2026年建材制品公司工序质量检验管理制度

2026年建材制品公司工序质量检验管理制度第一章总则第一条制定目的为规范公司建材制品生产各工序的质量检验工作，建立“事前预防、事中控制、事后把关”的全流程工序质量管控体系，及时发现和消除生产过程中的质量隐患，确保各工序产品质量符合技术标准和客户要求，提升公司整体产品质量水平，保障生产经营活动有序开展，结合建材制品生产工艺特点和公司质量管理实际，制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司所有建材制品生产工序的质量检验管理工作，包括原料进场检验、工序间半成品检验、关键工序专项检验、成品出厂前工序检验等所有生产环节的检验活动，涉及生产车间、质量部门、技术部门、采购部门等相关职能部门及所有参与生产和检验工作的人员。第三条核心原则1.预防为主原则：强化工序过程控制，通过事前检验和事中巡检，提前防范质量问题发生，减少不合格品产生；2.标准统一原则：所有检验工作严格按照既定的技术标准、检验规范执行，确保检验结果客观一致；3.全程追溯原则：检验过程需做好完整记录，确保每一批次、每一道工序的质量状况可追溯；4.及时处置原则：发现不合格品立即隔离、标识、分析原因并采取处置措施，防止不合格品流入下一道工序；5.持续改进原则：基于检验数据和质量问题分析，优化检验流程和工艺参数，不断提升工序质量控制水平。第四条组织职责1.质量部门：作为工序质量检验牵头部门，制定检验规范和判定标准，配备检验人员和检测设备，组织开展各类工序检验工作，记录检验结果，跟踪不合格品处置情况；2.技术部门：提供各工序的技术标准、工艺文件、检验方法和质量控制点要求，协助质量部门制定检验规范，解决检验过程中出现的技术问题；3.生产车间：配合质量部门开展工序检验工作，提供必要的检验条件，及时整改检验发现的质量问题，严格执行“三检制”（自检、互检、专检）；4.采购部门：负责原料进场检验的协调工作，配合质量部门对不合格原料进行退换货处理；5.检验人员：严格按照检验规范开展检验工作，如实记录检验数据，及时上报质量问题，对检验结果负责。第二章检验分类与要求第五条原料进场检验1.原料到货后，采购部门及时通知质量部门进行检验，检验合格后方可入库投入生产；2.检验项目包括原料外观、规格尺寸、理化性能等，具体检验项目根据原料类型和技术要求确定；3.检验采用抽样方式，抽样比例根据原料重要程度和批量确定，关键原料抽样比例不低于5%，一般原料抽样比例不低于3%；4.检验合格的原料办理入库手续，不合格的原料由采购部门联系供应商退换货，严禁不合格原料投入生产。第六条工序间半成品检验1.每道工序生产完成后，操作人员先进行自检，自检合格后提交班组长互检，互检合格后报质量部门专检；2.检验内容包括半成品的尺寸精度、外观质量、装配精度等，按照对应工序的检验规范执行；3.批量生产时，检验人员需进行巡检，每2小时巡检一次，每次巡检抽样数量不少于3件，记录巡检结果；4.检验合格的半成品方可流转至下一道工序，不合格的半成品由生产车间进行返工或报废处理。第七条关键工序专项检验1.技术部门明确生产过程中的关键工序（如配料、成型、固化等），质量部门针对关键工序制定专项检验方案；2.关键工序实行“首件必检、批量巡检、末件复核”制度，首件检验合格后方可进行批量生产；3.检验人员需在生产现场实时监督关键工序的工艺执行情况，重点核查工艺参数、操作方法是否符合要求；4.关键工序检验记录需单独归档，作为质量追溯的重要依据。第八条成品出厂前工序检验1.所有生产工序完成后，质量部门对成品进行全面检验，检验合格后方可出具合格证明；2.检验项目包括成品的外观质量、尺寸偏差、性能指标、包装标识等，确保符合产品技术标准和客户要求；3.成品检验采用抽样检验与全检相结合的方式，批量较大的产品按抽样标准执行，批量较小的产品实行全检；4.检验合格的成品按批次入库，不合格的成品由生产车间分析原因并进行返工处理，返工后需重新检验。第三章检验实施与记录第九条检验准备1.检验人员开展检验工作前，需熟悉对应工序的检验规范、技术标准和检验方法；2.检查检测设备的运行状态，确保设备经过校准且在有效期内，精度满足检验要求；3.准备好检验记录表单、标识标签等相关资料，确保检验工作有序开展。第十条检验实施流程1.检验人员按照规定的抽样方法抽取样品，抽样过程需随机、公正，确保样品具有代表性；2.按照检验规范对样品进行检验，逐项记录检验数据，不得遗漏关键检验项目；3.依据判定标准对检验结果进行判定，明确标注“合格”或“不合格”；4.检验完成后，及时将检验结果反馈给相关部门，检验合格的产品允许流转，不合格的产品按规定处置。第十一条检验记录管理1.检验记录需包括产品名称、规格型号、生产批次、检验日期、检验人员、抽样数量、检验项目、检验数据、判定结果等关键信息；2.检验记录需字迹清晰、内容完整、数据真实，不得涂改，如有笔误需在错误处签字确认后更正；3.检验记录由质量部门统一归档管理，保存期限不少于产品保质期届满后1年，或符合相关法律法规要求；4.检验记录需便于查询，确保质量追溯需求时能快速调取相关资料。第四章不合格品处置第十二条不合格品标识与隔离1.发现不合格品后，立即用明显的标识标签进行标注，注明“不合格”字样及发现日期、批次信息；2.将不合格品转移至专门的不合格品存放区域，与合格品严格隔离，防止混淆误用；3.不合格品存放区域需设置明显标识，明确管理责任人，定期对不合格品进行清理处置。第十三条不合格品分析与处置1.质量部门组织技术部门、生产车间对不合格品进行分析，查明产生原因，明确责任方；2.根据不合格品的严重程度和实际情况，采取返工、返修、报废、让步接收等处置方式；3.返工、返修后的产品需重新提交检验，检验合格后方可流转或出厂，让步接收需经公司管理层批准；4.对批量不合格或重复出现的质量问题，需制定纠正措施和预防措施，明确整改责任人、整改期限，质量部门跟踪整改效果。第五章检验设备与人员管理第十四条检验设备管理1.质量部门建立检验设备台账，记录设备名称、型号规格、购置日期、校准情况、使用状态等信息；2.检验设备需定期进行校准和维护保养，校准周期根据设备类型和使用频率确定，校准合格后方可继续使用；3.设备使用过程中发现故障，立即停止使用并联系维修，维修后需重新校准合格方可投入使用；4.检验设备的存放环境需符合要求，避免因环境因素影响设备精度。第十五条检验人员管理1.检验人员需具备相应的专业知识和操作技能，经培训考核合格后持证上岗；2.公司定期组织检验人员参加业务培训，学习新的检验技术、标准和方法，提升专业能力；3.检验人员需严格遵守检验工作纪律，廉洁自律，不得弄虚作假、徇私舞弊；4.建立检验人员绩效考核机制，考核结果与薪酬待遇挂钩，激励检验人员认真履行职责。第六章监督与改进第十六条监督检查1.质量部门定期对工序检验工作进行自查，核查检验规范执行情况、检验记录完整性和检验结果准确性；2.公司管理层不定期对检验工作进行抽查，发现问题及时督促整改；3.鼓励员工对检验工作中的违规行为进行举报，对举报属实的给予适当奖励。第十七条持续改进1.质量部门每月汇总分析工序检验数据和质量问题，形成质量分析报告，提出改进建议；2.针对频繁出现的质量问题，组织相关部门开展专题分析，优化工艺参数或检验流程；3.根据行业技术发展和客户需求变化，及时更新技术标准和检验规范，提升工序质量控制的针对性和有效性；4.定期收集客户反馈意见，将客户关注的质量要点纳入工序检验重点，持续提升产品质量满意度。第七章责任追究第十八条责任追究情形1.检验人员未按检验规范开展检验工作，导致不合格品流入下工序或出厂的，追究检验人员直接责任；2.检验人员弄虚作假、伪造检验数据的，给予通报批评，情节严重的调离岗位或按公司相关制度处理；3.生产车间未执行“三检制”，或对检验发现的质量问题未及时整改的，追究车间负责人和相关操作人员责任；4.因技术标准提供错误或检验规范不完善导致质量问题的，追究技术部门相关责任人责任；5.因检验设备未按规定校准或维护导致检验结果失真的，追究质量部门设备管理人员责任。第八章