煤矿掘进机维修保养操作规程及流程

煤矿掘进机维修保养操作规程及流程煤矿掘进机作为井下巷道掘进的核心设备，其运行可靠性直接关系到采掘效率与作业安全。科学规范的维修保养工作，既能降低设备故障发生率、延长使用寿命，又能从根本上规避因机械故障引发的安全隐患，是实现煤矿高效、安全生产的重要保障。一、维修保养前的准备工作1.环境与设备状态确认：作业前需将掘进机退至支护完好、通风良好且无片帮、冒顶风险的安全区域；切断掘进机电源并悬挂“有人检修，禁止合闸”警示牌，同时对作业区域进行瓦斯浓度检测，确保浓度低于1%。2.工具与材料准备：准备符合防爆要求的检修工具（如防爆扳手、万用表、液压表等），备好适配的润滑油、液压油、密封件、滤芯等耗材；检查工具绝缘性能及完好性，确保防爆工具无裂纹、变形，绝缘工具绝缘层无破损。二、日常维护操作规程（班后/班前检查）日常维护以“外观检查、润滑补给、系统检测”为核心，重点关注易损部件与关键系统：（一）外观与连接部位检查检查掘进机各部件外观有无变形、开裂、磨损（重点查看截割头、铲板、履带板等易损件）；紧固松动的螺栓、销轴，确保连接可靠，尤其注意截割部、行走部的高强度螺栓扭矩符合原厂要求。（二）润滑系统维护按润滑图表加注润滑油（脂），检查各润滑点（如截割电机轴承、行走减速机、回转轴承等）的油位、油质；若发现润滑油乳化、变质或杂质过多，需彻底更换并清洗油箱；润滑脂加注需填满腔体的1/2~2/3，避免过量或不足。（三）液压系统检查观察液压管路有无泄漏、接头是否松动，液压油位是否在油箱容积的1/3~2/3刻度内；启动液压泵，检查系统压力是否正常（参考设备说明书，如主泵压力16~18MPa）；若压力异常，排查溢流阀、换向阀等元件，必要时进行调试或更换。（四）电气系统检查检查电缆、插头有无破损，防爆电气设备的隔爆面是否清洁、无锈蚀，接线腔螺栓是否齐全紧固；测试电机绝缘电阻（使用兆欧表，绝缘值≥2MΩ为合格），检查控制按钮、传感器是否灵敏有效。三、定期保养流程（按运行周期划分）定期保养需结合设备运行时长、作业工况（煤巷/岩巷）制定计划，典型周期及内容如下：（一）周保养（累计运行约80小时）清洁与除尘：使用防爆压缩空气清理掘进机表面及内部积尘，重点清洁电气控制柜、液压油箱透气孔、散热器等部位，防止粉尘堵塞影响散热或绝缘。履带系统维护：检查履带张紧度，通过调节油缸使履带下垂量控制在50~80mm（参考设备说明书）；清理履带板上的煤矸，检查履带销、链节磨损情况，必要时更换。截割部检查：拆卸截割头喷嘴，清理堵塞物；检查截齿磨损程度（磨损量超过原尺寸1/3或合金头脱落需更换），紧固截齿座螺栓；检查截割电机冷却水路，确保无漏水、堵塞。（二）月保养（累计运行约320小时）液压系统深度维护：更换液压油滤芯，彻底更换液压油（首次换油时间≤500小时，之后每2000小时更换，或根据油质检测结果）；检查液压泵、马达的运转声音，若有异响或温升过高（超过环境温度40℃），拆解检查内部磨损情况。行走部保养：更换行走减速机润滑油，检查齿轮啮合间隙（使用塞尺，间隙超0.5mm需调整或更换齿轮）；检查行走马达刹车系统，确保制动可靠，刹车盘磨损量≤2mm。电气系统升级维护：检查并紧固所有电气接线端子，涂抹防松胶或凡士林防止氧化；测试变频器、PLC等控制元件的工作参数，更新程序备份（若有）。（三）季保养（累计运行约960小时）结构件探伤：对截割臂、回转台、铲板等关键结构件进行超声波或磁粉探伤，检查有无内部裂纹；对磨损的铲板刃口、截割臂耐磨块进行堆焊修复，确保厚度符合要求。液压阀组检修：拆解各换向阀、溢流阀，清洗阀芯、阀座，检查密封件老化情况，更换O型圈、密封圈；调试阀组压力，确保各动作回路压力匹配。冷却系统改造：清理或更换水冷却器、油冷却器的散热片，检查冷却水泵叶轮磨损情况，必要时更换，确保冷却系统流量、压力正常。（四）年保养（累计运行约4800小时）整机拆解与翻新：对掘进机进行全面拆解，清洗各部件（使用专用清洗剂，避免腐蚀金属）；检查各传动轴、轴承的磨损情况，更换超过厂家规定使用寿命的轴承；对机架、履带架等进行防腐处理，喷涂防锈漆。控制系统升级：根据厂家技术指导，升级电气控制系统固件，优化控制程序，提高设备智能化程度；更换老化的传感器、电缆，确保信号传输稳定。性能测试与标定：组装后进行空载、负载试车，测试截割功率、行走速度、液压系统响应时间等参数，与原厂标准对比，偏差超过5%时进行调整或更换部件。四、故障维修操作规程故障维修需遵循“诊断精准、处置规范、测试验证”的原则，确保故障彻底排除：（一）故障诊断方法感官诊断：通过“听”（电机、泵、马达的运转声音）、“看”（管路泄漏、部件变形、油液颜色）、“摸”（设备温升、振动幅度）初步判断故障部位；仪器诊断：使用万用表检测电气元件电压、电流，用液压表测试系统压力，用振动分析仪检测轴承振动值（振动速度≤4.5mm/s为正常）。（二）典型故障维修截割部故障：若截割头转速慢，先检查截割电机电流（超过额定值1.2倍需停机），再排查减速器齿轮啮合情况或液压马达泄漏；若截割臂无法升降，检查换向阀阀芯卡滞、油缸密封损坏或平衡阀故障，拆解后更换相应部件。行走部故障：履带跑偏时，检查履带张紧度、驱动轮与导向轮磨损情况，调整张紧油缸或更换磨损部件；行走无力时，检测行走马达压力（低于15MPa需检查泵或溢流阀），更换磨损的柱塞或配油盘。液压系统故障：油液污染导致阀组卡滞时，更换滤芯并冲洗系统，加入新油前需过滤（过滤精度≤10μm）；液压泵异响时，检查泵轴与电机轴同轴度（偏差≤0.1mm），更换磨损的泵胆、配流盘。（三）维修后的测试维修完成后，进行空载试运行（时间≥30分钟），观察各部件运行状态；随后进行加载试车（模拟截割阻力），测试设备性能参数，确保与故障前一致；试运行期间，检查有无异响、泄漏、温升异常，确认无误后方可投入生产。五、安全注意事项维修保养过程中，安全管控贯穿始终：1.停电闭锁与监护：检修时必须切断上级电源，闭锁控制开关，挂警示牌，且需两人及以上作业、专人监护，严禁单人检修。2.防爆与防护：使用防爆工具，严禁敲击、碰撞防爆电气设备的隔爆面；作业人员需佩戴安全帽、防护手套、防尘口罩，在可能有片帮的区域设置临时支护。3.瓦斯与通风：作业过程中，每30分钟检测一次瓦斯浓度，若浓度上升至1.5%，立即停止作业、撤离人员并汇报；保持作业区域通风良好，避免油雾、粉尘积聚。4.高空作业安全：检修截割臂、顶棚等高处部件时，需搭设稳固的作业平台，使用安全带（高挂低用），下方严禁站人。六、维护保养记录与管理建立完善的设备维护档案，实现“全生命周期”管控：1.设备档案建立：记录掘进机的出厂信息、安装日期、历次维修保养内容（时间、部件、耗材、维修人员）、故障处理记录（故障现象、诊断方法、维修措施、恢复时间）。2.维护计划制定：结合设备运行时长、工况（如岩巷掘进因磨损大，可缩短保养周期20%），制定个性化维护计划，参考厂家手册但需灵活调整。3.数据分析与优化：定期分析维护记录，统计故障频次、部件寿命，优化保养周期和备件储备