压铸模具行业英语专业术语全集

压铸模具行业英语专业术语全集在压铸模具行业的技术交流、外贸合作与文档阅读中，精准掌握专业术语是保障工作效率与质量的核心基础。本文围绕模具结构、压铸工艺、材料表面处理、设备工具、质量检测五大维度，系统梳理行业高频英语术语，结合应用场景解析，为从业者、技术人员及相关学习者提供实用参考。一、模具结构相关术语1.1基础结构与成型部件DieCastingMold（压铸模具）：通过高压注入熔融金属、冷却成型的专用模具，集成型腔、浇注系统、顶出机构等核心组件，是压铸生产的“心脏”。Cavity（型腔）：模具中直接形成铸件外形的空腔，金属液填充后凝固为目标形状，其精度直接决定铸件尺寸。Core（型芯）：成型铸件内部结构（如孔、槽、凸台）的模具部件，可设计为固定/活动式（如滑块型芯），便于复杂结构脱模。PartingLine（分型面）：模具开合时的分离接触面，需平衡飞边控制与脱模便利性，设计时需避开铸件外观面。EjectorPin（顶针）：脱模阶段推动铸件脱离型腔的零件，需均匀分布以避免铸件变形，常用SKD61等耐热钢制造。Sprue（直浇道）：连接压室与分流道的“主通道”，引导金属液进入模具，设计需兼顾流速与压力损失。Runner（分流道）：分配金属液至各型腔的分支通道，需保证各型腔进料均匀（如采用等截面或梯形流道）。Gate（内浇口）：分流道与型腔的“接口”，控制金属液的流入速度与方向，常见形式有侧浇口、中心浇口等，影响铸件充型质量。CoolingChannel（冷却水道）：模具内的循环冷却回路，通过水温/流量控制模具温度，缩短成型周期并稳定尺寸精度。1.2辅助结构与机构Insert（镶件）：嵌入模具的可拆卸部件，用于复杂形状（如螺纹孔、异形槽）或易损区域，便于单独更换维修，降低模具成本。Slide（滑块）：模具中沿侧向移动的成型部件，用于铸件侧凹/侧孔成型，合模时通过斜导柱/液压缸复位，需控制配合精度。Lifter（斜顶）：带倾斜角度的顶出机构，顶出时同步完成侧向抽芯，避免与铸件干涉，常用于深腔或复杂倒扣结构。GuidePin（导柱）：保证模具开合时上下模对准的定位零件，配合导套使用，精度可达±0.01mm，减少飞边风险。GuideBushing（导套）：与导柱配合的耐磨衬套，多采用铜合金或热处理钢，降低导柱磨损并延长模具寿命。Vent（排气槽）：排出型腔空气与挥发气体的狭缝（通常深度≤0.05mm），防止气孔缺陷，需定期清理堵塞物。二、压铸工艺与技术术语2.1压铸核心工艺DieCasting（压铸）：将熔融金属在高压（5-150MPa）下快速注入模具型腔，经冷却、开模、脱模获得铸件的工艺，适用于大批量、高精度零件生产（如汽车轮毂、通讯壳体）。HotChamberDieCasting（热室压铸）：压室浸入熔融金属炉中，直接压射（如锌、锡合金），效率高（循环时间≤10s），但不适用于高熔点金属（易粘模）。ColdChamberDieCasting（冷室压铸）：压室与熔炉分离，金属液需人工/机械舀入压室（如铝、铜合金），可承受更高压力（≤150MPa），适合大型、高强度铸件。InjectionPressure（注射压力）：压射时施加于金属液的压力，影响铸件致密度（压力越大，气孔/缩松越少），需匹配模具强度与铸件需求。InjectionSpeed（注射速度）：金属液进入型腔的线速度，分为“慢压射”（避免卷气）与“快压射”（填充型腔）阶段，需根据合金特性调整（如铝合金需高速充型）。HoldingPressure（保压）：铸件凝固阶段施加的持续压力，补偿金属收缩（如铝合金凝固收缩率约6%），提高致密度与尺寸稳定性。CycleTime（循环时间）：从合模到开模取件的总时长，包含注射、保压、冷却、开模、脱模等环节，是产能核算的核心指标。2.2脱模与后处理Demolding（脱模）：通过顶针、滑块等机构将铸件从模具中取出的过程，需控制脱模力均匀性（避免铸件变形/粘模）。DraftAngle（脱模斜度）：铸件表面设计的倾斜角度（通常1°-3°），减少脱模摩擦并防止拉伤，复杂结构需适当增大（如深腔件取3°-5°）。Flash（飞边）：分型面/配合间隙溢出的金属薄片，厚度反映模具磨损或合模力不足（需定期修模或调整压铸机参数），后续需切边去除。Trimming（切边）：去除铸件飞边、浇口的工序，可通过切边模（效率高）或CNC加工（精度高）完成，需保证切口平整。Deburring（去毛刺）：去除铸件边缘尖锐部分（如浇口残留、飞边毛刺），保证装配安全性与外观质量，常用振动研磨、激光切割等方法。HeatTreatment（热处理）：改善铸件性能的工艺，如铝合金T6处理（固溶+人工时效）可使强度提升30%以上，满足结构件需求。三、模具材料与表面处理术语3.1模具材料DieSteel（模具钢）：制造模具的专用钢材，需兼具高强度、耐磨性、耐热疲劳性，如H13钢（含Cr、Mo、V，热作模具钢，工作温度≤600℃）、P20钢（预硬钢，加工后直接使用，变形小）。Pre-hardenedSteel（预硬钢）：出厂前经热处理硬化的钢材（硬度28-35HRC），加工后无需再热处理，适合中小批量模具或复杂结构加工。AlloySteel（合金钢）：添加Cr、Ni、Mo等合金元素的钢材，如4Cr5MoSiV1（H13），提高高温强度与抗热裂性，用于大型压铸模具。CopperAlloy（铜合金）：导热性优异（如铍铜Be-Cu，导热率是钢的3-5倍），用于需快速冷却的模具部件（如镶件、冷却滑块），但成本较高。Graphite（石墨）：耐高温（氧化温度≥400℃）、自润滑性好，用于特种模具的脱模部件或EDM电极（加工时无火花，适合精密型腔）。3.2表面处理与涂层Nitriding（氮化处理）：在模具表面形成氮化物层（如Fe₃N），提高硬度（表面硬度≥1000HV）、耐磨性与抗腐蚀性，常用气体氮化（500-550℃，时间20-60h）或离子氮化（效率更高，变形小）。PVDCoating（物理气相沉积涂层）：如TiN（氮化钛）（金色，硬度2000HV）、AlTiN（铝钛氮）（银灰色，硬度3000HV），通过气相沉积在模具表面形成硬质涂层，降低摩擦系数（≤0.2），延长模具寿命3-5倍。CVDCoating（化学气相沉积涂层）：高温（800-1100℃）下通过化学反应沉积涂层（如TiC（碳化钛）），结合力强（与基体冶金结合），适用于高温、高载荷模具（如热室压铸模）。Polishing（抛光）：提高模具表面光洁度（Ra≤0.2μm），减少铸件粘模与表面缺陷，分为机械抛光（砂纸、砂轮）、化学抛光（酸液腐蚀），复杂型腔需结合电解抛光。Texturing（纹理加工）：在模具表面制作装饰/功能性纹理（如皮纹、蚀纹），使铸件表面获得特定触感或光学效果，常用化学蚀刻或激光纹理。四、压铸设备与工具术语4.1压铸机与辅助设备DieCastingMachine（压铸机）：执行压铸工艺的核心设备，包含压射系统（控制金属液注入）、合模系统（提供锁模力）、液压系统（动力源）等，吨位从500kN（小型）到____kN（大型）。ClampingForce（合模力）：压铸机合模时的最大锁模力（单位kN），需大于金属液的胀型力（型腔压力×投影面积），防止飞边（如铝合金压铸模合模力需≥胀型力的1.2倍）。ShotSleeve（压室）：冷室压铸机中容纳金属液的圆柱形部件，材质为耐热钢（如H13），需定期检测磨损（内径磨损≥0.2mm时更换）。Plunger（压射冲头）：压室中推动金属液的零件，需耐磨、耐高温（如采用硬质合金或喷涂陶瓷涂层），寿命通常为10-50万次。Furnace（熔炉）：熔化金属的设备，如电阻炉（温度均匀，适合小批量）、感应炉（加热快，适合大批量），需精确控温（误差≤±5℃）。DieLubricant（脱模剂）：喷涂在模具表面的润滑剂，兼具脱模（降低摩擦）、散热（冷却模具）、防锈（保护型腔）功能，需根据合金类型调整配方（如铝合金用水性脱模剂）。4.2加工与检测工具EDM（ElectricalDischargeMachining）（电火花加工）：通过电蚀去除金属，分为WEDM（线切割）（加工精度±0.005mm，适合复杂轮廓）与EDMSinking（电火花成型）（加工型腔，表面粗糙度Ra≤0.8μm）。CNCMilling（数控铣削）：利用数控铣床加工模具零件，精度可达±0.01mm，适合复杂曲面（如汽车模具的分型面），常用球头铣刀（R角加工）、平底铣刀（平面加工）。CMM（CoordinateMeasuringMachine）（三坐标测量仪）：高精度测量模具尺寸与形位公差（如位置度、垂直度），检测精度可达±0.001mm，是模具验收的核心设备。HardnessTester（硬度计）：检测模具材料硬度，如洛氏硬度计（HRC，适合模具钢）、维氏硬度计（HV，适合涂层/薄件），需定期校准（误差≤±1HRC）。ThermalImager（热成像仪）：检测模具温度分布（精度±2℃），优化冷却系统设计（如调整水道位置/直径），提高铸件质量一致性。五、质量检测与缺陷术语5.1铸件缺陷Porosity（气孔）：铸件内部的气体孔洞，分为析出性气孔（金属液含气析出）与卷入性气孔（排气不良卷入空气），需通过除气、优化排气槽解决。Shrinkage（缩孔/缩松）：铸件凝固时体积收缩形成的孔洞，缩孔为集中大孔洞（需设冒口补缩），缩松为细小分散孔隙（需提高保压压力/时间）。ColdShut（冷隔）：金属液流股未完全融合的接缝，表面呈线性凹陷，因浇注温度低、速度慢或模具温度低导致，需提高工艺温度或调整浇口设计。Crack（裂纹）：铸件因热应力/机械应力超过强度极限形成的开裂，热裂纹（凝固时，沿晶界扩展）需降低冷却速度，冷裂纹（冷却后，穿晶扩展）需消除残余应力。Inclusion（夹杂物）：铸件中混入的非金属（如氧化皮）或金属杂质，由原料不纯、熔炉污染或工艺不当引起，需严格控制原料纯度与工艺清洁度。Deformation（变形）：铸件冷却后尺寸/形状偏离设计，因残余应力（如热处理不当）或脱模力不均（如顶针分布不合理）导致，需优化工艺或模具结构。5.2检测与质量控制DimensionalInspection（尺寸检测）：测量铸件关键尺寸（如孔径、高度），确保符合图纸公差（如IT8-IT10），常用工具：卡尺（精度0.02mm）、千分尺（精度0.001mm）、三坐标（高精度检测）。VisualInspection（目视检测）：通过肉眼/放大镜检查表面缺陷（如飞边、裂纹、冷隔），快速筛选不合格品，适合批量生产的初步检测。X-rayInspection（X射线检测）：检测内部缺陷（气孔、缩松、夹杂物），适用于关键部件（如汽车安全件），可生成缺陷三维图像，精度≤0.1mm。UltrasonicTesting（超声波检测）：利用超声波反射检测内部缺陷（如裂纹、缩孔），判断缺陷位置与大小，适合厚壁铸件（检