供应商质量审核评价表样本

供应商质量审核评价表样本一、审核评价表的设计逻辑与核心价值供应商质量审核是供应链风险管理的核心环节，评价表作为标准化工具，需系统评估供方的质量保障能力、合规水平及持续改进潜力。其核心价值在于：量化筛选优质供方，降低采购质量风险；推动供方识别短板、落地改进，提升供应链整体竞争力；为合作策略（如独家供应、备选开发）提供数据支撑。二、评价表核心维度与指标解析评价表需覆盖“质量管理体系、产品质量控制、过程能力、服务与合规性”四大维度，各维度下设关键指标（示例如下，企业可根据行业特性调整权重）：（一）质量管理体系成熟度聚焦供方质量体系的规范性与持续改进能力，权重占比30%。指标项评分标准（0-10分）验证方式-------------------------------------------------------------------------------------体系认证认证范围覆盖合作产品（如ISO9001/IATF____）且证书有效得8-10分；

认证范围部分匹配得5-7分；

无认证得0-4分。查验认证证书、范围说明文件管理质量手册、作业文件完整且版本受控，关键工序文件可操作得7-10分；

文件缺失/更新滞后得3-6分；

文件混乱得0-2分。抽查质量手册、作业指导书、记录表单内审与改进定期内审（每年≥2次）+整改闭环（CAPA有效）得8-10分；

内审/整改不足得4-7分；

无机制得0-3分。查看内审报告、整改验证记录（二）产品质量控制能力聚焦来料、过程、成品的质量稳定性，权重占比35%。指标项评分标准（0-10分）验证方式-------------------------------------------------------------------------------------来料检验检验流程规范（抽样方案清晰）+特采管控严格得7-10分；

检验标准模糊/特采失控得3-6分；

无检验得0-2分。抽查来料检验记录、不合格品处理单过程检验关键工序（如焊接/涂装）巡检全覆盖+问题闭环得8-10分；

检验覆盖不足/问题滞后得4-7分；

无检验得0-3分。现场观察工序、查看过程检验记录成品检验全项目检验（含性能/外观）+不良率≤1%得8-10分；

检验不全/不良率超标得4-7分；

无检验得0-3分。查验成品检验报告、统计不良率数据质量追溯批次管理清晰，48小时内追溯至原料/工序得7-10分；

追溯能力不足得3-6分；

无机制得0-2分。模拟质量问题，验证追溯响应速度（三）过程能力与稳定性聚焦生产过程的可靠性与交付保障，权重占比20%。指标项评分标准（0-10分）验证方式-------------------------------------------------------------------------------------设备管理TPM（全员维护）执行到位+关键设备稼动率≥90%得8-10分；

维护不足/稼动率低得4-7分；

管理混乱得0-3分。查看设备保养计划、稼动率报表人员资质关键岗位持证+每年≥2次质量培训得7-10分；

资质不足/培训缺失得3-6分；

无管理得0-2分。抽查岗位证书、培训记录产能与交付交付及时率≥95%+产能弹性足（应对波动）得8-10分；

交付滞后/产能不足得4-7分；

严重滞后得0-3分。统计近半年交付数据、访谈生产计划员（四）服务与合规性表现聚焦售后响应与合规风险，权重占比15%。指标项评分标准（0-10分）验证方式-------------------------------------------------------------------------------------售后服务投诉响应≤24小时+闭环率≥98%得7-10分；

响应滞后/闭环率低得3-6分；

无机制得0-2分。查看投诉处理记录、客户回访报告合规经营无环保/劳动纠纷+产品符合法规（如RoHS）得8-10分；

轻微违规得4-7分；

重大违规得0-3分。查验合规证明、企查查/信用中国记录应急响应预案完善（如召回/供应中断）+演练≥1次/年得7-10分；

预案缺失/处置失误得3-6分；

无机制得0-2分。查看应急预案、演练记录三、评分与等级判定（一）总分计算各维度得分×权重之和为总分（示例权重：体系30%+质量控制35%+过程20%+服务15%）。（二）等级划分A+（____分）：核心供方，优先合作，可放宽部分审核要求；A（80-89分）：优质供方，持续合作，鼓励技术协同；B（70-79分）：合格供方，正常合作，需关注改进项；C（60-69分）：风险供方，限制合作，要求3个月内整改；D（＜60分）：淘汰供方，终止合作，启动备选供应商。四、使用流程与优化建议（一）审核流程1.准备阶段：明确审核范围（如新品导入/年度复审），收集供方基础资料（营业执照、认证证书），制定审核计划；2.现场审核：通过文件审查、现场观察、数据验证等方式评分，记录证据（照片、报告、访谈记录）；3.评价报告：汇总得分，分析优势/不足，提出改进建议（如“3个月内完善过程检验记录”），明确等级与合作策略；4.跟踪验证：对C/D级供方跟踪整改，复验关键指标；对A/B级供方年度复审，动态更新结果。（二）优化建议行业适配：电子行业增加“ESD防护”“元器件溯源”，食品行业强化“HACCP体系”“保质期管理”；数字化升级：用SaaS系统（如SAPAriba）线上化审核流程，自动抓取生产数据（不良率、交付率）辅助评分；动态管理：建立供方质量档案，整合历次审核、投诉、交付数据，形成趋势图（如连续两次交付延迟预警）。五、案例参考与常见问题（一）案例：某汽车零部件供方审核得分：体系25分（认证全但文件更新滞后）、质量控制28分（过程检验记录缺失）、过程16分（设备稼动率92%）、服务12分（投诉闭环率99%），总分81分（A级）；改进：3个月内完善过程检验流程，复审后过程检验得分提升至9分，总分85分（A+级），合作层级升级。（二）常见问题解答1.小供方如何简化审核？聚焦“产品质量控制”“交付能力”核心指标，降低体系认证权重，重点验证实际质量表现；2.指标冲突如何处理？如体系全但产品不良率超标，优先关注直接影响产品的指标（如高精密行业对质量要求更高）；3.证据不足怎么办？可通过“飞行检查”“样品抽检”补充验证，或要求供方提供近3个月质量报表（如PPM值、返工率）。六、总结