脱硫设备防腐施工技术细节

脱硫设备防腐施工技术细节在火力发电、化工等行业的脱硫系统中，设备长期处于含硫氧化物、水、酸性介质的复杂腐蚀环境。若防腐措施不到位，设备易出现腐蚀穿孔、结构强度下降等问题，不仅影响系统稳定运行，还会大幅缩短设备使用寿命、增加维护成本。因此，脱硫设备防腐施工需围绕基层处理、材料选择、工艺控制、质量检测等环节把控技术细节，确保防腐层具备优异的耐蚀性、附着力与耐久性。一、施工前准备工作（一）设备基层检查与清理脱硫设备（如吸收塔、烟道、喷淋管）在防腐施工前，需彻底清除表面积灰、结垢、油污及旧防腐层。对于结垢严重的部位（如吸收塔底部浆液区），可采用高压水冲洗（压力≤20MPa，避免损伤基层）或机械打磨；油污需用丙酮、乙醇等溶剂擦拭，确保基层清洁干燥（含水率≤6%，可通过湿度仪检测）。同时，检查基层表面缺陷：焊缝凸起、尖锐棱角需打磨至R≥2mm的圆弧过渡，凹坑、砂眼用环氧腻子填补并打磨平整。（二）环境条件控制防腐施工环境对涂层质量影响显著。施工时环境温度宜控制在5~35℃，相对湿度≤85%（可通过温湿度计实时监测）。若环境湿度超标，需开启除湿机或延长通风时间；低温环境下，可采用电加热设备提升温度，但需避免热源直接烘烤基层导致水分快速蒸发。此外，施工区域应封闭防尘，避免风沙、粉尘污染未固化的防腐层。（三）防腐材料准备根据设计要求，提前备足防腐材料（如玻璃鳞片胶泥、橡胶衬里、防腐涂料等），并核查材料质量证明文件（如出厂合格证、检测报告）。材料储存需符合要求：树脂类材料避免阳光直射，储存温度5~30℃；玻璃鳞片需防潮，橡胶衬里避免折叠、挤压。施工前对材料进行抽检，如玻璃鳞片胶泥需检测树脂固含量、鳞片含量（一般鳞片体积分数≥30%），防腐涂料检测黏度、固体含量等指标。二、基层处理技术要点基层质量是防腐层附着的基础，需从表面清洁度、粗糙度、平整度三方面把控：（一）表面清洁度处理采用机械喷砂（推荐石英砂或金刚砂，粒径0.5~2mm）处理碳钢基层，达到Sa2.5级（表面无可见油污、氧化皮，残留氧化皮、锈迹面积≤5%，呈现均匀金属本色）；对于无法喷砂的部位（如设备内部狭小空间），采用动力工具打磨（如角磨机配钢丝刷）达到St3级（表面无油污，氧化皮、锈迹基本清除，呈现金属光泽）。处理后需在4小时内完成防腐底涂施工，避免基层二次生锈。（二）表面粗糙度控制喷砂后基层粗糙度需满足防腐材料要求，一般玻璃鳞片胶泥、橡胶衬里施工要求粗糙度Rz=25~75μm（可通过粗糙度对比样块检测）。若粗糙度不足，可调整喷砂压力（0.5~0.7MPa）、砂粒粒径或延长喷砂时间；若粗糙度过大（如Rz＞100μm），需用细砂纸打磨至合格范围，避免尖锐峰谷导致防腐层应力集中。（三）特殊部位处理焊缝区域：焊缝需打磨至与基层齐平，宽度方向打磨范围≥50mm，避免焊缝凸起破坏防腐层连续性。接管、法兰等异形部位：采用手工打磨或局部喷砂，确保转角处圆滑过渡（R≥5mm），避免直角、锐角导致防腐层堆积或开裂。三、防腐材料选择与适配性分析脱硫设备不同部位的腐蚀环境（温度、介质浓度、冲刷强度）差异显著，需针对性选择防腐材料：（一）吸收塔内衬（浆液区、喷淋区）玻璃鳞片胶泥：适用于温度≤150℃、浆液pH=4~6的区域（如吸收塔下部浆液池）。乙烯基酯树脂鳞片胶泥耐酸性强，玻璃鳞片（片径3~5mm，厚度5~10μm）通过“迷宫效应”延缓腐蚀介质渗透，总厚度宜2~3mm（分层施工，每层0.5~1mm）。橡胶衬里：如丁基橡胶、三元乙丙橡胶，适用于温度≤80℃、强冲刷区域（如喷淋管、浆液循环泵壳）。橡胶衬里厚度3~5mm，具备优异的耐磨损、耐酸碱性能，但需严格控制硫化工艺（温度120~150℃，压力0.3~0.5MPa，时间根据厚度调整）。（二）烟道系统（原烟道、净烟道）高温烟道（原烟道，温度≤200℃）：采用高温玻璃鳞片胶泥（如酚醛环氧树脂基）或陶瓷涂料，耐温可达250℃，抗烟气冲刷。低温烟道（净烟道，温度≤80℃）：可选用环氧玻璃鳞片涂料或聚脲涂料，聚脲涂料固化快（凝胶时间＜10s），适合潮湿基层施工，但需控制施工环境湿度≤85%。（三）金属结构件（如喷淋层支架、除雾器框架）采用防腐涂料+玻璃鳞片复合体系：底漆选用环氧富锌底漆（锌含量≥80%），增强阴极保护；中间漆为环氧玻璃鳞片漆（鳞片含量≥25%），提高耐蚀性；面漆为聚氨酯面漆，提升耐候性。总干膜厚度≥250μm，适用于大气腐蚀环境。四、施工工艺关键细节（一）玻璃鳞片胶泥施工1.底涂施工：采用毛刷或辊筒均匀涂刷环氧或乙烯基酯底漆，厚度30~50μm，确保无漏涂、流挂。底涂需完全润湿基层，增强附着力。2.鳞片胶泥刮涂：按比例调配树脂、固化剂、玻璃鳞片（搅拌时间≥5min，避免鳞片沉降），用镘刀或刮板分层施工。每层刮涂方向垂直于上一层（如第一层横向、第二层纵向），确保鳞片“定向排列”（平行于基层），每层厚度0.5~1mm，间隔时间≥24h（25℃下）。施工时需控制胶泥触变性能，避免流挂，边角部位采用“贴布+胶泥”增强（如吸收塔人孔、接管处贴玻璃纤维布，再刮涂胶泥）。3.面涂施工：胶泥固化后（硬度≥邵氏D50），涂刷乙烯基酯或环氧面漆，厚度30~50μm，提升防腐层表面平整度与耐候性。（二）橡胶衬里施工1.板材裁剪：根据基层尺寸裁剪橡胶板，预留1~2%的收缩量（避免硫化后收缩起鼓），拼接缝采用“斜口搭接”（搭接宽度≥10mm，角度30~45°）。2.粘贴与赶气：用专用胶粘剂（如氯丁胶、丁基胶）均匀涂刷基层与橡胶板，晾置至指触不粘后贴合，用橡胶辊从中心向四周赶气，确保无气泡（气泡直径＞5mm需返工）。3.硫化工艺：采用蒸汽硫化或自硫化（根据橡胶类型）。蒸汽硫化时，温度120~150℃，压力0.3~0.5MPa，时间8~12h（厚度5mm时）；自硫化橡胶需在25℃、湿度≤70%环境下静置7天，确保硫化完全。（三）防腐涂料施工1.涂装间隔：环氧涂料需在底漆表干后（2~4h，25℃）涂装中间漆，中间漆实干后（24h）涂装面漆，避免间隔过短导致层间附着力下降。2.湿膜厚度控制：采用湿膜梳检测，每道湿膜厚度≤100μm（避免流挂），干膜厚度通过“湿膜厚度×体积固体分”估算（如体积固体分60%，湿膜100μm对应干膜60μm）。3.特殊部位处理：螺栓、螺母等紧固件采用“预涂”（刷涂或浸涂），确保螺纹部位防腐到位；设备边缘、转角处增加涂装道数，干膜厚度比平面区厚20~30%。五、质量控制与检测方法（一）施工过程控制工序自检：每道工序完成后，施工班组需自检，如底涂是否漏涂、鳞片胶泥分层厚度是否均匀、橡胶衬里是否有气泡。材料配比记录：玻璃鳞片胶泥、涂料的树脂与固化剂配比需记录（如乙烯基酯树脂:固化剂=100:2~5），避免固化不足或过快。环境监测：施工期间每2小时记录温湿度，超标时暂停施工并采取措施（如开启空调、除湿机）。（二）成品检测1.外观检查：防腐层表面平整、色泽均匀，无气泡、开裂、脱落、流挂，橡胶衬里拼接缝严密。2.厚度检测：用磁性测厚仪（碳钢基层）或涡流测厚仪（不锈钢基层）检测，每10m²测5点，合格率≥90%，单点厚度≥设计值的85%（如设计厚度2mm，单点≥1.7mm）。3.附着力检测：采用划格法（涂层厚度≤200μm时，划格间距2mm），划格后用胶带粘贴，撕后涂层脱落面积≤5%；或拉开法（附着力≥5MPa，适用于鳞片胶泥、橡胶衬里）。4.电火花检测：采用直流电火花检测仪，电压按厚度选择（如2mm胶泥用15kV，3mm橡胶衬里用20kV），以不击穿为合格（检测速度≤0.3m/s，避免漏检）。六、常见问题及解决措施（一）防腐层起泡原因：基层潮湿（含水率＞6%）、油污未除净、材料配比错误（固化剂不足导致固化慢，空气滞留）。解决：施工前用湿度仪检测基层，潮湿时延长通风或用喷灯烘干；油污用溶剂彻底擦拭；严格按配比搅拌材料，搅拌后静置5~10min排气。（二）防腐层开裂原因：基层变形（如设备热胀冷缩）、材料收缩率大（如普通环氧涂料收缩率＞5%）、施工厚度不均（局部过厚导致应力集中）。解决：设备基层设置伸缩缝（间距≤5m，缝宽10~20mm，填充弹性密封材料）；选用低收缩材料（如乙烯基酯树脂收缩率＜2%）；分层施工，每层厚度≤1mm，避免局部堆积。（三）防腐层脱落原因：基层处理不达标（如喷砂后生锈、粗糙度不足）、底涂与基层不兼容（如不锈钢基层用环氧富锌底漆）。解决：喷砂后4小时内完成底涂，潮湿天气缩短间隔；不锈钢基