【《某壳体零件专用夹具设计》12000字】

某壳体零件专用夹具设计摘要本设计专用夹具是以壳体零件为研究对象，在其加工过程中完成。该夹具包括两个结构相同，尺寸大小不同的夹头，分别用于夹紧工件两端的轴类或孔轴类件。以平面及孔加工为主。对于孔类工件，由于其尺寸大，形状复杂且精度高，所以采用普通机床或专用设备难以满足生产要求。一般来说，保证比确保精密加工孔容易。所以在一般的，在加工过程中，确保平面的加工精度比孔易保些。正基于此，编制工艺时采取先加工面，后加工孔，俗称“先表面，后孔洞”。这种方法也就是通常所说的“粗镗精铰”。以确保孔及平面精度，特别是较高精度，需分粗加工与精加工两部分。其中，粗加工主要是将零件上所有位置处的表面都做一次处理。在后续过程中，除个别过程外，都是用顶部面及定位孔对其他部分进行加工。在加工过程中，由于工件尺寸变化大，所以对其定位精度要求很高。整个加工过程由普通机床完成，如普通铣床、钻床和镗床。本文主要针对钻孔过程中出现的问题，对如何解决这些问题提出了一些建议。专用夹具，设置了自锁机构从而，对大批量和较高生产力来说，达到了设计要求。关键词：壳体类零件；工艺；夹具目录TOC\o"1-3"\h\u7366前言 120714第1章加工工艺规程设计 3238291.1零件的分析 338411.1.1零件的作用 3177661.1.2零件的工艺分析 439481.2壳体加工措施 4134811.2.1孔和平面的加工顺序 567111.2.2孔系加工方案选择 531171.3壳体加工定位基准的选择 6100151.3.1粗基准的选择 6147791.3.2精基准的选择 7301441.4壳体加工主要工序安排 7193461.5机械加工余量、工序及毛坯的确定 9154041.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 109504第2章钻Φ12孔和Φ20孔夹具设计 28182232.1研究内容 28252642.2定位、夹紧方案的选择 284662.3切削力及夹紧力的计算 28111132.4误差分析与计算 30178852.5夹具设计及操作的简要说明 3127722第3章钻48孔和30孔夹具设计 3295643.1研究内容 3230823.2定位、夹紧方案的选择 3275523.3切削力及夹紧力的计算 32263803.4误差分析与计算 34259363.5夹具设计及操作的简要说明 357100总结 3624319参考文献 37PAGE33前言机床夹具泛指用来固定工件，夹紧工件的刀具，也包括多种装置的总称，俗称"辅助工具"。随着机械加工技术不断发展，夹具也随之得到了广泛运用，其应用效果直接关系到产品生产效率。按夹具范围，一般可以分为一般固定、可调式固定及专用夹具等。工装（又称夹具）代表工艺装配，就是工艺装配这4个词的缩写，夹具就是在加工机床以外能保证质量的工艺装配，使用的各种工具的总称（一般加工制造时）。夹具与刀具一起构成了机械加工的基本单元。工装夹具的主要作用为定位作用（多数情况下，要达到空间六点定位的目的），夹紧作用（通过一定的夹紧机构实现），防止工件变形。因此，对于一些复杂的零部件或较小的部件进行加工时，往往采用夹具来保证其尺寸精度以及表面光洁度。由于现代加工发展迅速，对夹具要求较高，同时要求夹具应能够达到速度快的目的、高效，安全生产需要。随着科学技术水平的提高，机械加工精度越来越高，对夹具的性能提出了很高的要求。为了满足这一生产要求，应该是零件加工过程因切削加工时承受着从切削力，重力与惯性，所产生切削力及切削扭矩，夹具设计中夹紧方式对剪辑证明的强度计算决定了具体尺寸设定，待添加定位设置、范围增加强度与主食证明之间出现了磨擦。因此在夹具设计时就必须考虑这些因素来提高产品的可靠性。以减轻职工劳动强度，提高工作效率为宗旨，同时，要求在最短的时间内完成可能的夹紧行程目，同时达到较好的效果，对工件进行夹紧固定。通过本次壳体的工艺及专用夹具设计，达到了大学四年理论仅仅是一个考验，将理论学到的知识和实际应用相结合，将书本中死知识转化为活学活用，真正用它来印证学习过的知识，为今后的参与做准备，并为今后自身进一步发展打下良好基础。通过实际调研并收集有关资料数据，以及有关工艺，夹具设计等方面的资料相结合，了解减速器箱体基本构造及功能作用等，经金属切削加工后、金属切削机床与机械设计与理论等，并对有关知识进行完解，对壳体转型过程进行分析，如果需要确定齿面壳体在加工时的使用方式，再成型机械加工工艺路线。在具体的加工过程当中，需要依据齿轮传动原理与啮合规律等有关理论知识，并结合实际情况制定出正确可行的技术方案。可按壳体工艺加工的要求进行，壳体的定位分析及金属切削与夹紧工件，与资料的改造过程有关，与机械设计知识机构的有关理论相结合，完成有效定位，工件夹紧全部壳体，均使经济工艺路线，加工定位对工件进行了合理的规划，更加优化产品设计。第1章加工工艺规程设计1.1零件的分析1.1.1零件的作用本文所要加工的零件是壳体,并确保组件正确安装。以下是零件图1.1。图1.1壳体1.1.2零件的工艺分析壳体是一个零件，分别装5个平面外表面处理要求。在具体的加工过程当中，需要依据齿轮传动原理与啮合规律等有关理论知识，并结合实际情况制定出正确可行的技术方案。为了使这两个面能够可靠地接合并保证它们之间有足够大的间隙，必须对它进行精磨以达到要求。另外，还要在其表面加工出一系列的孔洞。为了保证尺寸精度和表面质量，必须对每个孔都进行机械加工。它可以分为3组处理表面。现浅析如下：（1）以φ84的底平面为加工面。这一组加工表面包括：底面铣削加工；4-Φ7mm孔,沉孔∅16加工其中底面为。（2）以Φ48H7mm的支承孔为加工面。这一组包括：Φ48H7mm、孔。（3）以Φ30凸台面加工面。这一组加工表面包括：Φ30凸台面铣削加工；Φ12孔、Φ20孔为，主要加工表面有以下5个主要加工表面;1.端面通过粗铣精铣达到1.6精度要求2.内圆粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求3.内表面先粗铣后精铣的3.2的精度要求4.底面通过粗铣直接使底面精度达到12.55.凸台端面在凸台端面使其达到12.5的精度要求1.2壳体加工措施从上面的分析表明，壳体零件的加工面为平面及孔系。为了提高精度，要求其尺寸精度高。一般来说，为了保证平面精度，加工精度要高于保证易于孔的精度。因为在一般情况下加工面和孔之间存在一个过渡区域，而该区域内工件材料变形很小，所以可以用普通车床进行车削或磨削来达到所要求的尺寸精度。正基于此，编制工艺时采取先加工面，后加工孔，俗称“先表面，后孔洞”。这样做既能满足平面度要求又能提高孔径尺寸精度。以确保孔及平面精度，特别是较高精度，需分粗加工与精加工两部分。按照生产纲领中的特定要求，就是大量生产。提高生产效率，节约加工时间，将成为制定加工工艺及特定加工夹具时需要考虑的主要因素（在确保质量）。1.2.1孔和平面的加工顺序壳体类的加工按先面后孔的方法按粗细进行、精加工的互相原则。因此，为了提高加工表面质量，必须对这些复杂几何形状进行精密切削，以达到高精度要求。正基于此，编制工艺时采取先加工面，后加工孔，俗称“先表面，后孔洞”。设计加工工艺时，应遵循这一原理，同时，它还是一条简单且易于执行的原理，较大规模较靠谱定位，主要是指大面积平整大平面定位，由于大平面便于保证夹具定位可靠，进而能够确保钻孔的准确性。二是首先加工平面能将铸件毛坯表面分布的凹凸不平的部分可切去，为后续加工孔创造条件（因为前面工序的加工质量和精度势必对后续加工产生一定的影响），便于对刀及工装夹具的调节，同时方便对其他工具进行调节和防护。为确保孔与平面的精度，特别是较高精度的孔需分粗加工与精加工两部分，并要遵循粗精分开原则。1.2.2孔系加工方案选择通过对壳体进行加工方案，要选择合乎加工方法的产品，加工精度及设备。一般情况下，壳体类孔多为深槽型或台阶形等结构形式，其形状复杂，因此对加工方法和机床都有很高要求。主要从加工精度，效率等方面考虑，另外，还考虑到经济因素的影响。要确定合理的工艺路线，以保证零件尺寸及表面粗糙度。从精度要求及图中尺寸精度要求图纸中箱体图，应选用卧式镗床镗大孔为宜。（1）用镗模法镗孔大规模生产时，箱体的孔口一般都是在卧式镗床上加工镗孔的。对零件进行工艺分析是根据所选加工方案来确定加工成本。针对工件加工孔操作设计制造要求，设计了镗孔导向装置。镗孔时，由于机床主轴旋转运动，镗杆沿轴线方向移动。镗杆穿过引导装置时，可保证零件中重要孔的大小及位置精度要求。采用镗套等导向装置（又称镗模），可显着提高镗孔过程中的系统刚性和抗振性。由于镗模具有一定尺寸，可根据需要选择不同规格的刀具。从而使同一工序中可同时采用几种刀具。另外，由于镗模能保证加工精度，而且能够减少切削用量，从而降低了切削加工量。从而提高了生产效率。由于镗套与镗杆配合精度高，可保证孔形尺寸精度及粗糙度要求，所以它是一种理想的高精度模具。然而镗模结构比较复杂，制造难度和成本都比较高，以及错镗模需装配于机床等模板，镗模安装于机床时存在误差，以及镗套，镗杆使用时磨损严重等原因。使得镗模的使用寿命较短。还可获得对精密模具开口加工孔的约束。（2）用坐标法镗孔在现代化生产中，高效的生产效率不仅对产品提出了要求，还需达到大批量，多品种耗时少需求产品现代化等功能。为了提高孔形质量，对机床结构提出了较高要求。镗模由于是多为铸造而成，由于成本较高、生产周期长等原因，无法满足这些需求，并采用坐标法镗孔正好能满足此要求。另外，还可采用坐标的方法进行镗模板加工。用坐标法镗孔，孔间尺寸及直角坐标系公差及公差要求较高，则可选用直角坐标法镗精密机床上的孔。1.3壳体加工定位基准的选择1.3.1粗基准的选择选取粗基准应当符合以下条件：（1）保证重要加工加工余量相等（以支承孔为主）；（2）保证装配在箱体上的零件和箱体壁部之间存在间隙值（此值除特殊情况外，常取大于5mm）。为达到上述要求，主参照可选用主轴承支承孔，即将箱体轴承孔输入轴与输出轴作为基准。这个孔要有足够大的刚性并与之保持适当距离。此为最靠近后端孔面平面之主要指标，为了对4个自由度进行约束作业，接着在又一重大制约因素，为定位孔提供第五自由度支撑。这样就使它成为一种基本尺寸。由于，用作洞良好的粗基准面。它必须与其它所有主要孔相对准，而不是垂直或平行于轴线。从而在精加工出定位基准时，那么主支承孔中的支架就应该是均匀的。为了达到上述目的，在定位孔中放置了两个或多个具有不同直径和长度的芯盒式铸模，并且将它固定到相应的箱壁上。由于定位孔位置和箱壁的位置均是由相同的芯盒铸造出来的。所以，在箱壁上所产生的误差是最小的。从而能够保证均匀孔边相对于箱体壁孔间接定位。1.3.2精基准的选择箱体零件要求孔间中心距要有保证，孔至平面的间距，和平面到平面的距离。这个孔要有足够大的刚性并与之保持适当距离。精基准的基准选择在加工全过程中要选择使用相同的加工基准。对于具有不同形状特征或尺寸差异较大的产品来说，为了实现高精度的装配关系，必须在设计上考虑到各种情况下所需选用的基准。由箱体零件图分析图上可见，在平面上平行于平面，以支撑为主，区域较大，宜采用为基准进行处理。在实际加工时，由于每个孔都要有一定角度，所以为了能够获得较高的定位精度，必须对多个不同角度进行加工定位。但采用1个平面对工件进行3个自由度定位，只能被限制，若典型一面两销处理定位方式，为了达到基本要求，全程统一参考位置。这样在两个零件上都能实现对不同尺寸孔进行精确测量的目的，并且能够提高生产效率。用作前后端面，但若后续处理使用统一处理基准时，则孔间加工余量就有了保障。1.4壳体加工主要工序安排对批量生产零件通常需要加工一个统一标准。为了满足这些要求，在加工时必须进行相应的工艺措施来确保尺寸精度。箱体第一过程亦为统一标准。在处理完之后，还需要对入库和其他作业进行检查，并对卫生进行清扫。工艺路线一：1、铸造2、.时效处理3、铣φ84的底平面4、粗铣精铣顶平面5、铣φ30的凸台面6、钻、扩、铰Φ30H7mm孔及C1倒角7、粗镗精镗Φ48H7mm孔及C1倒角8、钻顶平面Φ12mm孔9、钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔10、钻顶平面6-Φ7mm孔,沉孔∅1611、钻底平面4-Φ7mm孔,沉孔∅1612、铣宽度为28的槽13、钻Φ8、Φ12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔14、钻Φ12、Φ20mm孔15、表面去毛刺、清洗入库工艺路线二：1、铸造2、.时效处理3、铣φ84的底平面4、粗铣精铣顶平面5、铣φ30的凸台面6、粗镗精镗Φ48H7mm孔及C1倒角7、钻、扩、铰Φ30H7mm孔及C1倒角8、钻顶平面Φ12mm孔9、钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔10、钻顶平面6-Φ7mm孔,沉孔∅1611、钻底平面4-Φ7mm孔,沉孔∅1612、铣宽度为28的槽13、钻Φ8、Φ12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔14、钻Φ12、Φ20mm孔15、表面去毛刺、清洗入库根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：1、铸造2、.时效处理3、铣φ84的底平面4、粗铣精铣顶平面5、铣φ30的凸台面6、钻、扩、铰Φ30H7mm孔及C1倒角7、粗镗精镗Φ48H7mm孔及C1倒角8、钻顶平面Φ12mm孔9、钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔10、钻顶平面6-Φ7mm孔,沉孔∅1611、钻底平面4-Φ7mm孔,沉孔∅1612、铣宽度为28的槽13、钻Φ8、Φ12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔14、钻Φ12、Φ20mm孔15、表面去毛刺、清洗入库1.5机械加工余量、工序及毛坯的确定“壳体”零件材料采用灰铸铁制造。材料采用HT200制造。硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下：粗铣：参照《工艺手册第1卷》。其余量值规定，现取。精铣：参照《手册》，余量值。（3）螺孔毛坯实心，不冲孔（4）端面加工余量。端面分粗铣、精铣加工。各余量如下：粗铣：参照《工艺手册》，其余量规定，取。（5）螺孔加工余量毛坯实心，不冲孔。1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1：无切削加工，无需计算工序2：无切削加工，无需计算工序3：铣φ84的底平面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀，材料：，，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：：,取切削工时被切削层：由毛坯可知，刀具切入：刀具切出：取走刀次数为1机动时间：机动时间：所以该工序总机动时间工序4：粗铣精铣顶平面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀，材料：，，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取，取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：：取切削工时被切削层：由毛坯可知，刀具切入：刀具切出：取走刀次数为1机动时间：机动时间：所以该工序总机动时间工序5：铣φ30的凸台面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀，材料：，，齿数，此为粗齿铣刀。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：：取切削工时被切削层：由毛坯可知，刀具切入：刀具切出：取走刀次数为1机动时间：机动时间：所以该工序总机动时间工序6：钻、扩、铰Φ30H7mm孔及C1倒角。机床：加工中心VMC850刀具：根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。=1\*GB2⑴钻孔Φ28铰孔Φ30H7时先钻孔切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献[3]表3.1～31，取所以实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入：刀具切出：取走刀次数为1机动时间：=2\*GB2⑵扩孔刀具：选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取所以实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入有：刀具切出：，取走刀次数为1机动时间：=3\*GB2⑶铰孔刀具：根据参照文献选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量：根据文献取。切削速度：参照文献取。机床主轴转速：按照文献[3]表3.1～31取实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入，刀具切出：取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：工序6：铣削侧面机床：加工中心VMC850刀具：面铣刀，材料：，，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：精铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照参考取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：：根据文献取切削工时被切削层：由毛坯可知，刀具切入：刀具切出：取走刀次数为1机动时间：机动时间：所以该工序总机动时间工序7、粗镗精镗Φ48H7mm孔及C1倒角机床：加工中心VMC850刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：=1\*GB2⑴粗镗Φ48H7mm孔进给量：刀杆伸出取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献[3]表3.1～41，取实际切削速度：工作台每分钟进给量：被切削层：刀具切入：刀具切出：取行程次数：机动时间：=2\*GB2⑵精镗Φ48H7mm孔进给量：确定进给量切削速度：取机床主轴转速：，按照文献[3]表3.14—41，取实际切削速度：工作台每分钟进给量：被切削层：刀具切入：刀具切出：取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时工序8：钻顶平面Φ12mm孔机床：加工中心VMC850刀具：根据选高速钢锥柄麻花钻头。=1\*GB2⑴钻孔钻孔时先钻孔。切削深度：进给量：取。切削速度取。机床主轴转速：，按照文献，取所以实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入：刀具切出：取走刀次数为1机动时间：=2\*GB2⑵扩孔刀具：选择扩孔钻头（硬质合金锥柄麻花材料）。片型号：E403切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取所以实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入有：刀具切出：，取走刀次数为1机动时间：=3\*GB2⑶铰孔刀具：选择硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：按照文献取实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入，刀具切出：取走刀次数为1机动时间：该工序的加工机动时间的总和是：工序9、钻孔攻丝顶平面M6螺纹孔机床：加工中心VMC850刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）钻底面M6-6H切削深度：进给量：根据《工艺手册》取切削速度：参照《工艺手册》取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层：刀具切入：刀具切出：走刀次数为1机动时间：进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照《工艺手册》取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：被切削层：刀具切入：刀具切出：（盲孔）机动时间：工序10:钻顶平面6-Φ7mm孔,沉孔∅16机床：加工中心VMC850刀具：根据参照文献选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度：根据文献：进给量,切削速度。机床主轴转速：，按照文献，取。实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入：刀具切出：取。加工基本时间：沉孔∅16机床：加工中心VMC850刀具：根据参照文献，选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度：根据文献：进给量,切削速度。机床主轴转速：，按照文献，取。实际切削速度：切削工时被切削层：刀具切入：刀具切出：取。加工基本时间：工序12：粗、精铣28槽。机床：加工中心VMC850刀具：错齿三面刃铣刀=1\*GB2⑴粗铣28槽切削深度：根据参考文献[3]表查得：进给量,根据参考文献[1]表查得切削速度。机床主轴转速：，按照参考文献[3]表3.1～74，取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知，刀具切入长度：=63mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：=2\*GB2⑵精铣28槽切削深度：根据参考文献[3]表查得：进给量,根据参考文献[1]表查得切削速度，机床主轴转速：，按照参考文献[3]表3.1～74，取。实际切削速度：进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知，刀具切入长度：=81mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：本工序机动时间：工序13钻Φ8、Φ12mm孔及钻孔攻丝2-M6螺纹孔钻孔Φ8、选用Z525摇臂机床，刀具选用GB1436-85钻钻孔进给量为0.20～0.35。则取确定加工速度，根据《工艺手册》加工速度计算公式为查得为，刀具耐用度T=35则==1.6故==72选取故实际速度为=2.64确定加工时间（一个孔）=工序14钻Φ12、Φ20mm孔本工序采用计算法。表3-6标准高速钢麻花钻的全长和沟槽的长度（从gb6137-85）直径范围直柄麻花钻ll1>11.80～13.20151101表3-7主要几何麻花钻（根据GB6137-85）（º）d(mm)β2фαfψ8.6～18.00301181240～60表3-8钻头，钻铰刀磨损标准和耐久性（1）后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0（mm）≤20高速钢铸铁0.5～0.8（2）刀具耐用度Tmin刀具类型加工材料刀具材料刀具直径d0（mm）11～20钻孔\扩孔铸铁、铜合金及合金高速钢60钻头磨损0.5～0.8mm刀具耐用度T=60min①.确定进给量查《工艺手册》钻孔的进给量为f=0.25～0.65,进给量取f=0.60。②.确定加工速度灰铸铁（190HBS）上钻孔的加工速度轴向力，扭矩及功率得，V=12V=12=10.32（3-17）则==131（3-18）查表4.2-12可知，取n=150则实际加工速度===11.8第2章钻Φ12孔和Φ20孔夹具设计2.1研究内容本设计专用夹具Φ20mm,12孔工序，不仅需要粗糙度达标，还应满足公差的要求。因此，对该工件必须采用专门设备才能保证其尺寸及形状精度。必须做到技术达标，其中最重要的一点就是找准定位基准。我们在实际工作中发现有一些工件的尺寸不满足工艺上对这两种尺寸的规定。由于零件此部位只是一般加工精度要求，因此，设计这一工序的目的主要在于提高生产率，节约生产时间，降低成本考虑。2.2定位、夹紧方案的选择由于底平面粗精铣加工需先于加工孔进行，因此，给出了定位，夹紧方案：根据专业夹具书本，可以知道定位基准应尽量与同一工序基准相吻合，工件各道工序，有必要采用相同的定位基准。针对以上问题提出了一种新的定位方式——双面对称双销式定位方法。该方案以一面2销定位，螺旋压板达到夹紧的目的。2.3切削力及夹紧力的计算切削力应以钻削力为准。由参考文献[9]得：钻削力钻削力矩式中：这种钻孔夹具要用螺旋压板来夹持。针对以上问题提出了一种新的定位方式——双面对称双销式定位方法。切削零件及作用于沿力上接收切削力及夹紧力等状态，就是在夹紧这个最弱的工序上发现了特别重要，就是夹紧力以静态平衡方式夹紧所引起的作用力。最后为保证可靠夹持，必须有夹紧力，并给出了安全系数的乘积，求得了实际夹紧力。即：安全系数K的计算式：式中：指不同情况下的安全系数，通过第五个参考书本目录，找到表格可得：所以有：螺旋产生夹紧力的公式：：通过查找本文后第五个文献资料可得：其中：螺旋夹紧力：本夹具把螺旋夹紧机构应用到该夹具，受力图如下：2-2如下：图2-2移动压板受力简图由表得：原动力计算公式即：由上述计算易得：通过上述计算，确定参照一面两销的位置，经过仔细的计算核对，并加以分析，夹紧方式人工（螺旋夹紧机构）。因此，要使工件得到稳定的夹紧必须保证其最大限度地获得最小的夹紧力矩。另外，同时该夹紧方式便于装载，以及影响状态与尺寸变化可靠夹持。在使用中发现有一定程度上存在问题，主要是定位销易松动、脱落，造成定位不准确或无法保证工件精度等问题。由于定位销要经常装拆，往往出现磨损现象，如防止磨损造成夹具误差增大，需选用可更换的定位销，同时，应根据具体情况，随时进行调整。2.4误差分析与计算夹具由一平面及两个定位销得到精准定位，为了保证尺寸公差达标。该方法可有效地防止工件变形、装夹不到位等问题。由[5]和[6]可得：定位误差：当以任意边接触时通过分析可得：因此：当以任意边接触时夹紧误差：其中接触变形位移值：⑶磨损造成的加工误差：通常不超过⑷夹具相对刀具位置误差：取误差总和：根据以上分析和计算可判断本文设计夹具能达到设计要求。2.5夹具设计及操作的简要说明如前所述，用一面两销的方法来定位，经过仔细的计算核对，并加以分析，夹紧方式人工（螺旋夹紧机构）。此种结构简单、操作容易、可靠性高。另外，同时该夹紧方式便于装载，以及影响状态与尺寸变化可靠夹持。在加工时只需将定位销插入工件孔即可实现自动夹紧功能。由于定位销要经常装拆，往往出现磨损现象，如防止磨损造成夹具误差增大，需选用可更换的定位销，同时，应根据具体情况，随时进行调整。第3章钻48孔和30孔夹具设计3.1研究内容本夹具以Φ48mm,30孔工序为重点，由于零件此部位只是一般加工精度要求，因此，设计这一工序的目的主要在于提高生产率，节约生产时间，降低成本考虑。3.2定位、夹紧方案的选择由于底平面粗精铣加工需先于加工孔进行，因此，给出了定位，夹紧方案：根据专业夹具书本，可以知道定位基准应尽量与同一工序基准相吻合，工件各道工序，有必要采用相同的定位基准。针对以上问题提出了一种新的定位方式——双面对称双销式定位方法。该方案以一面2销定位，螺旋压板达到夹紧的目的。3.3切削力及夹紧力的计算刀具的几何参数：由参考文献[5]查表可得：圆周切削分力公式：式中查[5]表得：查[5]表取由表可得参数：即：同理：径向切削分力公式：式中参数：即：轴向切削分力公式：式中参数：即：这套夹具由螺旋压板装夹。针对以上问题提出了一种新的定位方式——双面对称双销式定位方法。切削零件及作用于沿力上接收切削力及夹紧力等状态，就是在夹紧这个最弱的工序上发现了特别重要，就是夹紧力以静态平衡方式夹紧所引起的作用力。最后为保证可靠夹持，必须有夹紧力，并给出了安全系数的乘积，求得了实际夹紧力。即：安全系数K的计算式：：式中：指不同情况下的安全系数，通过第五个参考书本目录，找到表格可得：所以有：螺旋产生夹紧力的公式：：通过查找本文后第五个文献资料可得：其中：螺旋夹紧力：本夹具把螺旋夹紧机构应用到该夹具，受力图如下：2-2如下：图2-2移动压板受力简图由表得：原动力计算公式即：由上述计算易得：通过上述计算，确定参照一面两销的位置，经过仔细的计算核对，并加以分析，夹紧方式人工（螺旋夹紧机构）。该方法可有效地防止工件变形、装夹不到位等问题。另外，同时该夹紧方式便于装载，以及影响状态与尺寸变化可靠夹持。在使用中发现有一定程度上存在问题，主要是定位销易松动、脱落，造成定位不准确或无法保证工件精度等问题。由于定位销要经常装拆，往往出现磨损现象，如防止磨损造成夹具误差增大，需选用可更换的定位销，同时，应根据具体情况，随时进行调整。3.4误差分析与计算夹具由一平面及两个定位销得到精准定位，为了保证尺寸公差达标。在生产过程中因产品结构不同而需要调整夹具位置，使其达到要求的尺寸精度。以达到加工标准，加工时误差要尽量小于规定尺寸公差。由[5]和[6]可得：定位误差：当以任意边接触时通过分析可得：因此：当以任意边接触时夹紧误差：其中接触变形位移值：⑶磨损造成的加工误差：通常不超过⑷夹具相对刀具位置误差：取误差总和：根据上述分析计算，可以判断出所设计的夹具能够满足设计要求。3.5夹具设计及操作的简要说明正如上文所述，确定参照一面两销的位置，经过仔细的计算核对，并加以分析，夹紧方式人工（螺旋夹紧机构）。在生产过程中因产品结构不同而需要调整夹具位置，使其达到要求的尺寸精度。另外，同时该夹紧方式便于装载，以及影响状态与尺寸变化可靠夹持。所以在设计中必须采用此方法来保证工件尺寸精度。由于定位销要经常装拆，往往出现磨损现象，如防止磨损造成夹具误差增大，需选用可更换的定位销，同时，应根据具体情况，随时进行调整。总结本设计针对壳体零件进行工艺设计，工序设计和专用夹具设计三个环节，进行二副钻孔专用夹具设计阶段。本设计对该部件进行了详细分析，并对其外形和工艺进行了研究，并且针对零件的特点，确定毛坯的制造形式，决定基面选取，根据具体情况，给出了二种加工的工艺路线方案，并对方案进行了分析，最后选择出了一套较为合理的。然后确定了部分的加工设备和工艺装备。在此基础上，对各工序的工作过程作了介绍和说明，并制定出相应的流程图，以便于以后查阅使用。通过寻找有关手册，对加工余量进行细致的按程序发现和测定，工序尺寸和毛坯。同时也制定出了一套完整的机械加工工艺规程和质量控制标准。再根据工艺流程，详细计算出每道工序各工