数控车床编程规定与操作方法

数控车床编程规定与操作方法一、概述

数控车床编程与操作是现代机械制造中的核心技能之一。本文档旨在系统阐述数控车床编程的基本规定和标准操作流程，帮助操作人员掌握正确、高效的编程与操作方法。内容涵盖编程规范、坐标系设置、常用指令、操作步骤及安全注意事项，以期为实际工作提供理论指导和实践参考。

二、数控车床编程规定

数控车床编程需遵循一系列标准规范，以确保程序的正确性和可执行性。

（一）编程基础

1.字符集：编程时使用的字符必须符合数控系统规定的字符集，包括数字（0-9）、字母（A-Z，不区分大小写）、功能指令符（如G,M,F,S,T）及特殊符号（如括号、小数点）。

2.程序格式：程序由程序号、程序段和程序结束符组成。每个程序段包含地址码和数值，如G01X100.0Z50.0F150。

3.单位制：默认单位为毫米（mm），角度单位为度（°）。必要时可通过G20/G21指令切换（G20为英寸，G21为毫米）。

（二）坐标系与原点

1.工件坐标系：编程前需设定工件原点（通常为工件右端面与回转轴中心线的交点）。通过G54-G59指令选择不同工件坐标系。

2.机床坐标系：机床原点通常位于主轴端面与床身前方的交点，编程时需确保与工件坐标系正确关联。

（三）常用编程指令

1.移动指令：

-G00：快速定位，如G00X100.0Z20.0。

-G01：线性插补，如G01X150.0Z-50.0F100（控制进给速度）。

2.循环指令：

-G71：外圆粗车循环，参数包括切削深度、步距等。例如：G71U1.0R0.5G71P100Q200U0.5W0.1F150。

-G72：端面粗车循环，用法类似G71。

3.辅助功能：

-M03：主轴顺时针旋转（S1000表示转速1000rpm）。

-M05：主轴停止。

-M08：冷却液开启。

三、数控车床操作方法

数控车床操作需严格按照标准流程执行，确保加工精度与设备安全。

（一）操作前准备

1.设备检查：

-检查主轴、导轨、刀架是否润滑良好。

-确认冷却液系统正常工作。

2.程序核对：

-将编写好的程序传输至数控系统，检查程序段有无错误（如单位、坐标值）。

-通过空运行模拟测试，避免碰撞。

（二）操作步骤（StepbyStep）

1.开机与回零：

-启动数控系统，执行“回零”指令（如按下“X”“Z”软键），确保机床坐标系与实际位置一致。

2.刀具安装：

-将刀具依次安装于刀塔上，通过对刀仪测量刀尖位置，输入刀补值（如刀具1的X=+5.0,Z=+2.0）。

3.对刀操作：

-使用试切法或对刀仪设定工件原点，记录G54等参数。

4.程序执行：

-选择程序，按“启动”键。加工过程中可通过“单段”模式逐行调试。

-监控切削声音、温度，必要时调整进给速率（如F值从150调整为80）。

5.加工完成：

-程序结束后，执行“M05”停机，关闭冷却液。

-取下工件，清理铁屑。

（三）安全注意事项

1.个人防护：操作时需佩戴防护眼镜、手套，远离旋转部件。

2.紧急停止：遇异常情况（如刀具断裂），立即按下急停按钮。

3.日常维护：定期检查导轨润滑，避免硬质颗粒进入设备。

四、总结

数控车床编程与操作需结合理论规范与实际经验，遵循标准化流程可有效提升加工效率和精度。操作人员应持续学习，掌握不同系统的指令差异（如FANUC与SIEMENS系统部分指令不兼容），以适应复杂零件的加工需求。

一、概述

数控车床编程与操作是现代机械制造中的核心技能之一。本文档旨在系统阐述数控车床编程的基本规定和标准操作流程，帮助操作人员掌握正确、高效的编程与操作方法。内容涵盖编程规范、坐标系设置、常用指令、操作步骤及安全注意事项，以期为实际工作提供理论指导和实践参考。

二、数控车床编程规定

数控车床编程需遵循一系列标准规范，以确保程序的正确性和可执行性。

（一）编程基础

1.字符集：编程时使用的字符必须符合数控系统规定的字符集，包括数字（0-9）、字母（A-Z，不区分大小写）、功能指令符（如G,M,F,S,T）及特殊符号（如括号、小数点）。编程时需注意：

(1)字母区分大小写，但多数系统对G代码字母大小写不敏感（如G01与g01效果相同），但建议统一规范，如使用大写。

(2)数字前不可有空格，如X100（错误），应写为X100.0。

(3)小数点必须使用英文状态下的句号（.），避免与中文全角句号（。）混淆。

(4)特殊符号如括号仅用于函数运算（如SIN(30)）或程序段分组（较少用），普通编程中避免使用非标准符号。

2.程序格式：程序由程序号、程序段和程序结束符组成。每个程序段包含地址码和数值，如G01X100.0Z50.0F150。具体格式要求如下：

(1)程序号：以字母O或百分号%开头，后跟4-6位数字。例如`O1000`或`%1000`。程序号后需跟一个程序结束符（EOF），FANUC系统通常为百分号`%`，SIEMENS系统为斜杠`/`。

(2)程序段：一行一个程序段，每段最多不超过80个字符。程序段由地址码（如G,X,Z,F,S,T）和数值组成，如`N10G00X50.0Z20.0`。段号N为可选，用于程序调试，通常以递增方式编写（如N1,N10,N100）。

(3)程序结束符：位于程序最后，根据系统不同选择，FANUC为`%`，SIEMENS为`/`。系统读取到结束符后停止执行程序。

3.单位制：默认单位为毫米（mm），角度单位为度（°）。必要时可通过G20/G21指令切换（G20为英寸，G21为毫米）。单位切换指令应在程序初始化部分设置，如`G21;设置毫米单位`。

（二）坐标系与原点

1.工件坐标系：工件坐标系是编程和加工的基础，其原点（也称为编程原点或对刀点）的设定至关重要。通常选择在：

(1)工件右端面与回转轴中心线的交点（适用于盘类零件）。

(2)工件左端面与回转轴中心线的交点（较少见，需根据工艺确定）。

(3)特殊情况下，可选择工件中心或某一特征点作为原点。

编程时，所有尺寸指令（X,Z）均相对于该原点计算。通过G54-G59指令选择不同工件坐标系，这些坐标值需在机床操作面板上预先设定。

2.机床坐标系：机床坐标系是数控系统固有的坐标系，其原点通常位于：

(1)主轴端面与床身前方的交点（X轴原点）。

(2)Z轴正方向延伸至最远端（Z轴原点）。

操作前必须确保机床坐标系准确，通常通过按下“回零”按钮，依次使刀架接触X、Z方向参考点来完成。回零操作应在每次开机后进行。

（三）常用编程指令

1.移动指令：

(1)G00（快速定位）：使刀具以系统设定的最高速度移动到指定位置，不考虑路径。常用于换刀或快速接近工件。格式：`G00X(a)Z(b)`。参数a、b为目标坐标。

(2)G01（线性插补）：以设定的进给速度沿直线移动到指定位置。用于精确加工轮廓。格式：`G01X(a)Z(b)F(f)`。参数a、b为目标坐标，f为进给速度（mm/min）。

具体操作示例：加工一段直径由100mm车削至80mm的圆柱面，程序段可为`G01X80.0Z-50.0F100`（假设工件坐标系原点在端面中心，Z向负方向为切入方向）。

2.循环指令：

(1)G71（外圆粗车循环）：适用于圆柱形或圆锥形零件的粗加工。需设定切削深度（U）、步距（W）、起点（P）和终点（Q）等参数。格式：

`G71U(d)R(r)G71P(n1)Q(n2)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)`。

参数说明：

-d：径向切削深度（绝对值）。

-r：退刀量（圆弧过渡）。

-n1：精加工程序段号。

-n2：精加工程序段号。

-u：精加工时X轴方向预留量（正为增大，负为减小）。

-w：精加工时Z轴方向预留量（通常为0）。

-f：进给速度。

-s：主轴转速。

-t：选用刀具号。

示例：`G71U1.0R0.5G71P100Q200U0.5W0.1F150S1000T01`（粗车从X100Z0到X50Z-50，切削深度1mm，退刀0.5mm，精加工范围从N100到N200，X向预留0.5mm，Z向预留0.1mm，进给150mm/min，转速1000rpm，使用刀号01）。

(2)G72（端面粗车循环）：与G71类似，但切削方向垂直于Z轴，适用于端面粗加工。格式与参数同G71，但切削方向相反。

3.辅助功能：

(1)M03（主轴顺时针旋转）：启动主轴以设定的方向旋转。通常与S代码配合指定转速，如`M03S1200`（主轴顺时针，1200rpm）。加工结束后需用M05停止。

(2)M05（主轴停止）：立即停止主轴旋转，常在程序末尾或换刀前使用。

(3)M08（冷却液开启）：打开冷却液喷嘴，帮助排屑和冷却。根据需要可使用M09关闭。

(4)M30（程序结束）：执行后，程序指针返回程序开头，机床准备执行新程序。比M02（程序结束，指针停留在当前段）更常用。

三、数控车床操作方法

数控车床操作需严格按照标准流程执行，确保加工精度与设备安全。

（一）操作前准备

1.设备检查：

(1)外观检查：查看机床导轨、丝杠、刀塔、主轴等部件是否有异常磨损、松动或损伤。确认安全防护罩（如防护门、光栅栏）是否完好。

(2)润滑检查：检查润滑油位是否在标线范围内，必要时添加指定型号的润滑油。手动转动主轴，确认轴承运转是否平稳。

(3)冷却液检查：确认冷却液箱液位充足，泵浦工作正常，喷嘴无堵塞。

2.程序核对：

(1)程序传输：将编写好的加工程序通过U盘或网络传输至数控系统。确认程序名正确，无乱码。

(2)程序检查：在操作面板上逐段阅读或使用“单段”功能检查程序，重点核对：

-坐标值（X,Z）是否与图纸一致。

-指令（G代码）有无遗漏或错误。

-进给速度（F）、主轴转速（S）、刀具号（T）是否合理。

-循环参数（如G71的U,W值）是否正确。

(3)模拟运行：在“空运行”模式下，关闭刀架防护，观察刀具轨迹是否与预期一致，检查有无碰撞风险。可通过“图形仿真”功能预览加工过程。

（二）操作步骤（StepbyStep）

1.开机与回零：

(1)按下启动键：打开数控系统电源，等待系统自检完成。

(2)机床回零：按下“X轴回零”按钮，刀架沿X轴移动至参考点并停止。按下“Z轴回零”按钮，刀架沿Z轴移动至参考点并停止。确保回零指示灯亮起，表示机床坐标系已建立。

2.刀具安装与对刀：

(1)安装刀具：根据程序中使用的刀具号，将对应编号的刀具安装到刀塔上，确保刀柄安装牢固。

(2)刀具补偿设定：

-试切法对刀（常用）：

a.选择一把刀（如刀号01），手动移动刀架至程序起始点附近（如X100,Z5）。

b.启动主轴（M03S300）。

c.使用卡尺测量工件外圆，记录实际直径（如100.2mm）。在系统中输入刀补值：G01X100.0Z0F50（缓慢接触工件），测量后输入补偿值，如X100.2（表示刀尖在工件直径100.2mm处）。

d.重复上述步骤测量Z向刀尖高度，通常使用塞尺或对刀块测量，输入Z向补偿值（如Z2.0）。

-对刀仪对刀（高效）：使用机械或光学对刀仪，按照仪器说明快速测量并输入刀补值，可省去试切过程。

(3)输入刀补：将测得的刀补值（X,Z）输入到系统中对应的刀具补偿寄存器（如T01的补偿值）。

3.工件安装与找正：

(1)安装工件：将工件安装在卡盘上，用卡爪夹紧。对于薄壁件或易变形工件，需适当调整卡爪压力。

(2)找正工件：

-手动找正：使用塞尺或划针，手动旋转工件，调整卡盘，使工件端面与主轴中心基本垂直。可通过程序段`G04X0.1`（暂停0.1秒）配合目视检查。

-自动找正：部分数控车床配备自动找正装置（如激光或接触式探头），按照系统提示完成找正，自动设定工件坐标系偏移量。

4.程序执行：

(1)选择程序：在操作面板上选择要执行的程序名。

(2)设定参数：确认程序中的主轴转速（S）、进给速度（F）、刀具号（T）等是否与实际设置一致。必要时在程序外修改或确认。

(3)初始运行：按下“循环启动”按钮开始加工。初期建议使用“单段”模式（STEP）逐行执行，观察刀具轨迹和切削状态。

(4)连续运行：确认单段运行正常后，取消“单段”模式，按下“循环启动”进行连续加工。加工过程中可通过“急停”按钮随时中断。

(5)过程监控：

-定期检查切削声音、振动是否异常。

-观察冷却液是否正常喷射，是否有效排屑。

-必要时可通过“手轮”或“JOG”模式微调刀具位置，防止过切。

5.加工完成与清理：

(1)程序结束：加工完成后，系统会提示“程序结束”或发出M30指令。按下“停止”按钮。

(2)主轴停止：手动按下M05停止主轴旋转。

(3)取下工件：待主轴停稳后，松开卡盘，取下工件。检查加工尺寸是否符合要求。

(4)清理工作：清理机床工作台和刀塔上的铁屑，关闭冷却液（M09），清洁刀具和卡盘。

（三）安全注意事项

1.个人防护：

(1)必须佩戴防护眼镜，防止飞溅的铁屑或冷却液损伤眼睛。

(2)建议佩戴耳罩，减少长时间操作带来的噪音影响。

(3)手部操作时需远离旋转的主轴和移动的刀架，避免卷入或碰撞。

2.紧急停止：

(1)熟悉紧急停止按钮（红色蘑菇按钮）的位置，遇紧急情况（如刀具断裂、异响、碰撞）应立即按下。

(2)紧急停止后，需在确认安全后，按“急停释放”按钮（通常在按钮上方的绿色扳手状结构）才能重新启动机床。

3.日常维护：

(1)润滑：每周检查并补充导轨、丝杠等部位的润滑脂或油。

(2)清洁：定期清洁导轨、刀塔、主轴锥孔等运动部件，防止灰尘和切屑影响精度。

(3)检查：每月检查冷却液泵浦、过滤器是否工作正常，确保冷却效果。

四、总结

数控车床编程与操作是现代机械制造中的核心技能之一。本文档旨在系统阐述数控车床编程的基本规定和标准操作流程，帮助操作人员掌握正确、高效的编程与操作方法。内容涵盖编程规范、坐标系设置、常用指令、操作步骤及安全注意事项，以期为实际工作提供理论指导和实践参考。

数控车床编程与操作需结合理论规范与实际经验，遵循标准化流程可有效提升加工效率和精度。操作人员应持续学习，掌握不同系统的指令差异（如FANUC与SIEMENS系统部分指令不兼容），以适应复杂零件的加工需求。

一、概述

数控车床编程与操作是现代机械制造中的核心技能之一。本文档旨在系统阐述数控车床编程的基本规定和标准操作流程，帮助操作人员掌握正确、高效的编程与操作方法。内容涵盖编程规范、坐标系设置、常用指令、操作步骤及安全注意事项，以期为实际工作提供理论指导和实践参考。

二、数控车床编程规定

数控车床编程需遵循一系列标准规范，以确保程序的正确性和可执行性。

（一）编程基础

1.字符集：编程时使用的字符必须符合数控系统规定的字符集，包括数字（0-9）、字母（A-Z，不区分大小写）、功能指令符（如G,M,F,S,T）及特殊符号（如括号、小数点）。

2.程序格式：程序由程序号、程序段和程序结束符组成。每个程序段包含地址码和数值，如G01X100.0Z50.0F150。

3.单位制：默认单位为毫米（mm），角度单位为度（°）。必要时可通过G20/G21指令切换（G20为英寸，G21为毫米）。

（二）坐标系与原点

1.工件坐标系：编程前需设定工件原点（通常为工件右端面与回转轴中心线的交点）。通过G54-G59指令选择不同工件坐标系。

2.机床坐标系：机床原点通常位于主轴端面与床身前方的交点，编程时需确保与工件坐标系正确关联。

（三）常用编程指令

1.移动指令：

-G00：快速定位，如G00X100.0Z20.0。

-G01：线性插补，如G01X150.0Z-50.0F100（控制进给速度）。

2.循环指令：

-G71：外圆粗车循环，参数包括切削深度、步距等。例如：G71U1.0R0.5G71P100Q200U0.5W0.1F150。

-G72：端面粗车循环，用法类似G71。

3.辅助功能：

-M03：主轴顺时针旋转（S1000表示转速1000rpm）。

-M05：主轴停止。

-M08：冷却液开启。

三、数控车床操作方法

数控车床操作需严格按照标准流程执行，确保加工精度与设备安全。

（一）操作前准备

1.设备检查：

-检查主轴、导轨、刀架是否润滑良好。

-确认冷却液系统正常工作。

2.程序核对：

-将编写好的程序传输至数控系统，检查程序段有无错误（如单位、坐标值）。

-通过空运行模拟测试，避免碰撞。

（二）操作步骤（StepbyStep）

1.开机与回零：

-启动数控系统，执行“回零”指令（如按下“X”“Z”软键），确保机床坐标系与实际位置一致。

2.刀具安装：

-将刀具依次安装于刀塔上，通过对刀仪测量刀尖位置，输入刀补值（如刀具1的X=+5.0,Z=+2.0）。

3.对刀操作：

-使用试切法或对刀仪设定工件原点，记录G54等参数。

4.程序执行：

-选择程序，按“启动”键。加工过程中可通过“单段”模式逐行调试。

-监控切削声音、温度，必要时调整进给速率（如F值从150调整为80）。

5.加工完成：

-程序结束后，执行“M05”停机，关闭冷却液。

-取下工件，清理铁屑。

（三）安全注意事项

1.个人防护：操作时需佩戴防护眼镜、手套，远离旋转部件。

2.紧急停止：遇异常情况（如刀具断裂），立即按下急停按钮。

3.日常维护：定期检查导轨润滑，避免硬质颗粒进入设备。

四、总结

数控车床编程与操作需结合理论规范与实际经验，遵循标准化流程可有效提升加工效率和精度。操作人员应持续学习，掌握不同系统的指令差异（如FANUC与SIEMENS系统部分指令不兼容），以适应复杂零件的加工需求。

一、概述

数控车床编程与操作是现代机械制造中的核心技能之一。本文档旨在系统阐述数控车床编程的基本规定和标准操作流程，帮助操作人员掌握正确、高效的编程与操作方法。内容涵盖编程规范、坐标系设置、常用指令、操作步骤及安全注意事项，以期为实际工作提供理论指导和实践参考。

二、数控车床编程规定

数控车床编程需遵循一系列标准规范，以确保程序的正确性和可执行性。

（一）编程基础

1.字符集：编程时使用的字符必须符合数控系统规定的字符集，包括数字（0-9）、字母（A-Z，不区分大小写）、功能指令符（如G,M,F,S,T）及特殊符号（如括号、小数点）。编程时需注意：

(1)字母区分大小写，但多数系统对G代码字母大小写不敏感（如G01与g01效果相同），但建议统一规范，如使用大写。

(2)数字前不可有空格，如X100（错误），应写为X100.0。

(3)小数点必须使用英文状态下的句号（.），避免与中文全角句号（。）混淆。

(4)特殊符号如括号仅用于函数运算（如SIN(30)）或程序段分组（较少用），普通编程中避免使用非标准符号。

2.程序格式：程序由程序号、程序段和程序结束符组成。每个程序段包含地址码和数值，如G01X100.0Z50.0F150。具体格式要求如下：

(1)程序号：以字母O或百分号%开头，后跟4-6位数字。例如`O1000`或`%1000`。程序号后需跟一个程序结束符（EOF），FANUC系统通常为百分号`%`，SIEMENS系统为斜杠`/`。

(2)程序段：一行一个程序段，每段最多不超过80个字符。程序段由地址码（如G,X,Z,F,S,T）和数值组成，如`N10G00X50.0Z20.0`。段号N为可选，用于程序调试，通常以递增方式编写（如N1,N10,N100）。

(3)程序结束符：位于程序最后，根据系统不同选择，FANUC为`%`，SIEMENS为`/`。系统读取到结束符后停止执行程序。

3.单位制：默认单位为毫米（mm），角度单位为度（°）。必要时可通过G20/G21指令切换（G20为英寸，G21为毫米）。单位切换指令应在程序初始化部分设置，如`G21;设置毫米单位`。

（二）坐标系与原点

1.工件坐标系：工件坐标系是编程和加工的基础，其原点（也称为编程原点或对刀点）的设定至关重要。通常选择在：

(1)工件右端面与回转轴中心线的交点（适用于盘类零件）。

(2)工件左端面与回转轴中心线的交点（较少见，需根据工艺确定）。

(3)特殊情况下，可选择工件中心或某一特征点作为原点。

编程时，所有尺寸指令（X,Z）均相对于该原点计算。通过G54-G59指令选择不同工件坐标系，这些坐标值需在机床操作面板上预先设定。

2.机床坐标系：机床坐标系是数控系统固有的坐标系，其原点通常位于：

(1)主轴端面与床身前方的交点（X轴原点）。

(2)Z轴正方向延伸至最远端（Z轴原点）。

操作前必须确保机床坐标系准确，通常通过按下“回零”按钮，依次使刀架接触X、Z方向参考点来完成。回零操作应在每次开机后进行。

（三）常用编程指令

1.移动指令：

(1)G00（快速定位）：使刀具以系统设定的最高速度移动到指定位置，不考虑路径。常用于换刀或快速接近工件。格式：`G00X(a)Z(b)`。参数a、b为目标坐标。

(2)G01（线性插补）：以设定的进给速度沿直线移动到指定位置。用于精确加工轮廓。格式：`G01X(a)Z(b)F(f)`。参数a、b为目标坐标，f为进给速度（mm/min）。

具体操作示例：加工一段直径由100mm车削至80mm的圆柱面，程序段可为`G01X80.0Z-50.0F100`（假设工件坐标系原点在端面中心，Z向负方向为切入方向）。

2.循环指令：

(1)G71（外圆粗车循环）：适用于圆柱形或圆锥形零件的粗加工。需设定切削深度（U）、步距（W）、起点（P）和终点（Q）等参数。格式：

`G71U(d)R(r)G71P(n1)Q(n2)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)`。

参数说明：

-d：径向切削深度（绝对值）。

-r：退刀量（圆弧过渡）。

-n1：精加工程序段号。

-n2：精加工程序段号。

-u：精加工时X轴方向预留量（正为增大，负为减小）。

-w：精加工时Z轴方向预留量（通常为0）。

-f：进给速度。

-s：主轴转速。

-t：选用刀具号。

示例：`G71U1.0R0.5G71P100Q200U0.5W0.1F150S1000T01`（粗车从X100Z0到X50Z-50，切削深度1mm，退刀0.5mm，精加工范围从N100到N200，X向预留0.5mm，Z向预留0.1mm，进给150mm/min，转速1000rpm，使用刀号01）。

(2)G72（端面粗车循环）：与G71类似，但切削方向垂直于Z轴，适用于端面粗加工。格式与参数同G71，但切削方向相反。

3.辅助功能：

(1)M03（主轴顺时针旋转）：启动主轴以设定的方向旋转。通常与S代码配合指定转速，如`M03S1200`（主轴顺时针，1200rpm）。加工结束后需用M05停止。

(2)M05（主轴停止）：立即停止主轴旋转，常在程序末尾或换刀前使用。

(3)M08（冷却液开启）：打开冷却液喷嘴，帮助排屑和冷却。根据需要可使用M09关闭。

(4)M30（程序结束）：执行后，程序指针返回程序开头，机床准备执行新程序。比M02（程序结束，指针停留在当前段）更常用。

三、数控车床操作方法

数控车床操作需严格按照标准流程执行，确保加工精度与设备安全。

（一）操作前准备

1.设备检查：

(1)外观检查：查看机床导轨、丝杠、刀塔、主轴等部件是否有异常磨损、松动或损伤。确认安全防护罩（如防护门、光栅栏）是否完好。

(2)润滑检查：检查润滑油位是否在标线范围内，必要时添加指定型号的润滑油。手动转动主轴，确认轴承运转是否平稳。

(3)冷却液检查：确认冷却液箱液位充足，泵浦工作正常，喷嘴无堵塞。

2.程序核对：

(1)程序传输：将编写好的加工程序通过U盘或网络传输至数控系统。确认程序名正确，无乱码。

(2)程序检查：在操作面板上逐段阅读或使用“单段”功能检查程序，重点核对：

-坐标值（X,Z）是否与图纸一致。

-指令（G代码）有无遗漏或错误。

-进给速度（F）、主轴转速（S）、刀具号（T）是否合理。

-循环参数（如G71的U,W值）是否正确。

(3)模拟运行：在“空运行”模式下，关闭刀架防护，观察刀具轨迹是否与预期一致，检查有无碰撞风险。可通过“图形仿真”功能预览加工过程。

（二）操作步骤（StepbyStep）

1.开机与回零：

(1)按下启动键：打开数控系统电源，等待系统自检完成。

(2)机床回零：按下“X轴回零”按钮，刀架沿X轴移动至参考点并停止。按下“Z轴回零”按钮，刀架沿Z轴移动至参考点并停止。确保回零指示灯亮起，表示机床坐标系已建立。

2.刀具安装与对刀：

(1)安装刀具：根据程序中使用的刀具号，将对应编号的刀具安装到刀塔上，确保刀柄安装牢固。

(2)刀具补偿设定：

-试切法对刀（常用）：

a.选择一把刀（如刀号01），手动移动刀架至程序起始点附近（如X100,Z5）。

b.启动主轴（M03S300）。

c.使用卡尺测量工件外圆，记录实际直径（如100.2mm）。在系统中输入刀补值：G01X100.0Z0F50（缓慢接触工件），测量后输入补偿值，如X100.2（表示刀尖在工件直径100.2mm处）。

d.重复上述步骤测量Z向刀尖高度，通常使用塞尺或对刀块测量，输入Z向补偿值（如Z2.0）。

-对刀仪对刀（高效）：使用机械或光学对刀仪，按照仪器说明快速测量并输入刀补值，可省去试切过程。

(3)输入刀补：将测得的刀补值（X,Z）输入到系统中对应的刀具补偿寄存器（如T01的补偿值）。

3.工件安装与找正：

(1)安装工件：将工件安装在卡盘上，