泵站辅助机械设备安装施工实施细则

泵站辅助机械设备安装施工实施细则一、总则（一）编制目的为规范水利水电工程大中型泵站辅助机械设备安装施工全过程管理，明确施工流程、技术要求、质量标准及安全要点，确保机组技术供水系统、压缩空气系统、透平油系统、水力监视测量系统安装牢固、运行可靠、性能达标，为现场施工提供标准化、可操作的技术指导，特制定本细则。（二）适用范围本细则适用于水利水电工程大中型泵站辅助机械设备安装施工，涵盖机组技术供水系统、压缩空气系统、透平油系统、水力监视测量系统的管路安装、设备安装、调试、试验等全流程作业，其他水利工程辅助设备安装可参照执行。（三）编制依据《水轮发电机组安装技术规范》（GB/T8564）《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683）《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323）《水工金属结构防腐蚀规范》（SL105）《泵站设备安装及验收规范》（SL317）《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017）工程施工设计图纸及设备厂家技术说明书二、施工准备（一）内业技术准备组织施工负责人、技术员、质量员等相关人员熟悉施工图纸、实施性施工组织设计及相关规范标准，重点核查各系统管路走向、设备型号、安装基准、接口尺寸等关键参数，澄清技术疑问，形成图纸会审记录。编制专项施工方案，明确各系统施工流程、人员分工、资源配置、质量控制要点及应急预案；制定技术交底文件，明确施工工艺、技术标准、特殊工序要点及安全措施，按分级交底要求落实至每一位作业人员。收集整理设备出厂合格证、质量检验报告、安装使用说明书等随机文件，核查文件完整性与有效性；制定材料设备进场检验计划，明确管路、阀门、仪表等的质量验收标准。准备齐全施工所需技术资料、检验记录表格（如管路安装质量检查表、压力试验记录表、系统清洗记录表等），确保施工过程记录规范可追溯。（二）外业现场准备设备开箱验收：施工单位、建设单位、监理工程师共同参与，对照装箱单逐一清点设备部件、零件、附件及专用工具，检查设备外观无变形、损伤、锈蚀，规格型号与设计一致；收集制造单位资质证明、产品合格证等资料，缺件或损坏设备及时要求补齐或修复，做好验收记录。现场清理与设备清洗：清理安装现场障碍物，确保运输及安装空间畅通；对进场设备进行清洗、吹扫，去除运输过程中产生的杂物及油污，重点清理管路内壁、设备接口等关键部位。基础检验：复核安装基础位置、几何尺寸及混凝土强度，混凝土基础无裂纹、空洞、掉角、露筋等缺陷，基础尺寸和位置允许偏差符合设计要求；预留孔位置、尺寸准确，预埋件牢固。施工资源就位：完成施工人员、材料、工机具的进场，管路、阀门、焊条等材料经检验合格；汽车吊、电焊机、试压泵等设备性能完好；施工现场配备消防器材，设置临时配电箱并加装漏电保护装置，实现“一机一闸一箱一漏”。安全防护准备：划定施工警戒区域，高空作业区域搭设脚手架及安全防护栏杆、安全网；设置明显安全警示标识；对施工人员进行针对性安全培训，明确高空作业、焊接作业、压力试验等风险点及防控措施。三、资源配置（一）人员配置序号工种名称数量职责分工备注1施工负责人1全面负责泵站辅助机械安装工程管理，协调资源，把控进度与质量具备泵站设备安装管理经验2技术员1负责技术指导、施工记录编制，解决技术问题熟悉相关规范及设备技术文件3质量员1负责施工质量检查、检验验收，跟踪整改情况持有效质量检查资格证4安全员1负责现场安全巡查、隐患排查，监督安全措施落实持有效安全资格证5技术工人10涵盖电工、焊工、起重工、测量工，负责电气安装、焊接、起重、测量放线焊工、电工、起重工持证上岗6机械操作手4负责汽车吊、运输车、平板车等设备操作及维修持证上岗，熟悉设备操作规程7普工20负责现场辅助工作，如设备搬运、清理、基础辅助施工服从现场统一调度（二）材料配置序号材料名称规格型号单位数量质量要求1无缝钢管按设计要求m按实际需求无锈蚀、裂纹，壁厚均匀，材质符合设计2法兰按管路适配个按实际需求密封面无缺陷，螺栓孔位置准确3焊条按焊接工艺要求kg按实际需求在有效期内，干燥存放，无受潮变质4阀门按设计要求个按实际需求耐压及密封性试验合格，操作灵活5密封垫按法兰适配个按实际需求材质与工作介质、压力匹配，无破损6透平油按设计要求t按实际需求油质化验合格，清洁度达标7仪表压力表、流量计等台按实际需求经校验合格，精度达标，标识清晰8支吊架按设计要求套按实际需求无锈蚀、变形，承载能力符合要求9聚四氟乙烯带/卷若干密封性能良好，适配管螺纹接头10密封膏/kg若干适配工作介质，密封效果可靠11保温材料按设计要求m³按实际需求保温性能良好，包裹严密（三）工机具及仪器设备配置序号设备名称规格型号单位数量用途备注1汽车吊20t辆1常规起重作业2汽车吊40t辆1大型设备及管路吊装3卷扬机10t台1辅助起重作业4千斤顶10t台4设备及管路调整5千斤顶20t台4大型设备调整6链条葫芦5t部5设备及管路吊装、调整7链条葫芦1t部5小型设备及管路调整8电焊机ZX7-315台10焊接作业9焊条干燥箱YZH2-100台2焊条干燥处理10液压弯管机/台1管路弯曲加工11等离子切割机/台2DN100以上管路切割12型材切割机/台2DN100及以下管路切割13砂轮磨光机/台6管口打磨、焊缝清理14气动坡口机/台2管口V型坡口加工15试压泵/台2管路压力试验16压力表/块若干压力试验及设备监测，经校验合格17经纬仪/台1安装基准线测量、垂直度检测18水准仪/台1高程测量、水平度检测19热油循环清洗设备/套1透平油系统管路清洗20氩弧焊机/台4测压管路及小口径管路焊接四、施工工艺及流程（一）总体施工流程施工准备→基础检验→管路预制与安装→支吊架安装→系统设备安装→管路与设备连接→系统压力试验→系统清洗/吹扫→自动化元件安装→涂漆/保温→系统调试→试运行→质量验收（二）关键施工工艺1.通用管路安装（1）管路预制管路切割：DN100及以下管路采用型材切割机切割，DN100以上管路采用等离子切割机切割；切割后管口平整无毛刺、变形，用砂轮磨光机或气动坡口机加工V型坡口，坡口角度符合焊接工艺要求。管路弯曲：采用液压弯管机弯曲，弯曲半径一致，无裂纹、褶皱，弯曲角度准确；成组平行管路转弯处弧度一致，弯曲半径在同一中心点。管件制作：按设计图纸制作管件，尺寸偏差符合要求；法兰与管路焊接时单独焊接，不得连接阀门后焊接，避免阀门受损。（2）管路安装管路布置：成排管路排列整齐，在同一平面内，间距偏差0~+3mm；交叉管路间距≥10mm；管路穿过隔墙和楼板时无焊口，焊缝上不得开孔（确需开孔时焊缝需做无损探伤）。连接要求：管螺纹接头密封采用聚四氟乙烯带或密封膏，拧紧时不得将密封材料挤入管内；法兰连接时密封垫材质与工作介质及压力匹配，垫片厚度12mm（低压水管橡胶板垫片可达4mm），不得超过两层；法兰把合后平行，偏差≤法兰外径的1.5‰且≤2mm，螺栓规格一致、安装方向相同，压紧力均匀，外露螺母23个螺距。坡度控制：自流排水管和排油管坡度与液流方向一致，坡度0.2%~0.3%；水力监视测量系统预埋管路避免倒坡，确保排气顺畅。支吊架安装：支吊架安装牢固、整齐，受力合理，构造符合规范；间距符合设计要求，避免管路受力集中。2.各系统专项施工工艺（1）机组技术供水系统系统设备安装自动滤水器安装：检查进水口、出水口、排污口与阀门尺寸吻合；基础尺寸符合要求，安装方向正确；挂线坠校核垂直度，调整水平、高程及中心位置达标后与基础固定；安装前充水检查，确保设备畅通清洁。阀门安装：安装前做耐压和密封性试验，清扫干净，按介质流向确定安装方向；阀门关闭状态下安装，阀杆手柄朝向便于操作，转动灵活；DN300以上阀门设置独立支架，避免应力集中。仪表安装：仪表经质检合格后按设计安装，仪表盘垂直度、水平度符合要求，布置合理、连接牢固。压力试验：工地自行加工的承压容器及工作压力≥1MPa的管件、阀门做强度耐压试验，无压容器做渗漏试验；试验时管路端部用法兰闷头封堵，打开最高处排气阀，充水排净空气后缓慢升压，先升至工作压力检查，再升至试验压力（1.5倍工作压力）保压至规定时间，无渗水为合格；渗漏时降压处理，整改后重新试验。系统清洗：冲洗前短接冷却器等用水设备，开启阀门冲洗管路，直至冲洗干净后接入用水设备；避免杂物堵塞冷却器。防结露施工：按设计及规范进行保温施工，保温层包裹严密、美观。（2）压缩空气系统系统设备安装空压机安装：采用桥机吊至母线层，再用叉车或辊筒运至空压机室；安装前清洗设备，清洗剂不得残留；机身中心线高程偏差-5~+10mm，水平偏差≤0.08mm/m。储气罐安装：桥机吊至母线层后运至指定位置；中心位置及水平中心偏差≤5mm，水平偏差≤0.5mm/m，垂直度偏差≤0.5mm/m，高程偏差-5~+10mm。阀门及仪表安装：同机组技术供水系统相关要求。压力试验：同机组技术供水系统压力试验要求。气路吹扫：利用大型压缩机或蓄气容器间断性吹扫，吹扫压力不超过设计压力，流速≥20m/s；忌油管道吹扫气体不含油；排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板，5min内靶板无铁锈、尘土等杂物为合格。（3）透平油系统系统设备安装透平油罐安装：油罐室封顶前吊至室内，混凝土养护合格后吊装；按设计吊点吊装，调整中心位置及标高，基础为预留孔时穿入地脚螺栓，对准位置落于基础楔子板上，调整达标后进行二期混凝土回填；二期混凝土养护后紧固地脚，复核位置及高程；油罐注油前彻底清扫，需补漆部位补漆。阀门及仪表安装：同机组技术供水系统相关要求。压力试验：无压容器做渗漏试验，工作压力≥1MPa的阀门及1MPa以下重要部位阀门做耐压试验，试验要求同机组技术供水系统。油管路清洗：采用热油循环清洗，使用检验合格的透平油；循环过程中每8h在4070℃范围内反复升降油温23次，及时更换滤芯或滤纸；清洗合格标准按机械转速确定（转速≥6000r/min用200目滤网，无硬颗粒及粘稠物，每平方厘米软杂物≤3个；转速＜6000r/min用100目滤网）。（4）水力监视测量系统管路焊接：测压管路采用全氩弧焊接工艺；管径≤50mm的对口焊接宜采用全氩弧焊，油、气系统及特殊要求水系统管路采用氩弧焊封底、电弧焊盖面工艺。管路布置：预埋管路采用大弯曲半径布置，避免倒坡，确保排气顺畅。仪表安装：仪表安装位置偏差≤5mm，仪表盘安装位置偏差≤5mm、垂直度偏差≤2mm/m、水平度偏差≤2mm/m、高程偏差≤±5mm；各个套管垂直度偏差≤2mm/m。3.涂漆与保温涂漆：管路及设备安装调试合格后，表面除锈达标（符合GB8923相关等级），按设计要求涂漆，涂层均匀、无漏涂、流挂，外观美观。保温：需防结露的管路按设计进行保温施工，保温层包裹严密、平整，接口无缝隙。4.系统调试与试运行调试准备：检查管路连接牢固，阀门开关灵活，仪表指示准确，自动化元件安装到位。分系统调试：分别对机组技术供水系统、压缩空气系统、透平油系统、水力监视测量系统进行调试，核查各系统压力、流量、液位等参数符合设计要求，自动化控制功能正常。联合试运行：各系统单独调试合格后进行联合试运行，连续运行时间符合规范要求，无渗漏、异响，各项指标稳定达标。五、质量控制（一）质量控制标准管路安装：位置（坐标及标高）偏差≤5mm；水平管弯曲和水平偏差≤0.1%且≤15mm，立管垂直度偏差≤0.1%且≤10mm。排管安装在同一平面，偏差≤3mm；法兰连接平行，螺栓压紧均匀，密封无渗漏。设备安装：自动滤水器、空压机、储气罐、透平油罐等设备安装偏差符合专项要求，固定牢固。阀门安装方向正确、操作灵活，耐压及密封性试验合格；仪表安装准确，指示可靠。试验与清洗：压力试验无渗漏，保压时间内压力稳定；气路吹扫、油管路清洗合格。系统运行：联合试运行无异常，各系统参数达标，自动化控制功能正常。（二）质量控制措施建立“三检制”：每道工序完成后作业人员自检、班组互检、质量员专检，关键工序（焊接、压力试验、系统清洗）报监理验收，合格后方可进入下道工序。材料设备管控：进场材料设备严格检验，核对质量证明文件，焊接材料、阀门、仪表等关键材料抽样检测，不合格者严禁使用。过程控制：技术员、质量员全程旁站关键工序，重点监控管路焊接质量、安装偏差、压力试验参数及系统清洗效果；及时纠正不规范操作，做好过程记录。检验检测：焊缝按要求进行无损检测，压力试验、系统清洗等数据真实准确，不合格项立即整改并复检。（三）施工质量检查表1.管路安装质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频率责任人检查结果备注管路切割与坡口切口平整无毛刺，坡口角度符合要求现场观察+焊缝量规每道切口技术工人管路位置偏差坐标及标高偏差≤5mm经纬仪+水准仪测量每段管路技术员水平度与垂直度水平偏差≤0.1%且≤15mm，垂直度偏差≤0.1%且≤10mm水平仪+线坠测量每段管路质量员法兰连接平行偏差≤2mm，密封无渗漏现场观察+塞尺测量每个法兰质量员支吊架安装牢固、整齐，受力合理现场观察+手扳检查每个支吊架技术工人2.设备安装质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频率责任人检查结果备注自动滤水器安装垂直度、水平、高程及中心达标线坠+水准仪测量每台技术员空压机安装高程偏差-5~+10mm，水平偏差≤0.08mm/m水准仪+水平仪测量每台质量员储气罐安装中心偏差≤5mm，水平/垂直度偏差≤0.5mm/m经纬仪+水平仪测量每台质量员透平油罐安装中心位置及高程达标，固定牢固经纬仪+水准仪测量每台技术员阀门安装方向正确，操作灵活，无渗漏现场观察+压力试验每个阀门质量员3.试验与清洗质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频率责任人检查结果备注压力试验无渗漏，保压时间达标压力表监测+现场观察每个系统质量员气路吹扫靶板5min无杂物靶板检验每个系统技术员油管路清洗滤网无硬颗粒，软杂物达标滤网检查每个系统质量员4.系统试运行质量检查表检查项目标准要求检查方法检查频率责任人检查结果备注系统压力符合设计要求压力表监测每个系统技术员流量参数符合设计要求流量计监测每个系统技术员自动化功能动作准确，响应及时模拟操作试验每个系统质量员运行状态无渗漏、异响，运行平稳现场观察+仪器监测每个系统施工负责人六、安全及环保要求（一）安全要求人员安全：施工人员必须