生产车间设备维护操作规程

生产车间设备维护操作规程一、目的为规范生产车间设备维护作业，保障设备稳定运行、延长设备使用寿命、确保生产安全高效，结合车间设备运行特点及行业标准，制定本规程。二、适用范围本规程适用于[企业名称]生产车间内各类生产设备（含机械设备、电气设备、自动化装置等）的日常维护、定期维护及专项维护作业。三、职责分工（一）设备使用人员负责设备日常点检、清洁、润滑等基础维护工作，及时反馈设备异常；严格按操作规程使用设备，避免因操作不当引发故障。（二）设备维护人员（含维修电工、机械维修工等）负责设备定期维护、故障维修、专项维护作业；编制维护计划，储备维护备件，记录维护过程及结果；对使用人员开展维护技能指导。（三）设备管理人员负责维护规程的制定与修订，监督维护工作执行；审核维护计划，协调资源保障作业开展；分析故障数据，提出改进措施。四、维护内容及要求（一）日常维护（设备使用人员主导，维护人员辅助）班前、班后及生产间隙开展，重点关注：1.清洁：用干净软布或专用清洁剂（避免腐蚀设备）擦拭外观、操作面板、散热口；清除设备周边杂物、油污，保持工作区域整洁。2.润滑：按说明书要求，对导轨、轴承、链条等运动部件加注适配润滑油（脂），确保油量充足、润滑部位无遗漏；润滑后清理多余油脂，避免吸附灰尘。3.紧固：检查螺栓、螺母、接头等连接部位，发现松动及时用对应工具紧固，防止振动、异响或部件脱落。4.运行检查：开机前确认电源、气源、液压源供应正常，安全防护装置（防护罩、急停按钮）完好；运行中观察温度、压力、转速等参数，监听设备声音，异常时立即停机。（二）定期维护（维护人员主导，使用人员配合）按日、周、月、季、年周期制定计划，开展针对性作业：1.日维护：检查传动带张紧度、刀具磨损，测试安全联锁装置；记录设备当日运行时长及异常信息。2.周维护：全面紧固连接件，清理设备内部积尘（电气柜滤网、通风管道），检查润滑油路，补充切削液、滤芯等消耗件。3.月维护：检测设备精度（如机床加工精度），校准计量仪表；检查液压、气动系统密封性，更换老化密封件；测试电机、减速机温升，清理散热片。4.季维护：拆解齿轮箱、联轴器等关键部件，测量磨损件尺寸（轴颈、齿轮齿厚）；检查电缆绝缘层，测试电气元件绝缘电阻，紧固接线端子。5.年维护：全面拆解、清洗设备，对重要部件（轴类、焊缝）探伤；更换达到寿命的轴承、皮带等部件；重新调整设备安装精度，空载、负载试运行验证性能。（三）专项维护（维护人员主导，多部门协同）针对新投用设备、故障修复后设备、特殊工况设备开展：1.新设备磨合期维护：投用前3个月缩短维护周期（半月一次），重点检查部件磨损、调整装配间隙，逐步提升设备负载。2.故障后维护：故障修复后，对关联部件全面检查；试运行验证后，填写故障分析及维护报告。3.特殊工况维护：高温季前清理冷却系统、检查制冷机组；潮湿环境下，对电气设备加装除湿装置、涂刷绝缘漆。五、维护流程1.计划编制：设备管理人员结合设备年限、工况、厂家建议，每年末编制下一年度维护计划（明确周期、项目、责任人、备件需求）。2.维护准备：维护人员准备工具、备件、防护用品；需停机时，提前通知生产部门，办理停机手续。3.维护实施：按规程作业，记录问题（部件磨损、参数偏差）及备件更换信息（型号、时间）。4.验收确认：维护完成后，填写《设备维护记录表》，由使用人员、管理人员共同验收，确认设备正常后方可投产。5.记录归档：维护记录由设备部门整理归档，作为故障分析、备件采购、计划制定的依据。六、异常处理1.维护中发现故障/隐患，立即停止作业、挂牌警示“待修”，并向设备管理人员上报（故障现象、可能原因、故障部位）。2.紧急故障（漏电、液压油泄漏）：使用/维护人员有权立即停机、切断动力源（电源、气源等），通知相关人员处置。3.故障修复后：空载试运行≥30分钟，确认无异常后恢复生产；重大故障需负载试运行并跟踪24小时。七、注意事项1.安全操作：维护前切断动力源，悬挂“禁止合闸”警示牌；电气维护需验电、戴绝缘用具；高空作业系安全带、设护栏。2.工具与备件：维护工具定点存放、定期校验（量具）；备件选用原厂或合格替代件，旧备件按报废流程处理。3.记录规范：维护记录如实填写（时间、项目、人员、备件、参数等），禁止编造、涂改。4.人员培训：新维护人员需考核、实操培训合格后独立作业；每年组织厂家/专业机构技能培训。八、附则1.本规程自发布之日起实施，由设备管理部门负责解释。2.