模具出库入库流程标准细则

模具出库入库流程标准细则一、总则1.目的：规范模具出库、入库全流程管理，确保模具流转安全、账实一致，保障生产运营效率与资产安全。2.适用范围：本细则适用于公司内部生产用模具、工装模具的出入库操作，涉及仓储管理部、生产部、品质部及模具使用相关岗位。3.管理原则：遵循“账实一致、责任清晰、流程规范、高效协同”原则，实现模具全生命周期可追溯、可管控。二、出库流程标准（一）出库申请模具使用部门需提前1个工作日（紧急需求除外），由申请人填报《模具出库申请表》，注明模具编号、使用部门、预计归还时间、工序用途等信息。申请表经部门负责人审核（确认需求合理性）后，提交至仓储管理部。（二）审核与备货仓储部库管员接申请后，2小时内（工作时间）核对模具台账，确认模具“在库状态、可用状态、异常记录”：若台账显示模具可用，库管员按编号、规格定位备货；若模具状态异常（如维修中、待检验），立即反馈申请部门，协商调整使用计划或推动异常解决。（三）拣货与核对库管员依据《模具出库申请表》拣货，同步核对：模具编号、外观（无磕碰、变形、锈蚀）；附属配件（定位销、紧固件等）是否齐全。拣货后再次与申请表逐项核对，确保“单模一致”，并悬挂临时出库标识（标注出库时间、使用部门）。（四）出库检验品质部检验员对出库模具抽检（关键模具全检），检验内容：外观完整性：表面无裂纹、变形，标识清晰；功能有效性：开合顺畅，关键成型尺寸符合工艺要求（参照《模具检验规范》）；附属件匹配性：配件安装牢固、无缺失。检验合格后签字确认；不合格则退回仓储部，责任部门（生产部/维修组）限期整改，整改后重新申请出库。（五）交接与登记使用部门领料人员与库管员、检验员三方交接，当面确认模具状态、配件数量，签署《模具出库交接单》。库管员即时更新台账（记录出库时间、使用部门、预计归还日），同步ERP系统库存信息。三、入库流程标准（一）到货接收模具使用完毕后，使用部门需在预计归还时间前24小时（特殊情况提前说明），将模具送至仓储部待检区，随带《模具使用反馈单》（注明使用异常）。（二）入库检验1.初步核对：库管员接收模具后，核对编号、外观与出库状态是否一致，若有明显损坏/配件缺失，立即与使用部门沟通。2.全检判定：品质部检验员依据《模具检验规范》全检，项目包括：外观损伤：表面、成型腔、配合面无新磕碰、拉伤；尺寸精度：关键成型尺寸符合公差要求；功能测试：滑块、顶针等机构灵活，冷却水路通畅。检验合格则签字确认；不合格出具《模具异常整改单》，明确整改要求（维修/报废），由责任部门限期处理。（三）入库登记1.库管员对合格模具清洁、防锈（参照《模具保养规范》），按“编号分区、状态分类”上架（可用区/待修区/报废区）。2.更新台账（记录入库时间、检验结果、存储位置），同步ERP系统，确保库存信息准确。（四）异常闭环若入库检验异常，库管员2小时内反馈《模具异常整改单》至责任部门，责任部门3个工作日内完成整改（或提交报废申请），整改后重新送检。四、异常处理与责任界定（一）出库异常台账不符：出库时发现模具状态与台账不符，仓储部牵头核查历史记录，24小时内修正台账，责任人提交书面说明。检验不合格：因质量问题出库检验不合格，维修后未达标由维修组整改；存储期自然损坏由仓储部分析优化管理。（二）入库异常损坏/缺失：入库时模具损坏/配件缺失，品质部鉴定原因（正常磨损/操作失误/意外碰撞）：正常磨损：纳入维护计划；操作失误：使用部门承担维修费用，责任人培训；意外碰撞：按《安全生产管理办法》处理。单据不符：入库单据与实物信息不符，送货部门2个工作日内补正，逾期暂停后续领用申请。五、管理要求（一）责任分工仓储部：存储、出入库操作、台账管理；品质部：质量检验、整改监督；使用部门：正确使用、日常维护、及时归还；维修组：维修保养、确保模具达标。（二）单据管理出入库单据（申请表、交接单、检验单等）编号存档，保存≥3年；电子单据同步上传文档系统，纸质单据由仓储部保管。（三）盘点制度仓储部月末全面盘点（核对台账与实物），季度联合抽盘（财务、审计参与），确保库存真实。（四）安全管理存储环境：干燥通风（温度20±5℃、湿度≤60%），配备防尘、防锈设施；搬运防护：专用吊具/推车，严禁野蛮装卸；消防安全：配备灭火器、烟雾报警器，定期消防演练。六、附则1.本细则自发布之日起实施，原有规定与本细则冲突的，以本细则为准。2.本细则由仓储管