接口可在外压力下进行试验(图4)。图4外压力下接口密封示意图8.7.2试验组件受到不小于30倍的公称尺寸DN剪切力W(单位为牛顿：N);这个力分为两半通过120°的V形垫块分别施加于试验组件两侧的插口。V形垫块位置大约在自承口面起0.5倍的公称尺寸DN(单位为毫米：mm)或200mm处，取两者之间的最大值。承口应放在水平支架上。8.7.3试验组件应注满水并易于排气，试验压力不小于0.2MPa。试验压力在±0.01MPa范围内浮动并保持至少2h,在此期间每15min全面检查受外部压力作用的接口内壁一次。8.8.1试验组件和试验装置同8.6节，轴向约束管段以防止出现相向运动。8.8.2试验组件应将水排空，并抽出空气至0.09MPa的负内压力(绝对压力约为0.01MPa),然后移走真空泵。试验组件在真空状态下应至少放置2h,在此期间压力变化不应超过0.009MPa。试验开始温度应为5℃~40℃,在试验期间试验组件的温度变化不应超过10℃。8.9循环压力下接口密封8.9.1试验组件和试验装置同8.6节，试验组件应注满水并易于排气。8.9.2压力持续升高至最大允许工作压力PMA,然后根据下述压力循环进行自动监测：d)保持PMA至少5s。8.9.3记录循环次数，如果接口漏水应自动停止试验。试验结束后，应测量插口端的轴向位移。8.10.1密封圈硬度、尺寸、外形应符合图2和表3规定，偏差应符合GB/T3672.1的规定；物理性能应符合GB/T21873或GB/T28604的规定，密封圈成品的外观质量应符合GB/T17604的规定。密封圈最小压缩率应按公式(5)进行计算。Mmx=[2d₃—(D3max—DEmin)]/2d₃………密封圈最大压缩率应按公式(6)进行计算。Mmax=[2d₃—(D3min—DEmax)]/2d₃………按CJ/T192—2017附录A的规定或按GB/T31940—2015中的6.8.2.2条中a)款的规定进行8.13.1采用超声检测时，焊缝质量不应低于SY/T