机械制造行业安全操作规程范文

为规范机械制造行业生产作业行为，预防机械伤害、触电、火灾、爆炸等事故发生，保障从业人员生命安全与企业财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《机械安全通用要求》等法律法规及标准，结合机械制造行业生产特点，制定本安全操作规程。本规程适用于机械制造企业的金属切削、锻压、焊接、起重、铸造、热处理等工序的作业活动。第一章总则1.本规程旨在明确机械制造作业各环节的安全操作要求，企业应组织从业人员学习并严格执行，确保作业全过程安全可控。2.作业人员必须经安全培训考核合格，取得相应岗位操作资格后，方可独立上岗作业；特种作业人员（如焊工、起重工、电工等）须持有效特种作业操作证上岗。3.企业应建立安全操作规程执行监督机制，各级管理人员、班组长应督促作业人员遵守规程，及时纠正违规行为；作业人员有权拒绝违章指挥，对不安全作业条件提出整改建议。第二章通用安全操作要求一、个人防护1.作业人员应按岗位要求正确穿戴劳动防护用品：进入生产区域必须穿工作服、戴工作帽（长发需盘入帽内）；操作旋转设备（如车床、铣床）时严禁戴手套；焊接作业需戴焊接面罩、防护手套，穿阻燃工作服；接触高温、熔融金属作业需穿隔热服、戴防护面罩及耐高温手套；高处作业（2米及以上）应系挂安全带。2.作业前应检查防护用品完好性，如安全帽无破损、安全带无断裂、防护手套无破损等，发现问题及时更换。二、作业前准备1.设备检查：作业前应检查设备外观是否完好，防护装置（如机床防护罩、冲床光电保护装置、起重设备限位器等）是否齐全有效；检查设备润滑、冷却、电气系统是否正常，试运行设备（空载运行1-2分钟），确认无异常声响、振动或漏电现象后方可作业。2.环境检查：清理作业区域杂物、油污，保持通道畅通；检查作业区域照明是否充足，通风是否良好；易燃易爆作业场所（如焊接、涂装）应清除周边易燃物，配备灭火器材并确保有效。3.工具与物料检查：检查所用工具（如扳手、夹具、刀具）是否完好，严禁使用有缺陷的工具；原材料、工件应堆放整齐，严禁超高、超重堆放，防止坍塌。三、作业中操作规范1.严格按设备操作规程及工艺文件操作，严禁超性能（如超转速、超负荷、超行程）使用设备；严禁擅自更改工艺参数或操作流程。2.设备运行时，作业人员应集中注意力，观察设备运行状态，严禁离岗、串岗或在作业时打闹、玩手机；发现设备异常（如异响、冒烟、漏电）应立即停机，切断电源，报告班组长或设备维修人员，待故障排除后方可重新作业。3.多人协同作业时，应明确指挥信号与分工，严禁在无沟通确认的情况下擅自操作他人设备或启动联动设备。4.涉及危险作业（如动火、有限空间、高处作业），应按规定办理作业许可手续，落实安全防护措施，安排专人监护。四、作业后收尾工作1.作业结束后，应关闭设备电源、气源、水源，清理设备上的铁屑、油污等杂物，按要求对设备进行润滑保养。2.工件、工具应归位存放，原材料堆放整齐；清理作业区域，保持现场整洁，将废弃物按规定分类处置。3.填写设备运行记录，如实记录设备运行时间、故障情况及处理结果。第三章典型设备与工序安全操作规范一、金属切削机床（车床、铣床、磨床、钻床等）1.车床操作装夹工件时，应使用专用夹具或卡盘，确保工件装夹牢固；长工件应使用中心架或跟刀架，防止工件摆动。刀具安装应牢固，刀杆伸出长度适中，严禁使用破损刀具；调整刀具或工件时，必须停机并切断电源。切削过程中，严禁用手触摸工件、刀具或用嘴吹铁屑，应使用专用工具（如铁钩、毛刷）清理铁屑；严禁在机床运行时测量工件尺寸或紧固工件。停车时，应先退刀，再停止主轴转动，待机床完全停止后再进行工件装卸、刀具更换等操作。2.铣床操作安装铣刀时，应检查刀具型号、规格与工艺要求一致，刀具紧固牢固；严禁在主轴转动时装卸铣刀。工件装夹应使用平口钳、压板等工装，确保装夹牢固；调整工作台位置时，应注意行程极限，防止碰撞。铣削过程中，严禁用手清理切屑或触摸刀具，应使用毛刷或吹气装置（非易燃易爆环境）清理；发现刀具磨损或工件松动，应立即停机处理。3.钻床操作钻孔前，应检查钻头是否锋利、装夹是否牢固；工件应使用夹具固定，严禁用手直接握持工件钻孔。钻孔时，应缓慢进给，严禁用力过猛；当钻头卡住时，应立即停机，退出钻头后检查原因，严禁强行继续钻孔。如需更换钻头或调整工件，必须停机并切断电源；作业后，应清理钻床台面，拆除钻头并妥善存放。二、锻压设备（冲床、压力机、折弯机等）1.冲床操作作业前，应检查冲床离合器、制动器是否灵敏可靠，光电保护装置、双手启动装置是否正常；模具安装应牢固，上下模间隙调整合适。操作时，应使用专用工具（如镊子、钩子）送料、取料，严禁将手伸入模具工作区域；脚踏开关应加装防护罩，防止误踩。多人操作时，应明确主操作者，统一指挥信号，严禁在设备运行时擅自调整模具或工件。设备运行中如发生卡料、模具损坏等情况，应立即停机，切断电源后再进行处理。2.折弯机操作检查折弯机模具是否完好，安装是否牢固；调整折弯角度、行程时，应在设备停机状态下进行。放置工件时，应确保工件与模具对齐，双手离开工件后再启动设备；折弯过程中，严禁用手触摸工件或模具。作业后，应将滑块降至最低位置，关闭电源，清理模具及工作台面。三、焊接与切割作业1.电弧焊（手工焊、氩弧焊等）作业前，检查焊机外壳接地是否良好，焊把线、地线无破损；焊条、焊丝型号与母材匹配，干燥无受潮。焊接作业应在通风良好的场所进行，严禁在易燃易爆物品附近焊接；在容器内焊接时，应采取通风、绝缘、监护等措施，严禁单人作业。焊接时，应戴焊接面罩、防护手套，穿绝缘鞋；更换焊条时应戴手套，防止触电；严禁用焊把线拖拽焊机或作为接地线使用。作业后，关闭焊机电源，清理焊渣，检查作业区域有无火灾隐患，确认无明火后方可离开。2.气焊与气割检查氧气瓶、乙炔瓶（或丙烷瓶）阀门、减压器、胶管是否完好，严禁使用破损胶管；氧气瓶与乙炔瓶间距应不小于5米，距明火不小于10米。点火时，应先开乙炔阀，点燃后再开氧气阀调节火焰；熄火时，应先关乙炔阀，再关氧气阀，严禁颠倒操作。气割时，应待工件预热至燃点后再开启高压氧；作业中如发生回火，应立即关闭乙炔阀和氧气阀，待回火熄灭后，打开氧气阀吹除胶管内余焰。作业后，关闭气瓶阀门，松开减压器，整理胶管，将气瓶妥善存放（远离热源、避免暴晒）。四、起重作业（行车、叉车、电动葫芦等）1.行车操作作业前，检查行车限位器、制动器、钢丝绳、吊钩是否完好；空载试运行，确认各机构运行正常。起吊前，应检查工件吊点是否牢固，严禁超载起吊；起吊时，应先试吊（起升10-20厘米），确认工件平稳后再正式起吊。起吊过程中，严禁从人员上方通过，作业区域应设置警戒，严禁人员停留；行车运行时，应鸣笛警示，严禁急停、急转。落钩时，应缓慢下降，确保工件平稳放置；作业后，将吊钩升至安全高度，关闭电源，填写行车运行记录。2.叉车操作检查叉车刹车、转向、灯光、轮胎等是否正常，货叉升降、倾斜机构是否灵活；严禁超载、超速行驶（厂区内限速5公里/小时）。叉取货物时，货叉应完全插入货物底部，调整货物重心，使货物均匀分布在两叉上，严禁单叉作业；起升货物时，应先将门架后倾，再提升货叉。行驶时，货叉应保持一定高度（距地面30-50厘米），严禁载人行驶；转弯时应减速，注意周围人员及设备。作业后，将叉车停放在指定区域，拉紧手刹，关闭电源，货叉降至地面。五、铸造与热处理作业1.砂型铸造混砂时，应检查混砂机防护装置是否完好，严禁在混砂机运行时伸手清理砂料；砂型舂实应使用专用工具，严禁用手直接按压砂型。浇注前，检查浇包是否烘干，吊具是否牢固；浇注时，应穿戴隔热服、防护面罩，严禁在浇包下方停留；多人浇注时，应统一指挥，防止铁水飞溅。铸件冷却后，方可进行清砂作业，清砂时应戴防护眼镜、手套，使用专用工具，严禁用手直接清理毛刺或砂块。2.热处理（淬火、退火、回火等）作业前，检查加热炉、冷却槽（油槽、水槽）是否完好，温控系统是否正常；油槽周围应配备灭火器材，严禁存放易燃物。装炉时，工件应摆放整齐，与炉壁保持安全距离；出炉时，应使用专用夹具，严禁用手直接拿取高温工件。淬火时，应缓慢将工件放入冷却介质中，防止淬火液飞溅；油淬时，如发生火灾，应立即使用干粉灭火器灭火，严禁用水扑救。作业后，关闭加热炉电源，清理炉腔及工作区域，检查冷却介质液位，做好记录。第四章应急处置与事故报告一、应急处置1.机械伤害：如发生手指、手臂卷入设备等机械伤害，应立即停机，切断电源，使用工具（如扳手、木棍）小心分离受伤部位，避免二次伤害；如有出血，应立即按压止血（动脉出血按压近心端），并拨打急救电话，送医治疗。2.触电：发现有人触电，应立即切断电源（或用绝缘物体挑开电线），将触电者移至通风处，检查呼吸、心跳，如停止应立即进行心肺复苏，同时拨打急救电话。3.火灾爆炸：发生火灾时，应立即使用附近的灭火器材扑救（油类火灾用干粉或泡沫灭火器，电气火灾用干粉或二氧化碳灭火器），并拨打火警电话；如火势较大，应立即组织人员疏散，远离爆炸危险区域。4.高温烫伤：被高温金属、溶液烫伤时，应立即用冷水冲洗烫伤部位15-30分钟，降低温度，然后用干净纱布覆盖，送医治疗，严禁涂抹牙膏、酱油等异物。二、事故报告1.发生事故后，当事人或目击者应立即向班组长、车间主任报告，简要说明事故时间、地点、经过、伤亡情况及初步原因。2.企业应在1小时内向属地应急管理部门、行业主管部门报告事故（重伤及以上事故或较大财产损失事故），报告内容包括事故单位、时间、地点、事故类型、