消费电子设备五金件冲压模具

1消费电子设备五金件冲压模具本文件规定了消费电子设备五金件冲压模具的基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于消费电子设备所用五金件的冷冲压模具的生产和检验。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图形符号标志GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T1031产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T1184形状和位置公差未注公差值GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T6394金属平均晶粒度测定方法GB/T8845模具术语GB/T9286色漆和清漆划格试验GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T14662冲模技术条件GB/T16743冲裁间隙3术语和定义GB/T8845界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1消费电子设备五金件冲压模具stampingdiesforhardwarepartsofconsumerelectronicdevices专门用于加工消费电子设备五金件的冷冲压模具，包括冲裁模、弯曲模、拉深模、复合模、级进模等类型。4基本要求4.1设计4.1.1模具设计应遵循结构合理、工艺性好、操作便捷、安全可靠的原则，充分考虑消费电子五金件精密、轻薄的特性，确保冲压件尺寸精度和表面质量。4.1.2模具结构应具备良好的导向精度，导柱、导套配合应顺畅，避免冲压过程中出现偏移、卡死等现象，导向机构间隙应≤0.02mm。24.1.3应设置合理的排屑和润滑结构，保证冲压过程中废料排出顺畅，避免废料堆积导致模具磨损或冲压件缺陷；关键运动副和成型部位应设计润滑通道或储油结构。4.1.4模具关键零部件应进行强度和刚度校核，确保在额定冲压载荷下不发生过量变形或断裂，凸模、凹模等受力部件应避免应力集中。4.2材料4.2.1模具工作零件（凸模、凹模）优先选用Cr12MoV、SKD11等冷作模具钢或H13热作模具钢，也可根据冲压材料特性和批量要求选用YG8、YG15等硬质合金材料。4.2.2模架、导柱、导套等结构零件宜选用45钢、20CrMnTi等材料，经适当热处理后保证其强度和耐磨性。4.2.3模具材料的化学成分和力学性能应符合相关产品要求，材料进场时应提供质量合格证明文件。5技术要求5.1热处理5.1.1模具工作零件应进行适当的热处理，洛氏硬度应达到HRC56～62，维氏硬度HV600～800（载5.1.2热处理后零件硬度分布应均匀，梯度变化≤5HRC/mm，金相组织晶粒度应≥8级。5.1.3热处理过程中应避免出现过热、过烧、开裂、软点等缺陷，热处理后应进行去应力回火处理。5.2表面处理5.2.1对于要求较高的模具工作零件，可采用TiN、CrN等陶瓷涂层处理，涂层厚度应控制在合理范围，涂层附着力采用划格法测试应≥4B级。5.2.2非工作表面可采用发黑、镀锌等防锈处理，盐雾试验耐蚀时间应≥96h。5.3制造精度5.3.1模具零件尺寸公差应符合GB/T1804—2000中m级要求，关键尺寸公差应控制在±0.01mm5.3.2模具零件几何公差应符合GB/T1184要求，平面度误差范围±0.02mm/m，直线度偏差值≤0.01mm/m，轮廓度公差带±0.03mm。5.3.3模具工作零件表面粗糙度Ra值应≤0.8μm，Rz值≤3.2μm，表面不应有裂纹、划痕、气孔、夹杂等缺陷，划痕深度应≤5μm。5.3.4凸模、凹模配合间隙应符合GB/T16743要求，根据冲压材料厚度和材质合理确定，确保冲压件边缘平整，无毛刺。5.4装配要求5.4.1模具装配应符合GB/T14662要求，各零部件装配到位，连接牢固，无松动现象。5.4.2装配后模具闭合高度应符合设计要求，偏差范围±0.1mm，滑块行程顺畅，无卡滞、异常声响。5.4.3凸凹模间隙均匀，装配后同轴度误差应≤0.03mm，保证冲压过程中上下模对中准确。5.5模具冲压频次从提交的模具中随机抽取一套模具，指定配套的冲压设备，实测每分钟冲压次数进行验证。5.6试模验证35.6.1试模冲件的尺寸、公差和表面粗糙度应满足图纸或技术协议的要求。5.6.2试模冲件质量稳定性和一致性符合图纸或技术协议的规定。6试验方法6.1热处理6.1.1洛氏硬度检测按GB/T230.1规定执行；维氏硬度检测按GB/T4340.1规定执行。选取模具工作零件的关键受力部位，每个零件至少选取3个不同检测点。6.1.2硬度梯度检测使用显微硬度计，沿零件截面垂直方向，以1mm为间隔选取检测点，测量各点洛氏硬度，计算相邻点硬度差值。金相组织按GB/T6394规定制备试样，在显微镜下观察晶粒度等级。6.1.3通过目视和5倍放大镜观察零件表面，检查是否存在过热、过烧、开裂、软点等缺陷。6.2表面处理6.2.1涂层附着力按GB/T9286的规定执行。6.2.2防锈处理耐蚀性检测按GB/T10125的规定执行。试验温度35℃、盐溶液浓度5%，连续试验96h后取出，观察试样表面锈蚀情况。6.3制造精度6.3.1按GB/T1804—2000中m级要求，测量模具零件常规尺寸。对关键尺寸，采用二次元影像测量仪检测，每个尺寸至少测量3次，取平均值。6.3.2将零件放置在大理石平台上，用百分表沿零件表面横竖方向逐点测量，计算平面度误差。按GB/T1184的规定测量零件基准轴线或轮廓线的直线度。采用三坐标测量仪，采集零件实际轮廓数据，与理论轮廓对比，计算轮廓度公差带。6.3.3使用表面粗糙度仪在模具工作零件表面选取至少3个检测区域，按GB/T1031的规定检测Ra和Rz值。目视结合10倍放大镜观察，对疑似划痕采用粗糙度仪或深度规检测深度。6.3.4使用塞尺、间隙测量仪按GB/T16743要求，在凸凹模配合的不同位置（至少选取4个对称点位）测量间隙值。6.4装配要求6.4.1采用扭矩扳手检测螺栓、螺钉等连接件的紧固扭矩，同时通过手动晃动模具各零部件，检查是否存在松动现象。6.4.2使用高度尺测量模具装配后的实际闭合高度，与设计高度对比，计算偏差值。将模具安装至试验冲压设备，启动设备空载运行，观察滑块运动状态，检查是否存在卡滞、异常声响，同时记录滑块行程。6.4.3将百分表表头抵在凸模（或凹模）基准面，转动上模（或下模），记录百分表读数变化，计算同轴度误差。6.5模具冲压频次提交的模具中随机抽取一套模具，指定配套的冲压设备，实测每分钟的冲压次数进行验证。6.6试模验证6.6.1检验合格后的模具应进行试模验证。6.6.2试模用的冲压设备应符合模具设计时确定的实际使用条件，试模所用的材质与厚度应与冲件材质相符。46.6.3冲压工艺稳定后，连续提取50件～100件冲件检验。6.6.4模具质量稳定性按技术协议进行检查，无协议则以正常生产条件下连续批量生产8h进行检查。6.6.5模具供方与顾客确认冲件合格后，由模具供方开具模具内部检验合格证后并随模具交付顾客。7检验规则7.1检验分类模具的检验分为出厂检验和型式检验。7.2出厂检验7.2.1每一副模具均应经检验合格，并附产品检验合格证（印）后方可交付使用。7.2.2出厂检验的检验项目按表1执行。表1检验项目√√—√√√—√√√√√√√√√√√√√—√—√7.2.3出厂检验中若有不合格项目，允许进行返修，返修后重新检验，直至合格；若返修后仍不合格，则判定该模具不合格。7.3型式检验7.3.1有下列情况之一的，应进行型式检验：a)新产品试制鉴定时；b)正式生产，如原料、工艺有较大改变可能影响到产品的质量时；c)出厂检验的结果与上次型式检验有较大差异时；d)产品停产12个月以上重新恢复生产时；e)行业主管部门或质量管理部门提出要求时。7.3.2型式检验项目按表1执行。7.3.3型式检验应从出厂检验合格产品中随机抽取，抽取数量应满足检测要求。7.3.4型式检验全部项目合格时，判定为型式检验合格；若有不合格项目，应加倍抽样重新检验，若仍有不合格项，则判定为型式检验不合格。8标志、包装、运输和贮存8.1标志5在模具非工作面8.1.1的明显处应做出标志。标志应至少包含模具号、出厂日期和供方名称。8.1.2包装箱上的包装储运图示标志按GB/T