文书模板-锂电池生产工艺流程（SOP）

会计实操文库27/27文书模板-锂电池生产工艺流程标准作业程序（SOP）本SOP适用于锂离子动力电池（方形、圆柱、软包）及消费类锂电池的规模化生产，所有操作需严格遵守《锂离子电池生产通用规范》（GB/T38031-2021）、《车用动力电池回收利用管理规范》（GB/T38698-2020）及《危险化学品安全管理条例》。核心工序（电极涂布、电解液注液、化成）需在Class10000级洁净车间完成，水分控制≤100ppm，注液区需为防爆区域，配备氢气浓度监测仪（报警阈值≤1%VOL）。一、目的与范围1.目的规范锂电池从原材料预处理到成品包装入库的全流程作业标准，明确电极制作、电芯组装、注液、化成、分容等核心环节的操作要点、设备参数及质量阈值，实现生产过程标准化管控。将电芯综合不良率控制在≤0.3%，保障锂电池能量密度、循环寿命、安全性能及一致性达标，满足新能源汽车、储能系统、消费电子等领域的应用需求。2.范围覆盖锂电池生产全链条，包括产前准备、原材料预处理、电极制作（搅拌、涂布、辊压、分切）、电芯组装（叠片/卷绕、焊接、封装）、电解液注液、化成与老化、分容测试、外观质检及成品入库十大核心环节，涉及物料追溯、水分管控、防爆安全、环保处理等全要素管理。二、术语与定义化成：对新组装的锂电池进行首次充电，在电极表面形成稳定SEI膜（固体电解质界面膜）的工艺，直接影响电池循环寿命与安全性能。SEI膜：锂电池首次充电时在负极表面生成的钝化膜，具有电子绝缘性和离子导电性，可阻止电解液进一步分解。分容：通过充放电测试精确测量锂电池实际容量的工艺，按容量分级筛选电芯，保障电池组一致性。辊压：对涂布后的电极片进行碾压，控制电极密度与厚度，提升电池能量密度的关键工序。注液：在干燥环境下将电解液注入电芯壳体内的工艺，需严格控制水分混入，避免电池内部产生气体。叠片/卷绕：将正极片、隔膜、负极片按顺序组合（叠片为层叠式，卷绕为螺旋式）的电芯成型工艺，决定电芯内部结构稳定性。三、生产前期准备1.人员准备操作人员需完成专项培训（理论60小时+实操120小时），核心工序（注液、化成、叠片/卷绕）人员需持《化工总控工（高级）》或《电池制造工（高级）》资格证，考核合格率100%方可上岗。进入生产区域需严格执行防护要求：洁净车间穿戴无尘服、无尘鞋、无尘手套；注液等防爆区域需穿戴防静电防爆服，禁止携带手机、打火机等火种及金属物品，防静电手环接地电阻≤1MΩ。开班前召开30分钟生产例会，明确当日生产型号（含电芯尺寸、容量、材料体系）、产量目标、特殊工艺（如高镍正极涂布参数），核对BOM清单与工艺图纸，重点强调水分管控、防爆安全及化成曲线参数。2.设备与环境准备环境管控：洁净车间：温度20-25℃，湿度30%-45%，空气悬浮粒子浓度≤3520000个/m³（0.5μm），配备除湿机组（露点≤-40℃）。注液区：防爆等级ExdIIBT4，温度20-23℃，湿度≤1%RH，氢气浓度监测仪实时监控，通风换气次数≥15次/小时。化成区：温度25±2℃，湿度40%-60%，配备通风及应急喷淋装置，每台化成设备独立接地。设备点检：按《锂电池生产设备日常点检表》逐台确认状态，关键设备需校准合格并记录参数：搅拌釜：搅拌速度500-1500rpm可调，真空度≤-0.09MPa，温度控制精度±1℃。涂布机：涂布速度1-5m/min，湿膜厚度精度±2μm，烘箱温度控制精度±2℃，纠偏精度≤0.1mm。辊压机：压力控制精度±0.5MPa，辊缝精度±0.01mm，辊速同步性偏差≤0.1m/min。注液机：注液量精度±0.01g，注液速度5-15ml/s，设备内部露点≤-50℃。化成柜：充电电压精度±0.001V，电流精度±0.01A，支持多段充放电曲线编程，数据记录频率1次/秒。安全设备检查：确认防爆区域消防器材（干粉灭火器、二氧化碳灭火器）在有效期内，应急通道畅通；氢气浓度监测仪、有毒气体报警器（电解液挥发物）校准合格，应急喷淋及洗眼器水压正常。3.物料准备与验收核心原材料验收：正极材料（三元材料/NCM、磷酸铁锂/LFP）：粒径D50=5-20μm，振实密度≥2.0g/cm³，纯度≥99.5%，按AQL0.1标准抽样，每批次检测比容量（NCM≥160mAh/g，LFP≥150mAh/g）。负极材料（石墨）：比表面积5-20m²/g，首次充放电效率≥90%，粒径D50=10-25μm，无杂质颗粒（≥50μm颗粒数为0）。隔膜（聚乙烯/聚丙烯）：厚度12-25μm，透气度50-200s/100ml，抗穿刺强度≥10N，横向拉伸强度≥80MPa。电解液（LiPF6基）：水分含量≤20ppm，电导率≥10mS/cm，闪点≥60℃，需提供供应商COA报告（分析报告）。铝箔（正极集流体）：厚度10-20μm，纯度≥99.8%，表面粗糙度Ra≤0.3μm，无针孔、划痕。铜箔（负极集流体）：厚度6-12μm，纯度≥99.9%，延伸率≥10%，表面张力≥36mN/m。辅助材料验收：粘结剂（PVDF、SBR）固含量偏差≤±2%，导电剂（炭黑、石墨烯）电阻率≤0.1Ω·cm，电芯壳体（铝壳/钢壳）尺寸公差±0.05mm，无变形、毛刺。物料存储：正负极材料、隔膜存入干燥仓库（湿度≤30%，温度18-25℃），采用密封铝箔袋包装，开封后24小时内使用完毕。电解液存入防爆冷库（温度0-5℃），远离火种、热源，存储量不超过500L，使用前常温回温2小时。铝箔、铜箔避免堆叠挤压，堆叠高度≤50cm，存储区配备防潮垫，防止氧化。四、核心生产工序操作规范工序一：原材料预处理1.作业目标去除原材料中的杂质、水分及团聚颗粒，确保正极、负极浆料制备的均匀性，提升电极性能稳定性。2.操作步骤正极材料干燥：将三元材料/LFP放入真空干燥箱（温度120-150℃，真空度≤-0.095MPa，时间8-12小时），干燥后水分含量≤50ppm，冷却至室温后转入手套箱备用。负极材料干燥：石墨放入真空干燥箱（温度80-100℃，真空度≤-0.095MPa，时间6-8小时），干燥后水分含量≤30ppm，避免高温导致石墨结构破坏。隔膜预处理：将隔膜放入洁净烘箱（温度60-80℃，时间2-4小时），去除表面吸附水分，处理后立即送入叠片/卷绕车间。集流体清洁：铝箔、铜箔通过等离子清洗机（功率500W，处理速度1m/min）去除表面油污及氧化层，处理后表面张力≥38mN/m，4小时内完成涂布。预处理后检测：用卡尔费休水分测定仪检测正负极材料水分，用表面张力仪检测集流体表面性能，不合格材料标记隔离，返回供应商处理。3.质量控制点水分控制：正极材料≤50ppm，负极材料≤30ppm，隔膜≤100ppm。集流体质量：表面无油污、氧化层，表面张力≥38mN/m，无针孔、划痕。材料纯度：预处理后正负极材料无肉眼可见杂质，粒径分布与预处理前偏差≤5%。工序二：电极制作（核心工序一）1.作业目标制备均匀、稳定的正负极浆料，通过涂布、辊压、分切形成符合尺寸要求的电极片，保障电极厚度均匀性与活性物质附着力。2.操作步骤（1）浆料搅拌正极浆料制备：按BOM比例（正极材料:导电剂:粘结剂=94:3:3）将干燥后的正极材料、炭黑加入搅拌釜，先干混30分钟（转速500rpm）；再加入NMP溶剂，高速搅拌2小时（转速1200rpm），最后加入PVDF粘结剂，真空搅拌4小时（真空度≤-0.09MPa，转速800rpm），浆料粘度控制在5000-8000mPa·s。负极浆料制备：按BOM比例（石墨:导电剂:SBR:CMC=95:2:2:1）将石墨、导电剂加入搅拌釜，干混20分钟（转速400rpm）；加入去离子水，搅拌1小时（转速800rpm）；依次加入CMC、SBR粘结剂，低速搅拌3小时（转速600rpm），浆料粘度控制在3000-5000mPa·s。浆料除杂：用100目滤网过滤浆料，去除团聚颗粒，过滤后浆料固含量偏差≤±1%；每批次取50ml浆料检测均匀性，静置24小时无分层为合格。（2）电极涂布涂布机调试：安装对应宽度的涂布模头，校准模头与集流体的平行度（偏差≤0.01mm），设定涂布参数（正极湿膜厚度100-150μm，负极湿膜厚度110-160μm，涂布速度2-3m/min）。连续涂布：将集流体（铝箔/铜箔）装入涂布机放卷机构，启动设备进行连续涂布，烘箱温度分段控制（正极：60℃→80℃→100℃→120℃；负极：50℃→70℃→90℃→110℃），烘干后电极片含水量≤100ppm。涂布后检查：每10米抽样检测电极面密度（偏差≤±2g/m²）、厚度（偏差≤±3μm），用放大镜检查表面是否有针孔、漏涂，不合格段做标记并裁剪剔除。（3）电极辊压辊压机预热：将辊压机辊筒温度升至40-50℃，设定辊压压力（正极15-20MPa，负极8-12MPa），辊速同步设定为1m/min。连续辊压：将涂布后的电极片送入辊压机，通过压力反馈系统实时调整辊缝，确保辊压后电极厚度达到设计值（正极厚度40-60μm，负极厚度45-70μm），电极密度（正极3.5-4.0g/cm³，负极1.5-1.8g/cm³）。辊压后检测：每50片抽样检测电极厚度（精度±0.01mm）、密度（偏差≤±0.1g/cm³），用拉力计检测活性物质附着力（正极≥1.5N/cm，负极≥1.0N/cm），附着力不足的电极片禁止流入下工序。（4）电极分切分切机调试：根据电极片尺寸要求（如方形电芯正极100mm×50mm），安装分切刀（刀刃间隙≤0.02mm），设定分切速度1-2m/min，张力控制5-10N。精准分切：将辊压后的电极片送入分切机，分切过程中实时监控切口质量，避免出现毛边（毛边长度≤0.1mm）、切口倾斜（倾斜度≤0.5°）。分切后整理：将分切后的电极片按极性、批次分类摆放，每100片为一叠，用防静电隔板隔离，标注批次、尺寸、数量，转入电芯组装车间。3.质量控制点浆料性能：正极粘度5000-8000mPa·s，负极3000-5000mPa·s，静置24小时无分层，固含量偏差≤±1%。涂布质量：面密度偏差≤±2g/m²，厚度偏差≤±3μm，无漏涂、针孔，含水量≤100ppm。辊压质量：电极密度符合设计要求，偏差≤±0.1g/cm³，活性物质附着力≥1.0N/cm（负极）、≥1.5N/cm（正极）。分切质量：尺寸公差±0.1mm，毛边≤0.1mm，切口倾斜度≤0.5°，无卷边、破损。工序三：电芯组装（核心工序二）1.作业目标将正极片、隔膜、负极片按顺序组合成型，完成极耳焊接与壳体封装，确保电芯内部结构稳定，无短路、微短路风险。2.操作步骤（1）叠片/卷绕方形/软包电芯叠片：在Class10000级洁净车间，通过自动化叠片机将正极片、隔膜、负极片按“正-隔-负-隔”顺序层叠，隔膜需超出电极片边缘2-3mm（防止边缘短路），叠片对齐度偏差≤0.1mm，每叠10层检查一次对齐情况。圆柱电芯卷绕：用卷绕机将正极片、隔膜、负极片同步卷绕成圆柱形电芯，卷绕张力控制3-5N，卷绕速度5-8r/s，电芯直径偏差≤±0.05mm，卷绕后用胶带固定，避免松散。极耳预处理：将正极铝极耳（厚度0.1-0.2mm）、负极镍极耳（厚度0.1-0.2mm）与电极片焊接区域打磨清洁，去除氧化层，确保焊接导电性。（2）极耳焊接超声波焊接：采用超声波焊接机（功率1500-2000W，频率20kHz）将极耳与电极片集流体焊接，焊接时间0.2-0.5s，焊接压力0.1-0.2MPa，确保焊点牢固（拉力≥5N），无虚焊、假焊。极耳汇聚焊接：将多片电极的极耳汇聚后，与极柱焊接（方形电芯）或引出片焊接（软包电芯），焊接采用激光焊接机（功率500-800W，光斑直径0.2mm），焊接后用万用表检测导通性，电阻≤5mΩ。焊接后检查：用高倍显微镜（放大50倍）检查焊点是否有裂纹、气孔，用拉力计测试焊点强度，不合格焊点需拆除重焊，禁止补焊。（3）壳体封装方形电芯装壳：将叠片后的电芯装入铝壳，电芯与壳体间隙≤0.2mm，极柱穿出壳体密封孔，在密封孔处涂抹密封胶（耐电解液腐蚀，耐高温85℃）。圆柱电芯封口：将卷绕后的电芯装入钢壳，底部绝缘垫（材质PP）放置到位，采用封口机进行机械封口，封口压力5-8MPa，封口后壳体无变形，密封性测试（抽真空≤-0.09MPa，5分钟无泄漏）合格。软包电芯封装：将叠片后的电芯放入铝塑膜，用热封机进行边缘封装（温度120-140℃，压力0.3-0.5MPa，时间2-3s），封装宽度5-8mm，预留注液口（宽度10-15mm），热封后进行气密性测试（漏率≤1×10⁻⁴Pa·m³/s）。3.质量控制点叠片/卷绕：对齐度偏差≤0.1mm，隔膜超出电极片边缘2-3mm，无隔膜褶皱、电极错位。极耳焊接：焊点拉力≥5N，导通电阻≤5mΩ，无虚焊、裂纹、气孔，外观无烧损。封装质量：方形/圆柱电芯密封性合格（5分钟无泄漏），软包电芯热封宽度5-8mm，漏率≤1×10⁻⁴Pa·m³/s，壳体无变形、划痕。工序四：电解液注液（核心工序三）1.作业目标在超低水分、防爆环境下将电解液精准注入电芯，确保电解液充分浸润电极与隔膜，保障电芯离子传导性能。2.操作步骤注液前准备：将注液机、电芯放入防爆干燥房（湿度≤1%RH，露点≤-50℃），电芯真空烘烤（温度80℃，真空度≤-0.095MPa，时间4小时），去除内部水分（电芯含水量≤50ppm）。电解液准备：将冷藏的电解液取出，在防爆干燥房内回温至室温（25℃），开启电解液密封桶时缓慢泄压，避免电解液喷溅，倒入注液机料罐前用5μm滤膜过滤。精准注液：设定注液参数（注液量精度±0.01g，注液速度10ml/s），将电芯固定在注液夹具上，注液针头插入注液口（软包）或密封孔（方形/圆柱），启动注液机完成注液，注液后电芯静置30分钟（让电解液初步浸润）。注液后封口：软包电芯注液后立即热封注液口（温度130-150℃，压力0.4MPa，时间3s）；方形/圆柱电芯用密封塞密封注液孔，涂抹密封胶，确保密封性（真空测试5分钟无泄漏）。注液量检测：每批次随机抽取10个电芯，称重检测注液量（偏差≤±0.02g），注液量不合格的电芯标记隔离，禁止进入化成工序。3.质量控制点环境控制：注液区湿度≤1%RH，露点≤-50℃，氢气浓度≤1%VOL，无粉尘、火种。注液精度：注液量偏差≤±0.02g，每批次抽检合格率≥99.5%。密封性：注液后电芯真空测试（≤-0.09MPa）5分钟无泄漏，软包电芯热封处无电解液渗出。电芯水分：注液前电芯含水量≤50ppm，注液后≤100ppm。工序五：化成与老化（核心工序四）1.作业目标通过首次充放电在电极表面形成稳定SEI膜，激活电芯电化学性能，再经老化过程消除电芯内部应力，提升性能稳定性。2.操作步骤（1）化成工艺化成柜调试：将化成柜温度设定为25±2℃，根据电芯类型编写化成曲线（以三元方形电芯为例）：预充电：0.05C恒流充电至3.0V，时间约2小时。恒流充电：0.2C恒流充电至3.6V，时间约3小时。恒压充电：3.6V恒压充电至电流≤0.01C，时间约1小时。放电：0.2C恒流放电至2.75V，时间约4小时。电芯连接：将注液后的电芯按正负极接入化成柜夹具，确保接触良好（接触电阻≤10mΩ），每排电芯数量不超过50个，避免过载。启动化成：启动化成程序，实时监控电芯电压、电流及温度，若出现电压突变（≥0.1V）或温度骤升（≥45℃），立即停止化成，标记为异常电芯。化成后排气：软包电芯化成后会产生少量气体，需在防爆手套箱内进行排气（真空度≤-0.09MPa，时间10秒），再二次热封（增强密封性）；方形/圆柱电芯无需额外排气（设计有防爆阀）。（2）老化工艺老化环境设置：将化成后的电芯放入老化房，温度设定为45±2℃，湿度40%-60%，老化时间24-48小时（根据电芯类型调整，三元电芯24小时，LFP电芯48小时）。老化过程监控：每6小时记录一次电芯温度（≤50℃），观察电芯外观是否有鼓包、漏液，鼓包电芯（厚度增加≥10%）立即隔离。老化后冷却：将老化后的电芯转移至常温环境（25℃），静置12小时，使电芯内部温度与环境温度一致，准备分容测试。3.质量控制点化成曲线：严格按设定参数执行，电压、电流偏差≤±0.001V、±0.01A，无过充、过放。SEI膜质量：化成后电芯首次充放电效率≥85%（三元）、≥80%（LFP），循环5次后效率≥95%。老化效果：老化后电芯电压一致性偏差≤±0.02V，无鼓包、漏液，厚度变化≤5%。安全性：化成及老化过程中电芯温度≤45℃，无热失控风险，异常电芯检出率100%。工序六：分容测试（核心检测工序）1.作业目标精确测量电芯实际容量、充放电效率及倍率性能，按容量分级筛选电芯，保障电池组一致性，剔除性能不达标产品。2.操作步骤分容柜调试：设定分容环境温度25±2℃，根据电芯设计参数编写分容曲线（以2000mAh三元电芯为例）：标准充电：0.5C恒流充电至3.7V，转恒压充电至电流≤0.02C。静置：5分钟。标准放电：0.5C恒流放电至2.75V，记录放电容量（即实际容量）。倍率测试：1C充电至3.7V，1C放电至2.75V，记录倍率容量及效率。电芯测试：将老化后的电芯接入分容柜，启动分容程序，每完成一个充放电循环记录一次数据（容量、电压、效率），分容时间约8-10小时。容量分级：根据分容数据将电芯分级，如2000mAh电芯：A级：实际容量≥1950mAh，效率≥98%，倍率容量≥1900mAh。B级：1900mAh≤实际容量＜1950mAh，效率≥96%，倍率容量≥1850mAh。不合格：实际容量＜1900mAh或效率＜96%。分级后处理：A级、B级电芯分别标识、存放，不合格电芯（容量不足、效率低）转入返修区或报废处理，报废电芯需按危险废物管理规定分类存放。3.质量控制点容量精度：分容测试容量偏差≤±20mAh，与设计容量偏差≤±5%。分级准确性：A级、B级电芯分级错误率≤0.1%，不合格电芯剔除率100%。性能指标：充放电效率≥96%，1C倍率容量≥标准容量的95%，循环3次后容量衰减≤2%。数据记录：每节电芯分容数据与SN码唯一关联，自动上传至MES系统，记录完整率100%。工序七：外观质检与成品包装1.作业目标全面检查电芯外观质量，完成标准化包装，确保电芯外观完好、标识清晰，包装防护到位，满足运输及存储要求。2.操作步骤外观质检：在800lux无反光光照下，距离30cm检查电芯：壳体：方形/圆柱电芯无变形（尺寸偏差≤±0.1mm）、划痕（长度≤2mm，深度≤0.05mm）、鼓包（厚度增加≤5%）；软包电芯无漏液、铝塑膜破损、褶皱。极柱/注液口：极柱无氧化、变形，注液口密封良好，无电解液残留。标识：在电芯指定位置激光打码（型号、SN码、容量等级、生产日期），打码清晰可辨，位置偏差≤0.5mm，SN码与分容数据一致。清洁包装：用无尘布蘸无水乙醇擦拭电芯表面，去除污渍；将电芯放入防静电包装袋（厚度≥0.1mm），密封袋口（密封强度≥10N/15mm），每袋放置1包干燥剂（5g）。批量包装：将单个包装后的电芯按型号、等级、批次装入防静电周转箱，箱内用泡沫隔板分层隔离，每箱数量≤500节；周转箱外贴物流标签（注明型号、等级、SN码范围、危险品标识），装入瓦楞纸箱（耐破强度≥200kPa）。入库验收：仓库人员核对电芯型号、等级、数量与入库单一致，检查包装完好无破损，分容报告齐全；按型号、等级、批次存入成品仓库（温度18-25℃，湿度30%-60%），远离火源、热源，遵循“先进先出”原则，录入ERP库存系统。3.质量控制点外观合格率：≥99.8%，无明显缺陷，符合客户外观等级要求（A级：无可见缺陷；B级：允许微小划痕）。包装防护：防静电袋密封良好，周转箱防震、防静电，模拟运输测试（跌落高度0.8m）后电芯无损伤、性能无衰减。标识管理：SN码与分容数据、生产信息一致，打码清晰，可实现全流程追溯，标识错误率为0。入库准确性：型号、等级、数量与库存系统一致，入库差错率为0。五、异常处理流程1.电极涂布异常（漏涂/面密度不均）立即停机检查涂布模头（是否有堵塞、磨损），若模头堵塞用专用清洁剂清洗（正极用NMP，负极用去离子水）；面密度不均需重新校准涂布速度与浆料供料量（供料压力偏差≤±0.05MPa）。追溯同批次浆料（检测粘度、固含量），不合格浆料废弃，调整搅拌参数（延长搅拌时间1小时）。2.电芯短路（化成时电压骤降）立即断开化成柜电源，将异常电芯隔离至防爆区域，分析短路原因：若为极片分切毛边导致，需检查分切刀间隙（调整至≤0.02mm），返工分切工序；若为叠片/卷绕错位导致，重新校准设备对齐精度（≤0.1mm），拆解异常电芯，回收可用材料（按环保要求处理电解液）。3.注液后漏液（软包电芯热封处渗出）停止注液作业，检查热封参数（温度、压力、时间），若温度不足提升至140-150℃，压力不足调整至0.4-0.5MPa；检查铝塑膜热封区域是否有杂质，清洁热封模具。漏液电芯按危险废物处理，追溯同批次热封电芯，重新进行气密性测试（漏率≤1×10⁻⁴Pa·m³/s）。4.分容容量不足（实际容量＜设计值80%）追溯电芯生产全流程：检查正极材料比容量（是否≥160mAh/g）、注液量（是否达标）、化成曲线（是否完成预充电步骤）。若为材料问题，退回供应商；若为注液不足，重新注液（需先排气）；若为化成不充分，重新执行化成工艺（延长预充电时间至3小时），仍不合格则报废。5.电芯鼓包（老化后厚度增加≥10%）立即隔离鼓包电芯，检测电芯内部气体成分（主要为H₂、CO₂），分析原因：若为电解液水分超标（＞100ppm），检查注液区湿度（需≤1%RH），更换电解液批次；若为化成过充，重新校准化成柜电压参数（恒压电压≤3.6V）。鼓包电芯禁止使用，按危险废物规定回收处理。六、记录与追溯各工序需填写《原材料验收记录》《浆料搅拌参数表》《涂布检测报告》《焊接质量记录表》《注液量检测单》《化成曲线数据》《分容测试报告》《外观质检表》等表单，关键参数（如材料水分、电极密度、注液量、容量数据、SN码）自动上传至MES系统，与电芯SN码唯一关联。所有记录需注明操作人、时间、设备编号，质量主管每日审核，记录留存期至少5年；通过SN码可追溯原材料供应商（正负极材料、电解液、隔膜）、生产工序（各环节测试数据）、设备信息及质检人员，实现产品全生命周期追溯。七、安全与环保规范1.安全操作防爆安全：注液区、化成区等防爆区域禁止使用非防爆设备，操作人员穿戴防静电防爆服，每小时检查一次氢气浓度（≤1%VOL），超标时立即启动排风系统并疏散人员。化学品安全：电解液搬运时使用防爆叉车，佩戴耐酸碱手套、护目镜，避免皮肤直接接触；若电解液泄