生产设备保养制度

生产设备保养制度一、生产设备保养制度概述

生产设备保养制度是企业维持设备正常运行、延长设备使用寿命、保障生产安全的重要管理措施。通过建立科学合理的保养制度，可以有效降低设备故障率，提高生产效率，减少维修成本。本制度旨在规范生产设备的日常保养、定期保养和专项保养工作，确保设备始终处于良好状态。

二、保养制度的具体内容

（一）保养责任与分工

1.设备操作人员负责设备的日常清洁和基础检查。

2.设备维护部门负责定期保养和故障维修。

3.生产管理部门负责监督保养工作的执行情况。

（二）保养类别与周期

1.日常保养（每日）：

(1)清洁设备表面及工作区域。

(2)检查设备润滑情况，补充润滑油。

(3)检查设备运行参数是否正常。

2.定期保养（每月/每季度）：

(1)全面清洁设备内部和外部。

(2)检查紧固件是否松动，调整间隙。

(3)校准设备测量工具，确保精度。

3.专项保养（每年）：

(1)对关键设备进行深度解体检查。

(2)更换易损件和老化部件。

(3)进行设备性能测试，记录数据。

（三）保养执行流程

1.制定保养计划：

(1)根据设备手册和实际使用情况，制定年度保养计划。

(2)明确保养时间、内容、负责人。

2.保养实施：

(1)操作人员在保养前填写保养申请单。

(2)维护人员按计划进行检查和保养。

(3)记录保养过程和发现的问题。

3.保养验收：

(1)维护部门完成保养后，生产管理部门进行验收。

(2)确认保养质量，签署验收单。

（四）保养记录与存档

1.建立设备保养台账，记录每次保养的详细信息。

2.记录内容包括保养时间、内容、负责人、发现问题及处理结果。

3.台账定期汇总，存档备查。

三、保养制度的监督与改进

（一）定期评估保养效果

1.每季度对保养制度执行情况进行评估。

2.分析设备故障率、维修成本等指标。

（二）持续优化保养方案

1.根据评估结果，调整保养周期和内容。

2.引入新技术或工具，提高保养效率。

（三）培训与考核

1.定期对操作和维护人员进行保养技能培训。

2.将保养工作纳入绩效考核，确保落实。

**一、生产设备保养制度概述**

生产设备是企业进行生产经营活动的重要物质基础。设备的性能状态直接影响着生产效率、产品质量和企业经济效益。设备在长期、高负荷运行下，必然会产生磨损、腐蚀、疲劳等老化现象，若不及时进行保养，可能导致性能下降、故障频发，甚至引发安全事故。因此，建立并严格执行生产设备保养制度，是确保设备健康、稳定运行，实现企业可持续发展的关键环节。本制度旨在通过系统化、规范化的保养管理，最大限度地减少设备故障停机时间，延长设备使用寿命，降低运营成本，保障生产安全，提升整体运营效率。制度的核心在于明确保养责任、规范保养内容与周期、规范保养流程、强化记录与监督，并持续进行优化改进。

**二、保养制度的具体内容**

（一）保养责任与分工

1.**设备操作人员**：作为设备日常使用和管理的第一责任人，操作人员需对所使用的设备承担日常保养的主要责任。具体职责包括：

(1)**严格执行班前、班中、班后“三检制”**：班前检查设备状态、润滑情况、安全防护装置是否完好，确认无误后方可启动；班中密切关注设备运行参数（如温度、压力、声音、振动等）是否在正常范围内，发现异常立即停机并报告；班后清理设备工作区域，进行表面的清洁，补充必要的润滑油或润滑脂。

(2)**日常清洁与检查**：定期对设备进行外观清洁，去除油污、灰尘等附着物，保持设备整洁。检查设备各连接部位是否牢固，有无松动，管路、线路是否完好，安全防护罩是否关闭到位。

(3)**基础润滑管理**：根据设备要求，按时、按质、按量添加润滑油或润滑脂，并检查油位、油质是否良好，及时清理油污。

(4)**正确操作与维护**：严格遵守操作规程，避免超负荷、野蛮操作。发现设备异常或故障迹象时，应立即采取安全停机措施，并立即向设备管理部门或主管人员报告。

(5)**记录填写**：认真、及时、准确地填写设备运行和日常保养记录。

2.**设备维护部门（或专职维修人员）**：承担设备的专业保养、维修和故障排除责任。具体职责包括：

(1)**制定与执行保养计划**：根据设备类型、使用状况、制造商建议，参与制定年度、季度、月度保养计划，并按计划组织实施。

(2)**执行定期保养与专项保养**：对操作人员无法完成的深度清洁、紧固、调整、校准、更换易损件等任务进行操作。对于关键或复杂设备，进行解体检查和性能测试。

(3)**故障诊断与维修**：对设备故障进行快速诊断，制定维修方案，及时进行维修，并做好维修记录。分析故障原因，提出改进建议。

(4)**备件管理**：负责保养和维修所需备件的管理、采购和领用。

(5)**技术支持与培训**：为操作人员提供设备操作、保养方面的技术指导，并进行相关培训。

3.**生产管理部门（或设备管理部门）**：负责保养制度的整体规划、组织、协调和监督。具体职责包括：

(1)**制度制定与修订**：组织制定、修订和完善设备保养制度及相关细则。

(2)**计划审批与发布**：审批各级保养计划，并下达执行指令。

(3)**监督检查**：定期或不定期对保养制度的执行情况进行检查，包括保养记录、保养质量、人员操作等。

(4)**数据分析与改进**：收集整理保养数据，分析设备状态趋势，评估保养效果，提出优化建议。

(5)**资源协调**：协调保养工作中所需的人力、物力资源。

（二）保养类别与周期

设备保养通常分为以下几类，并对应不同的周期和内容：

1.**日常保养（一级保养）**：

(1)**目的**：保持设备清洁，润滑良好，检查紧固，发现并处理小问题，防止设备磨损。

(2)**周期**：通常为每日作业结束后进行。

(3)**内容（通用要点）**：

*清洁：彻底清除设备表面、工作台面、导轨、齿轮箱等部位的油污、灰尘、碎屑。

*润滑：按照设备要求，对指定润滑点进行加油、加脂，检查油位是否在标准线内，油质是否良好，有无泄漏。

*检查：目视检查设备各部位连接是否牢固，螺栓有无松动，防护罩、限位开关、安全标识是否完好，管路、线路有无破损、老化。

*参数观察：观察设备运行有无异响、异常振动、温度过高、泄漏等现象。

*工具与附件：检查专用工具、量具是否齐全、完好，摆放是否规范。

*记录：操作人员在《设备日常保养记录表》上签字确认。

2.**定期保养（二级保养）**：

(1)**目的**：对设备进行较全面的检查、调整和润滑，处理日常保养难以解决的问题。

(2)**周期**：通常为每周、每月或每季度进行一次，具体根据设备手册和实际使用强度确定。

(3)**内容（通用要点）**：

*深度清洁：对设备内部（如轴承、齿轮箱内部、气路等）进行清洁，清除积碳、油泥。

*紧固与调整：重新紧固各主要连接件、螺栓，根据磨损情况调整配合间隙（如轴与孔的配合间隙、丝杠与螺母的预紧力等）。

*润滑与更换：对需要更换的润滑油/脂进行更换，对磨损严重的密封件进行更换。

*传动系统检查：检查皮带松紧度、链条润滑与磨损情况，齿轮啮合是否正常。

*电气系统检查：检查电气元件、接线端子是否牢固，有无过热迹象，传感器功能是否正常。

*性能测试：对部分关键参数进行简单测试或校准。

*记录：由维护人员填写《设备定期保养记录表》，并经操作人员确认。

3.**专项保养（三级保养/重点保养）**：

(1)**目的**：对设备进行复杂的解体检查、精度检测、部件更换和性能恢复，由经验丰富的维护技术人员执行。

(2)**周期**：通常为每半年、每年或根据设备运行时间和累计运行里程确定。

(3)**内容（通用要点，需根据设备具体型号确定）**：

*解体检查：对关键部件（如主轴、液压系统、电机等）进行拆卸，检查磨损、腐蚀、变形等情况。

*精度检测与校准：使用专业仪器对设备的几何精度、运动精度进行检测，并根据检测结果进行校准。例如，机床的几何精度检测（如直线度、平行度、垂直度等）。

*更换易损件：根据磨损程度和使用寿命，更换高磨损的部件，如轴承、轴套、液压油、冷却液、密封件等。

*性能测试与恢复：对设备进行全面的性能测试，确保各项性能指标达到标准要求，并进行必要的调整。

*防腐处理：对解体下来的部件进行必要的清洗和防腐处理。

*恢复装配：按照规范进行重新装配，确保连接可靠、润滑到位。

*记录：由维护人员详细填写《设备专项保养记录表》，包含解体、检查、更换、校准、测试等所有详细数据和操作，并经检验确认。

***专项保养示例清单（部分）**：

*更换主轴轴承

*更换液压泵及马达油封

*校准伺服电机编码器

*清洗并更换空调滤芯（适用于设备空调系统）

*检查并调整气动元件气缸行程

（三）保养执行流程

设备保养的执行遵循以下标准化流程：

1.**制定保养计划阶段**：

(1)**需求分析**：结合设备类型、制造商推荐周期、设备实际运行状况（如故障率、磨损情况）、生产安排等因素，初步确定保养类别和周期。

(2)**计划编制**：维护部门根据需求分析结果，编制详细的保养计划表。计划表应包含：设备编号/名称、保养类别（日常/定期/专项）、保养内容、建议执行时间、负责人（维护/操作）、所需备件/工具、检查要点等。

(3)**计划审批**：保养计划表提交生产管理部门或设备管理部门进行审核和批准。

(4)**计划下达与通知**：批准后的计划正式下达给相关操作人员和维护班组，并提前进行通知，确保有足够的时间准备。

2.**保养实施阶段**：

(1)**准备阶段**：

*维护人员根据计划，提前准备好所需的工具、备件、润滑油/脂、清洁用品等。

*通知设备操作人员，安排好设备停机时间，并告知本次保养的主要内容。

*确认设备已按照安全规程停止运行，并采取必要的锁定挂牌（LOTO-Lockout/Tagout）措施。

(2)**执行保养**：

*按照保养计划表和设备手册的要求，逐项进行清洁、检查、润滑、调整、更换等操作。

*对于需要记录的数据（如压力、温度、间隙测量值），使用合格的工具进行测量并准确记录。

*注意操作规范，确保人身和设备安全。

*对保养过程中发现的问题进行记录，若问题超出本次保养能力，应及时上报并转入维修流程。

(3)**清洁与复位**：保养完成后，彻底清理保养现场，将设备各部件复位，确保设备恢复正常状态。

3.**保养验收阶段**：

(1)**自检**：维护人员完成保养后，进行内部自检，确认保养内容已全部完成，质量符合要求。

(2)**操作人员确认**：通知操作人员到现场，检查保养质量，确认设备运行基本正常（如无漏油、异响等明显问题），并在《设备保养记录表》上签字确认。

(3)**记录归档**：维护人员将填写完整的《设备保养记录表》存档，一份交生产管理部门/设备管理部门备案，一份由维护班组留存。

(4)**异常处理反馈**：如果在验收阶段操作人员发现设备仍有问题，应立即通知维护人员复检和处理，并记录在案。

（四）保养记录与存档

完整、准确的保养记录是评估保养效果、分析设备状态、预防故障的重要依据。具体要求如下：

1.**记录表格**：统一使用公司规定的《设备日常保养记录表》、《设备定期保养记录表》、《设备专项保养记录表》等。

2.**记录内容**：每次保养记录应包含以下核心信息：

*设备编号、名称及型号。

*保养日期与时间。

*保养类别（日常/定期/专项）。

*保养执行人（维护人员姓名/工号）与验收人（操作人员姓名/签字）。

*本次保养的具体内容（可使用检查项打勾或简述完成事项）。

*使用或更换的备件名称、规格、数量。

*添加的润滑油/脂牌号、数量。

*测量数据记录（如温度、压力、间隙值等）。

*保养中发现的问题及处理情况（如有）。

*设备运行状态简述（保养后）。

3.**记录要求**：

*记录应真实、及时、准确、清晰。

*字迹工整，严禁涂改。如需修改，应划线签名注明。

*数据测量需使用合格的计量器具。

4.**存档管理**：

*每台设备建立独立的《设备保养档案》，档案内包含该设备的所有保养记录。

*日常保养记录可按月装订。定期保养和专项保养记录应单独归档。

*电子记录（如有）应定期备份。纸质记录应存放在指定地点，妥善保管，保管期限根据公司规定执行（例如，至少保存2-3年或设备报废为止）。

*生产管理部门/设备管理部门负责定期检查保养记录的完整性和规范性。

**三、保养制度的监督与改进**

（一）定期评估保养效果

1.**评估周期**：通常每季度或每半年进行一次全面的保养制度效果评估。

2.**评估内容**：

***设备状态指标**：统计分析设备故障停机次数、停机时长、故障率（MTBF-平均故障间隔时间）、设备综合效率（OEE）等关键绩效指标（KPI）的变化趋势。

***保养工作质量**：检查保养记录的完整性、准确性，保养执行是否到位，问题发现率等。

***成本效益分析**：分析保养投入（人力、物力、备件成本）与维修成本、因故障造成的生产损失之间的比例关系，评估保养投入的经济效益。

***员工执行情况**：评估操作人员和维护人员对保养制度的遵守程度和技能水平。

3.**评估方法**：收集相关数据，召开评估会议，听取各部门反馈，结合现场检查进行综合判断。

4.**评估报告**：形成评估报告，总结成绩，指出存在的问题和不足。

（二）持续优化保养方案

1.**基于评估结果**：根据评估报告中发现的问题，针对性地调整保养策略。例如，如果某类设备故障率偏高，可能需要缩短其保养周期或增加保养深度；如果发现某种易损件更换频繁，应评估其设计或选用是否合理。

2.**引入先进方法**：研究并适时引入更科学的保养方法，如状态监测与预测性维护（ConditionMonitoring&PredictiveMaintenance）。通过安装传感器监测设备运行状态，提前预警潜在故障，实现按需保养，避免计划性保养带来的停机。

3.**优化资源配置**：根据评估结果，优化维护团队的人员配置、技能结构和工具设备，提高保养效率和质量。

4.**标准化与流程化**：将行之有效的保养经验和方法固化为标准作业程序（SOP），并持续更新。

（三）培训与考核

1.**定期培训**：

***新员工培训**：对新入职的操作和维护人员，必须进行设备基本知识、操作规程、安全注意事项以及保养制度的培训。

***技能提升培训**：定期组织针对性的保养技能培训，如特定设备的深度保养、精密测量工具的使用、润滑技术、故障诊断方法等。可邀请设备制造商技术专家或有经验的内部技师进行授课。

***安全培训**：强调保养过程中的安全操作规程，特别是涉及LOTO、电气、高空、密闭空间等作业的安全要求。

2.**考核机制**：

***操作人员考核**：将日常保养执行情况纳入对操作人员的绩效考核范围，检查其保养记录的填写质量和保养操作的规范性。

***维护人员考核**：将保养计划完成率、保养质量（通过后续检查或设备运行情况验证）、故障处理效率、记录完整准确性等纳入对维护人员的绩效考核。

***培训效果评估**：通过考试、实操演示等方式评估培训效果，确保员工掌握了必要的知识和技能。

3.**激励机制**：对于在保养工作中表现突出、提出合理化建议并产生效益的个人或团队，给予适当表彰或奖励。

一、生产设备保养制度概述

生产设备保养制度是企业维持设备正常运行、延长设备使用寿命、保障生产安全的重要管理措施。通过建立科学合理的保养制度，可以有效降低设备故障率，提高生产效率，减少维修成本。本制度旨在规范生产设备的日常保养、定期保养和专项保养工作，确保设备始终处于良好状态。

二、保养制度的具体内容

（一）保养责任与分工

1.设备操作人员负责设备的日常清洁和基础检查。

2.设备维护部门负责定期保养和故障维修。

3.生产管理部门负责监督保养工作的执行情况。

（二）保养类别与周期

1.日常保养（每日）：

(1)清洁设备表面及工作区域。

(2)检查设备润滑情况，补充润滑油。

(3)检查设备运行参数是否正常。

2.定期保养（每月/每季度）：

(1)全面清洁设备内部和外部。

(2)检查紧固件是否松动，调整间隙。

(3)校准设备测量工具，确保精度。

3.专项保养（每年）：

(1)对关键设备进行深度解体检查。

(2)更换易损件和老化部件。

(3)进行设备性能测试，记录数据。

（三）保养执行流程

1.制定保养计划：

(1)根据设备手册和实际使用情况，制定年度保养计划。

(2)明确保养时间、内容、负责人。

2.保养实施：

(1)操作人员在保养前填写保养申请单。

(2)维护人员按计划进行检查和保养。

(3)记录保养过程和发现的问题。

3.保养验收：

(1)维护部门完成保养后，生产管理部门进行验收。

(2)确认保养质量，签署验收单。

（四）保养记录与存档

1.建立设备保养台账，记录每次保养的详细信息。

2.记录内容包括保养时间、内容、负责人、发现问题及处理结果。

3.台账定期汇总，存档备查。

三、保养制度的监督与改进

（一）定期评估保养效果

1.每季度对保养制度执行情况进行评估。

2.分析设备故障率、维修成本等指标。

（二）持续优化保养方案

1.根据评估结果，调整保养周期和内容。

2.引入新技术或工具，提高保养效率。

（三）培训与考核

1.定期对操作和维护人员进行保养技能培训。

2.将保养工作纳入绩效考核，确保落实。

**一、生产设备保养制度概述**

生产设备是企业进行生产经营活动的重要物质基础。设备的性能状态直接影响着生产效率、产品质量和企业经济效益。设备在长期、高负荷运行下，必然会产生磨损、腐蚀、疲劳等老化现象，若不及时进行保养，可能导致性能下降、故障频发，甚至引发安全事故。因此，建立并严格执行生产设备保养制度，是确保设备健康、稳定运行，实现企业可持续发展的关键环节。本制度旨在通过系统化、规范化的保养管理，最大限度地减少设备故障停机时间，延长设备使用寿命，降低运营成本，保障生产安全，提升整体运营效率。制度的核心在于明确保养责任、规范保养内容与周期、规范保养流程、强化记录与监督，并持续进行优化改进。

**二、保养制度的具体内容**

（一）保养责任与分工

1.**设备操作人员**：作为设备日常使用和管理的第一责任人，操作人员需对所使用的设备承担日常保养的主要责任。具体职责包括：

(1)**严格执行班前、班中、班后“三检制”**：班前检查设备状态、润滑情况、安全防护装置是否完好，确认无误后方可启动；班中密切关注设备运行参数（如温度、压力、声音、振动等）是否在正常范围内，发现异常立即停机并报告；班后清理设备工作区域，进行表面的清洁，补充必要的润滑油或润滑脂。

(2)**日常清洁与检查**：定期对设备进行外观清洁，去除油污、灰尘等附着物，保持设备整洁。检查设备各连接部位是否牢固，有无松动，管路、线路是否完好，安全防护罩是否关闭到位。

(3)**基础润滑管理**：根据设备要求，按时、按质、按量添加润滑油或润滑脂，并检查油位、油质是否良好，及时清理油污。

(4)**正确操作与维护**：严格遵守操作规程，避免超负荷、野蛮操作。发现设备异常或故障迹象时，应立即采取安全停机措施，并立即向设备管理部门或主管人员报告。

(5)**记录填写**：认真、及时、准确地填写设备运行和日常保养记录。

2.**设备维护部门（或专职维修人员）**：承担设备的专业保养、维修和故障排除责任。具体职责包括：

(1)**制定与执行保养计划**：根据设备类型、使用状况、制造商建议，参与制定年度、季度、月度保养计划，并按计划组织实施。

(2)**执行定期保养与专项保养**：对操作人员无法完成的深度清洁、紧固、调整、校准、更换易损件等任务进行操作。对于关键或复杂设备，进行解体检查和性能测试。

(3)**故障诊断与维修**：对设备故障进行快速诊断，制定维修方案，及时进行维修，并做好维修记录。分析故障原因，提出改进建议。

(4)**备件管理**：负责保养和维修所需备件的管理、采购和领用。

(5)**技术支持与培训**：为操作人员提供设备操作、保养方面的技术指导，并进行相关培训。

3.**生产管理部门（或设备管理部门）**：负责保养制度的整体规划、组织、协调和监督。具体职责包括：

(1)**制度制定与修订**：组织制定、修订和完善设备保养制度及相关细则。

(2)**计划审批与发布**：审批各级保养计划，并下达执行指令。

(3)**监督检查**：定期或不定期对保养制度的执行情况进行检查，包括保养记录、保养质量、人员操作等。

(4)**数据分析与改进**：收集整理保养数据，分析设备状态趋势，评估保养效果，提出优化建议。

(5)**资源协调**：协调保养工作中所需的人力、物力资源。

（二）保养类别与周期

设备保养通常分为以下几类，并对应不同的周期和内容：

1.**日常保养（一级保养）**：

(1)**目的**：保持设备清洁，润滑良好，检查紧固，发现并处理小问题，防止设备磨损。

(2)**周期**：通常为每日作业结束后进行。

(3)**内容（通用要点）**：

*清洁：彻底清除设备表面、工作台面、导轨、齿轮箱等部位的油污、灰尘、碎屑。

*润滑：按照设备要求，对指定润滑点进行加油、加脂，检查油位是否在标准线内，油质是否良好，有无泄漏。

*检查：目视检查设备各部位连接是否牢固，螺栓有无松动，防护罩、限位开关、安全标识是否完好，管路、线路有无破损、老化。

*参数观察：观察设备运行有无异响、异常振动、温度过高、泄漏等现象。

*工具与附件：检查专用工具、量具是否齐全、完好，摆放是否规范。

*记录：操作人员在《设备日常保养记录表》上签字确认。

2.**定期保养（二级保养）**：

(1)**目的**：对设备进行较全面的检查、调整和润滑，处理日常保养难以解决的问题。

(2)**周期**：通常为每周、每月或每季度进行一次，具体根据设备手册和实际使用强度确定。

(3)**内容（通用要点）**：

*深度清洁：对设备内部（如轴承、齿轮箱内部、气路等）进行清洁，清除积碳、油泥。

*紧固与调整：重新紧固各主要连接件、螺栓，根据磨损情况调整配合间隙（如轴与孔的配合间隙、丝杠与螺母的预紧力等）。

*润滑与更换：对需要更换的润滑油/脂进行更换，对磨损严重的密封件进行更换。

*传动系统检查：检查皮带松紧度、链条润滑与磨损情况，齿轮啮合是否正常。

*电气系统检查：检查电气元件、接线端子是否牢固，有无过热迹象，传感器功能是否正常。

*性能测试：对部分关键参数进行简单测试或校准。

*记录：由维护人员填写《设备定期保养记录表》，并经操作人员确认。

3.**专项保养（三级保养/重点保养）**：

(1)**目的**：对设备进行复杂的解体检查、精度检测、部件更换和性能恢复，由经验丰富的维护技术人员执行。

(2)**周期**：通常为每半年、每年或根据设备运行时间和累计运行里程确定。

(3)**内容（通用要点，需根据设备具体型号确定）**：

*解体检查：对关键部件（如主轴、液压系统、电机等）进行拆卸，检查磨损、腐蚀、变形等情况。

*精度检测与校准：使用专业仪器对设备的几何精度、运动精度进行检测，并根据检测结果进行校准。例如，机床的几何精度检测（如直线度、平行度、垂直度等）。

*更换易损件：根据磨损程度和使用寿命，更换高磨损的部件，如轴承、轴套、液压油、冷却液、密封件等。

*性能测试与恢复：对设备进行全面的性能测试，确保各项性能指标达到标准要求，并进行必要的调整。

*防腐处理：对解体下来的部件进行必要的清洗和防腐处理。

*恢复装配：按照规范进行重新装配，确保连接可靠、润滑到位。

*记录：由维护人员详细填写《设备专项保养记录表》，包含解体、检查、更换、校准、测试等所有详细数据和操作，并经检验确认。

***专项保养示例清单（部分）**：

*更换主轴轴承

*更换液压泵及马达油封

*校准伺服电机编码器

*清洗并更换空调滤芯（适用于设备空调系统）

*检查并调整气动元件气缸行程

（三）保养执行流程

设备保养的执行遵循以下标准化流程：

1.**制定保养计划阶段**：

(1)**需求分析**：结合设备类型、制造商推荐周期、设备实际运行状况（如故障率、磨损情况）、生产安排等因素，初步确定保养类别和周期。

(2)**计划编制**：维护部门根据需求分析结果，编制详细的保养计划表。计划表应包含：设备编号/名称、保养类别（日常/定期/专项）、保养内容、建议执行时间、负责人（维护/操作）、所需备件/工具、检查要点等。

(3)**计划审批**：保养计划表提交生产管理部门或设备管理部门进行审核和批准。

(4)**计划下达与通知**：批准后的计划正式下达给相关操作人员和维护班组，并提前进行通知，确保有足够的时间准备。

2.**保养实施阶段**：

(1)**准备阶段**：

*维护人员根据计划，提前准备好所需的工具、备件、润滑油/脂、清洁用品等。

*通知设备操作人员，安排好设备停机时间，并告知本次保养的主要内容。

*确认设备已按照安全规程停止运行，并采取必要的锁定挂牌（LOTO-Lockout/Tagout）措施。

(2)**执行保养**：

*按照保养计划表和设备手册的要求，逐项进行清洁、检查、润滑、调整、更换等操作。

*对于需要记录的数据（如压力、温度、间隙测量值），使用合格的工具进行测量并准确记录。

*注意操作规范，确保人身和设备安全。

*对保养过程中发现的问题进行记录，若问题超出本次保养能力，应及时上报并转入维修流程。

(3)**清洁与复位**：保养完成后，彻底清理保养现场，将设备各部件复位，确保设备恢复正常状态。

3.**保养验收阶段**：

(1)**自检**：维护人员完成保养后，进行内部自检，确认保养内容已全部完成，质量符合要求。

(2)**操作人员确认**：通知操作人员到现场，检查保养质量，确认设备运行基本正常（如无漏油、异响等明显问题），并在《设备保养记录表》上签字确认。

(3)**记录归档**：维护人员将填写完整的《设备保养记录表》存档，一份交生产管理部门/设备管理部门备案，一份由维护班组留存。

(4)**异常处理反馈**：如果在验收阶段操作人员发现设备仍有问题，应立即通知维护人员复检和处理，并记录在案。

（四）保养记录与存档

完整、准确的保养记录是评估保养效果、分析设备状态、预防故障的重要依据。具体要求如下：

1.**记录表格**：统一使用公司规定的《设备日常保养记录表》、《设备定期保养记录表》、《设备专项保养记录表》等。

2.**记录内容**：每次保养记录应包含以下核心信息：

*设备编号、名称及型号。

*保养日期与时间。

*保养类别（日常/定期/专项）。

*保养执行人（维护人员姓名/工号）与验收人（操作人员姓名/签字）。

*本次保养的具体内容（可使用检查项打勾或简述完成事项）。

*使用或更换的备件名称、规格、数量。

*添加的润滑油/脂牌号、数量。

*测量数据记录（如温度、压力、间隙值等）。

*保养中发现的问题及处理情况（如有）。

*设备运行状态简述（保养后）。

3.**记录要求**：

*记录应真实、及时、准确、清晰。

*字迹工整，严禁涂改。如需修改，应划线签名注明。

*数据测量需使用合格的计量器具。

4.**存档管理**：

*每台设备建立独立的《设备保养档案》，档案内包含该设备的所有保养记录。

*日常保养记录可按月装订。定期保养和专项保养记录应单独归档。

*电子记录（如有）应定期备份。纸质记录应存放在指定地点，妥善保管，保管期限根据公司