焦化厂调度员培训课件

焦化厂调度员培训课件演讲人：日期:培训目的与目标焦化厂调度基础知识日常调度操作规范安全规程与风险控制应急处理与协调技巧培训评估与技能提升目录CONTENTS01培训目的与目标调度员岗位职责介绍生产计划协调应急事件处置设备运行监控数据记录与分析负责焦化厂生产计划的制定与调整，确保各工序衔接顺畅，平衡原料供应与产品输出需求。实时跟踪焦炉、煤气净化系统等关键设备的运行状态，及时处理异常情况并上报技术部门。主导突发性生产中断（如设备故障、能源短缺）的应急调度，协调维修团队与生产班组快速响应。完整记录生产数据（如焦炭质量指标、能耗数据），定期生成分析报告以优化调度策略。学员需熟练运用生产管理系统（MES），独立完成排产、资源分配及优先级调整等操作。掌握核心调度技能培训预期成果设定通过模拟演练，使学员能在10分钟内评估事故影响并启动分级应急预案。提升应急决策能力培养与炼焦、化产、物流等部门的沟通技巧，确保指令传达准确率达95%以上。强化跨部门协作结业时学员需通过理论考试与实操评估，达到焦化行业调度员岗位资质标准。标准化操作认证涵盖焦化工艺流程（备煤、炼焦、熄焦）、调度原理及安全规范（如GB12710-2020）。培训SCADA系统操作、生产动态可视化工具及调度指令发布平台的使用方法。解析典型调度案例（如焦炉加热异常、煤气平衡失调），分组完成模拟推演与方案优化。设置笔试（占比40%）、系统操作（占比30%）及应急场景答辩（占比30%）三重考核机制。课程整体结构概述基础理论模块工具应用模块案例实战模块考核评估模块02焦化厂调度基础知识原料预处理与配煤焦化厂需对入厂煤进行破碎、筛分和均质化处理，通过科学配比不同煤种（如焦煤、肥煤、气煤等），确保焦炭质量稳定，同时降低硫分、灰分等有害成分。煤气净化与副产品回收荒煤气需经初冷、脱硫、脱氨、脱苯等工序净化，回收焦油、硫铵、粗苯等高附加值化学品，同时确保煤气热值达标。焦炉炼焦与温度控制煤料在焦炉中经高温干馏（1000-1100℃）生成焦炭，需精确控制加热速率、结焦时间及炉膛压力，避免出现生焦或过火焦，影响冶金性能。焦炭熄焦与筛分红热焦炭通过湿法（水熄）或干法（氮气熄焦）冷却，再经多级筛分得到不同粒度的冶金焦、小块焦及焦粉，满足下游用户需求。生产流程关键环节设备操作基本原理4DCS控制系统3脱硫塔与洗涤塔2鼓风机与煤气系统1焦炉机械操作通过分散控制系统实时监控焦炉温度、煤气流量、压力等参数，实现自动化报警与联锁保护，提升生产稳定性和响应速度。鼓风机通过变频调节维持集气管压力稳定（80-120Pa），避免负压导致空气吸入爆炸或正压引发煤气泄漏，同时配合电捕焦油器清除杂质。采用HPF法或AS法脱硫时，需控制吸收液pH值（8.5-9.0）、液气比及再生空气量，确保硫化氢脱除率＞95%，副产物硫磺纯度达标。推焦车、拦焦车、熄焦车需协同作业，严格遵循“九温五压”制度，确保炉门密封性、炭化室压力平衡及推焦电流监控，防止炉体损坏或安全事故。调度系统功能简介生产计划优化基于焦炭质量预测模型与客户订单需求，动态调整配煤方案与出炉计划，平衡焦炉周转时间与设备检修周期，最大化产能利用率。01能源介质平衡实时监测煤气、蒸汽、电力等能源介质的产耗数据，协调煤气柜缓冲、锅炉负荷及发电机组运行，实现能源梯级利用与成本控制。异常工况处置针对焦炉窜漏、设备故障等突发情况，启动应急预案（如紧急放散、备用设备切换），并通过调度指令调整生产节奏，减少非计划停机损失。数据集成与分析整合MES、ERP系统数据，生成焦炭强度（CSR、CRI）、能耗指标等报表，为工艺改进与管理决策提供数据支撑。02030403日常调度操作规范生产计划制定步骤数据收集与分析全面收集原料库存、设备状态、工艺参数等基础数据，结合历史生产数据建立动态模型，为计划编制提供量化依据。目标分解与优先级设定根据企业年度经营目标分解月度/周度生产任务，明确焦炭质量指标、能耗控制等关键KPI优先级排序。多部门协同评审组织生产、技术、安环等部门召开计划评审会，评估设备检修周期与生产需求的匹配度，确保计划可行性。应急预案嵌入在计划中预设原料短缺、设备故障等突发场景的应对方案，保留10%-15%的产能弹性空间。建立参数偏离预警阈值体系，对±5%的常规偏差自动触发工艺调节指令，对±10%的重大偏差启动专家会诊流程。偏差分级响应机制采用滚动式生产优化算法，每2小时重新计算最优生产序列，自动生成设备负荷再分配建议方案。动态排产算法应用01020304通过DCS系统实时跟踪焦炉温度曲线、煤气发生量等工艺参数，结合视频监控与巡检手持终端数据形成立体化监控网络。三维监控体系构建通过电子交接班系统完整传递未完成指令、异常处理进度等关键信息，确保生产连续性。交接班信息同步实时监控与调整方法指令发布与执行流程双重确认指令制调度指令需经当班调度长与技术主管双人审核，通过声光报警系统与工控终端同步推送至相关岗位。执行反馈时间节点规定设备操作岗须在接收指令后15分钟内完成操作确认，30分钟内上传操作过程视频记录至MES系统。闭环追溯机制建立从指令生成、传输、执行到效果评估的全链条电子档案，支持通过二维码快速追溯任意环节操作记录。模拟演练常态化每月开展调度指令应急演练，测试极端工况下指令传达效率，持续优化通讯协议和应急预案。04安全规程与风险控制2014常见危险源识别04010203高温高压设备风险焦化生产涉及高温炼焦炉、蒸汽管道等设备，需警惕设备老化、密封失效导致的烫伤或爆炸事故，定期检查承压部件和隔热层完整性。有毒有害气体泄漏焦炉煤气、苯类物质等可能泄漏，需配备气体检测仪并熟悉应急通风程序，防止中毒或燃爆事故发生。机械伤害与电气隐患皮带输送机、破碎机等运转部件需设置防护罩，电气设备需符合防爆标准，避免机械夹伤或电击风险。化学品存储与搬运风险硫酸、氨水等腐蚀性化学品需分区存放，操作时穿戴防腐蚀装备，防止泄漏或接触伤害。安全操作标准遵守严格遵循焦炉装煤、推焦、熄焦等工序的操作手册，禁止擅自调整工艺参数或跳过安全检查步骤。标准化作业流程（SOP）执行涉及动火、受限空间等高风险作业时，需提前申请许可证，经安全部门审批并落实监护措施后方可实施。作业许可制度必须佩戴耐高温手套、防毒面具、安全鞋等，特殊作业时需使用正压式呼吸器或防火服。个人防护装备（PPE）规范010302详细记录设备运行状态和隐患，交接班时需口头与书面双重确认，每小时巡检关键设备并填写巡检日志。交接班与巡检要求04事故预防策略要点风险分级管控体系依据LEC法对危险源进行分级（如重大、较大、一般），针对性制定管控措施，如增设联锁装置或隔离区。02040301隐患排查闭环管理通过信息化系统上报隐患，跟踪整改直至销号，对重复性问题进行根本原因分析（RCA）并优化流程。应急预案与演练定期开展煤气泄漏、火灾等场景的实战演练，确保调度员掌握报警、疏散、初期火灾扑救等关键技能。安全文化培育组织“安全之星”评选、事故案例学习等活动，强化全员风险意识，鼓励员工主动报告未遂事件。05应急处理与协调技巧根据事件性质、影响范围及潜在危害程度，制定明确的事件分级标准（如一级、二级、三级响应），并规定对应的启动条件、责任主体及资源调配优先级，确保响应时效性。紧急事件响应流程事件分级与启动标准建立现场指挥体系，明确指挥链层级及职责分工，配备专用通讯设备保障信息实时互通，同时规范事件进展汇报模板（如时间、地点、人员状态、处置措施等），避免信息失真或延误。现场指挥与信息传递预先编制应急资源清单（如消防器材、急救物资、备用设备等），结合不同事件类型调用对应预案（如火灾、泄漏、设备故障），确保资源快速到位且处置措施标准化。资源调配与应急预案联动跨部门协作机制职责划分与接口对接梳理生产、安全、环保、后勤等部门的应急职责边界，设立专职协调员负责跨部门指令传达，定期开展联合演练以磨合协作流程，减少推诿或重复作业。共享信息平台建设搭建统一的信息管理平台，集成生产数据、设备状态、人员定位等实时信息，支持多部门同步调阅与分析，并通过可视化界面（如电子地图、趋势图表）辅助决策。冲突解决与优先级协商制定冲突仲裁规则（如安全优先于生产、环保优先于效率），设立临时协调小组处理资源争夺或意见分歧，确保关键决策快速落地。采用鱼骨图、5Why法等工具逐层剖析事件诱因（如人为操作、设备老化、流程缺陷），明确直接责任与系统责任，形成客观的调查报告存档备查。根因分析与责任追溯根据复盘结论更新应急预案（如增加检查频次、细化操作步骤），同步修订相关安全规程、培训教材及考核标准，确保改进措施嵌入日常管理。流程优化与制度修订将典型事件处置过程转化为标准化案例，纳入新员工培训教材，并组织专题研讨会分享成功经验与失败教训，推动全厂风险防控能力提升。案例库建设与经验推广事后复盘改进措施06培训评估与技能提升理论笔试涵盖焦化工艺流程、设备操作规范、安全生产标准等核心知识点，采用闭卷形式测试学员对基础理论的掌握程度。案例分析提供典型生产异常场景（如焦炉温度失控、煤气泄漏等），要求学员书面分析原因并提出解决方案，评估其问题诊断能力。口试答辩由资深工程师现场提问调度决策逻辑（如生产负荷调整依据、突发停机应对步骤），检验学员对复杂工况的快速反应能力。知识考核方式说明实操能力检验标准仿真系统操作在DCS模拟平台上完成从焦炉预热到化产回收的全流程操控，考核指标包括参数控制精度（±2%）、异常处置时效（<3分钟）及能耗优化水平。01现场设备点检要求学员在焦炉区识别20类关键设备（如上升管、桥管、集气管）的常见故障特征，并正确使用红外测温仪、振动检测仪等工具进行状态评估。02应急演练评分模拟焦炉地下室CO超标场景，评估学员对正压呼吸器佩戴、风向判断、人员疏散等