T-ZZB 2652-2022 中小型数控立式滚齿机

CCSJ56T/ZZB2652—2022中小型数控立式滚齿机2022-03-28发布2022-04-28实施浙江省品牌建设联合会发布IT/ZZB2652—2022前言 12规范性引用文件 13术语和符号 14基本要求 15技术要求 26试验方法 57检验规则 88标志、随机文件及备件、包装、运输、贮存 99质量承诺 附录A（规范性）机床精度检验 T/ZZB2652—2022本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口。本文件主要起草单位：浙江振兴阿祥集团有限公司。本文件参与起草单位：宁波市海曙泰盛数控设备有限公司、湖州职业技术学院。本文件主要起草人：白洪华、黄伟灵、周洁、汤建林、卢晶、吴荣建、王伟雄、何彦虎、胡剑斌、孙姚杰。本文件评审专家组长：余子英。T/ZZB2652—20221中小型数控立式滚齿机本文件规定了中小型数控立式滚齿机的术语和符号、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、随机文件及备件、包装、运输、贮存和质量承诺。本文件适用于最大加工模数至4mm、最大工件直径至400mm的数控立式滚齿机（以下简称机床）。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T3098.1—2010紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T9439—2010灰铸铁件GB/T10095.1—2008圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值GB15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T17421.1—1998机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度GB/T17421.2—2016机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定GB/T17421.5机床检验通则第5部分：噪声发射的确定GB/T23570金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T25373—2010金属切削机床装配通用技术条件GB/T25374金属切削机床清洁度的测量方法GB/T25375金属切削机床结合面涂色法检验及评定GB/T25376金属切削机床机械加工件通用技术条件GB/T25380数控滚齿机精度检验JB/T3997金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/T6040—2011工程机械螺栓拧紧力矩的检验方法JB/T8356机床包装技术条件JB/T8360—2013数控滚齿机技术条件3术语和符号GB/T25380界定的术语和符号适用于本文件。4基本要求T/ZZB2652—202224.1设计研发4.1.1应采用模块化设计理念，对床身、立柱、小立柱、外支架、刀架、工作台、防护等各个单元进行结构、参数优化设计。4.1.2应具备机床运行参数远程监控及故障诊断的系统设计能力。4.2原材料及零部件4.2.1主轴材料采用合金钢，其化学热处理以后的力学性能应符合表1的规定。表1力学性能1234564.2.2床身、立柱、小立柱、外支架、刀架滑板等重要铸件材料的力学性能应不低于GB/T9439—20104.2.3特别重要固定结合面应采用符合GB/T3098.1—2010中12.9级规定的紧固螺钉。4.3工艺及装备4.3.1工作台和滚刀主轴等关键单元在恒温（20±2）℃环境下进行装配。4.3.2床身、立柱、小立柱、刀架壳体等重要铸件应进行2次及以上时效处理。4.4检验检测4.4.1应具备安全卫生、加工合装配质量、机床空运转试验（主运动与进给运动和空运转功率除外）、最小设定单位、机床精度等出厂检验项目的检测能力，并能提供相关实验数据。4.4.2应配备三坐标测量机、激光干涉仪、齿轮检测仪（中心）等检测设备。5技术要求5.1附件和工具5.1.1应随机供应表2所列附件和工具。表2附件和工具T/ZZB2652—20223表2（续）1套1套5.1.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。5.2外观5.2.1机床应布局合理、造型美观、色彩协调、符合人类工效学原则并便于调整及维修。5.2.2机床外观表面不应有凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。5.2.3机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘曲、凹陷。5.2.4机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。5.2.5金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂层防锈。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。5.2.6机床涂漆颜色及光泽应均匀一致，涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。5.2.7机床的各种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜。5.2.8机床电气、液压、润滑及冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定，软管不应扭曲，折叠及断裂。5.2.9装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心，固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。5.2.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与机床的结合面应贴合。错位量及贴合缝隙不应大于表3的规定。表3错位量及贴合缝隙值>500～1250>125023111212应符合JB/T8360—2013中3.4的规定。5.4数控系统应符合JB/T8360—2013中3.5的规定，且应具备紧急停车状态下的自动退刀功能。T/ZZB2652—202245.5液压、润滑和冷却系统应符合JB/T8360—2013中3.6的规定。5.6安全卫生应符合JB/T8360—2013中3.7的规定。5.7加工和装配质量5.7.1加工件及总体装配机床加工件、焊接件应符GB/T25376、GB/T23570等有关规定，机床的装配应符合GB/T25373—2010规定，机床灰铸铁件应符合JB/T3997的规定。5.7.2固定结合面各零部件的固定结合面安装紧固后应紧密贴合，平整牢固，外露边缘整齐、不错位。用0.02mm的塞尺插入时，重要固定结合面和特别重要固定结合面允许有1-2处塞尺插入深度≤4mm。注1：重要固定结合面：传动箱与立柱（或床身）的结合面、滚珠丝杠安装座与各结合面，伺服电机安装面、滑动注2：特别重要固定结合面：床身与立柱（或工作台壳体）的结合面、工作台壳体与床身（或小立柱底面）的结合5.7.3滚动导轨副的结合面立柱导轨副、刀架切向滑动导轨副以及床身导轨副、具有A轴的刀架回转导轨副等滑动导轨及其余的移动导轨，其接触比值应符合GB/T25373—2010中Ⅳ级精度的规定。5.7.4紧固件紧固力矩应符合JB/T6040—2011附录A中12.9级的规定。5.7.5重要传动副5.7.5.1分度齿轮副的啮合由消隙机构实现无侧隙传动。5.7.5.2齿宽相同的圆柱齿轮相啮合时，轴向错位量均不得大于1mm。5.7.6清洁度5.7.6.1工作台、刀架内部的杂质、污物应符合表4的规定。表4脏物质量限值T/ZZB2652—202255.7.6.2机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口取样不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。5.8机床空运转5.8.1温升机床滚刀主轴做低、中、高速运转，高速运转时间不应少于2h。当滚刀主轴轴承达到稳定温度时，在靠近滚刀主轴轴承处检验其温度和温升，温度应≤60℃,温升应≤30K。5.8.2主运动和进给运动机床应运转平稳、可靠。5.8.3动作机床应动作灵活，准确，无故障。5.8.4噪声机床空运转时不应有尖叫声和不规则的冲击声，整机噪声声压级不应超过80dB（A）。5.8.5整机连续空运转机床各部分工作应正常，运行应平稳。5.8.6空运转功率应符合JB/T8360—2013的要求。5.9负荷机床各部位工作应正常稳定，无异常尖叫，试件齿面均匀，无明显振纹，各种传动及变速机构应平稳、可靠。机床各运动应准确，机床电气、液压、润滑系统应正常工作。5.10最小设定单位允差范围应符合下列要求：a)最小设定单位的进给误差不应超过6μm；a)最小设定单位的累积进给误差不应超过±25%。5.11机床精度机床的精度应符合附录A的规定。6试验方法6.1附件和工具对照附件清单，检查随机附件和工具的完整性。6.2外观T/ZZB2652—202266.3电气系统按GB/T5226.1—2019中8.2、18.3、18.4的规定进行测试。6.4数控系统通过功能验证的方法进行检验。6.5液压、润滑和冷却系统液压系统、润滑系统、冷却系统分别按GB15760—2004中5.15、5.17、5.18的规定进行测试。6.6安全卫生按GB15760—2004规定的方法进行测试。6.7加工和装配质量6.7.1加工件及总体装配机床的装配质量的检验按照GB/T25373—2010规定执行。6.7.2固定结合面用厚度0.02mm的塞尺在重要固定结合面和特别重要固定结合面周边插入测量。6.7.3滚动导轨副的结合面按GB/T25375规定的方法进行测试。6.7.4紧固件用力矩扳手检测紧固件。6.7.5重要传动副6.7.5.1分度齿轮副装配后，用杠杆千分表检测啮合间隙。6.7.5.2用卡尺检测装配后齿轮的轴向错位量。6.7.6清洁度机床清洁度按GB/T25374规定的方法进行，其中工作台、刀架内部、液压系统、润滑系统的清洁度按重量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。6.8机床空运转6.8.1试验条件6.8.1.1在无负荷状态下，机床刀具轴主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间不得少于2min。机床可作低、中、高速运转。高速运转时间不应少于2h，使主轴轴承达到稳定温度。6.8.1.2对工件主轴应无负荷状态下作低、中、高速运转试验，其高速运转时间不应少于10min，运转应正常。6.8.1.3机床各直线运动部件在全行程上分别作低、中、高速进给量（或进给速度）和快速进给的空行程试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象。T/ZZB2652—202276.8.2温升试验机床滚刀主轴作低、中、高三档转速运转，运转时应安装随机提供的滚刀杆，每级的运转时间不少于2min，最高速运转时间不应少于2h。当滚刀主轴轴承达到稳定温度时，用贴面温度计在靠近滚刀主轴轴承处测量其温度和温升。6.8.3主运动和进给运动试验按JB/T8360—2013中4.6.3的规定进行测试。6.8.4动作试验按JB/T8360—2013中4.6.4的规定进行测试。6.8.5噪声试验按GB/T17421.5规定的方法进行测试。6.8.6整机连续空运转试验按JB/T8360—2013中4.6.11进行测试。6.8.7空运转功率试验按JB/T8360—2013中4.6.7进行测试。6.9负荷试验6.9.1试验条件6.9.1.1机床以重切削试验代替主传动系统的最大功率试验和扭矩试验。在试验时，通过改变切削参数使机床主电动机达到额定功率（设计功率或刀具主轴的最大设计扭矩）。6.9.1.2切削试件参数应符合下列要求：a)模数不小于4/5的最大模数，分度圆直径不小于2/5的最大工件直径，齿宽不小于1/10最大工件直径，材料为45正火钢；b)刀具应采用高速钢或硬质合金滚刀；c)切削用量：切削深度t=2mp(mp为试件模数)；切削速度v≥25m/min；垂直进给量由设计设定。注：对成批生产的机床，试件允许用铸铁HT200做2/3的最大功率的重切削试验；最大功率指机床上主电动机的额6.9.2试验及计算用功率表（或电流表和电压表）、转速表测量，按公式（1）计算扭矩。…………………（1）——扭矩，单位为牛米（N.m）；——切削时电动机的输入功率，单位为千瓦（kW）；T/ZZB2652—202286.10最小设定单位检验按JB/T8360—2013中4.8.2和4.8.3的规定进行测试。6.11机床精度机床的精度按附录A的规定进行测试。7检验规则7.1检验分类机床的检验分为出厂检验和型式检验。检验项目见表5。表5出厂检验和型式检验项目及要求1√√2√√3√√4√√5√√6√√7√√√√√√√√√√√√8√√—√√√√√√√—√9√√√√√7.2出厂检验每台机床出厂时，均应在制造厂经检验合格后出厂。7.3型式检验T/ZZB2652—20229每两年至少做一次型式试验，有下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品试制定型鉴定时；d)机床的结构、原材料、工艺有较大变化时；e)产品长期停产后，恢复生产时；f)出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时。7.4判定规则7.4.1出厂检验项目按表5要求进行检验，所有需检项目符合本文件规定时，判定为出厂检验合格，若存在不合格项，则判定为出厂检验不合格。7.4.2型式检验应在出厂检验合格批次中抽取，检验项目为全项目，全部项目均符合本文件规定时，判定为型式检验合格；若存在不合格项目，则判定为型式检验不合格。8标志、随机文件及备件、包装、运输、贮存8.1标志8.1.1每台机床在明显部位应有铭牌标记，铭牌至少应包含以下内容：a)产品名称，产品型号，出厂编号；b)产品主要参数；c)制造企业名称、地址；d)制造日期。8.1.2产品的各种管线、接插件接口均应标识清楚、规范。8.1.3产品的各种警示标牌齐全、规范，符合相应标准要求。8.2随机文件及备件机床发运时，应随机附有以下文件：a)产品出厂合格证；b)产品使用说明书；d)随机文件及备件（加列清单）。8.3包装8.3.1机床在包装前，应按相关规定进行防锈处理。8.3.2机床的包装应符合JB/T8356的规定。8.3.3铭牌或包装上的储运图示标志应符合GB/T191规定。8.4运输8.4.1机床运输工具应清洁、干燥，有防晒、防雨、防污染措施。8.4.2在装卸过程中，应按规定位置起吊，包装箱需按规定朝向放置，不得倾斜、倒置或改变方向。8.5贮存8.5.1机床应存放在干燥、阴凉、有良好防雨条件的库房内。8.5.2机床出厂后，包装箱内的零件防潮、防锈有效期自出厂日起12个月。T/ZZB2652—20229质量承诺9.1在符合产品说明书的条件下，产品交货之日起，整机保修期12个月，数控系统及电气元件保修期18个月，如因制造质量问题而发生损坏或不能正常工作时，应负责保修或零部件更换。9.2产品使用过程中产生质量异议时，8小时内作出响应，及时为用户提供合理范围内的服务和解决方案。T/ZZB2652—2022机床精度检验A.1几何精度检验几何精度检验见表A.1。表A.1几何精度检验检验项目工作台面的径向直线度G1简图检验工具桥式平尺和指示器或水平仪和其他装置检验方法（按GB/T17421.1—1998中5.2的规定）以桥式平尺作为基准用精密指示器检查工作台面。工作台直径小于或等于500mm的机床，在两个直径方向检验直线度；工作台直径大于500mm的机床，在四个直径方向检验直线度。各方向误差分别计算。误差以指示器读数的最大差值计。T/ZZB2652—2022检验项目工作台回转轴线的径向跳动G2简图d—机床最大工件直径检验工具平头指示器、钢球、专用支架或检验棒检验方法（按GB/T17421.1—1998中5.6.1.2的规定）按图示a和b位置成90°固定两指示器，使其测头垂直于工作台回转轴线触及钢球。调整专用支架上的钢球使工作台在一转中两指示器的读数变化尽量小。在工作台两个回转方向上于a、b两点进行测量。误差以指示器读数的最大值计。也可用检验棒替代钢球和专用支架进行此项检验。T/ZZB2652—2022检验项目工作台的轴向窜动G3简图检验工具平头指示器、钢球、专用支架检验方法（按GB/T17421.1—1998中5.6.2.2的规定）在工件主轴内孔插入检验棒。固定指示器，使其测头触及检验棒中心孔内的钢球表面。旋转主轴检验。检验时应通过工件主轴轴线施加一由制造厂规定的轴向力F（对已消除轴向游隙的主轴可不施误差以指示器读数的最大差值计。T/ZZB2652—2022检验项目工作台的端面跳动G4简图检验工具球头指示器检验方法（按GB/T17421.1—1998中5.6.3.2的规定）使指示器测头触及工作台面靠近最大可能的直径处，先在中间隔90°的a、b两点（其中一个点正对滚刀）检验。在工作台两个回转方向进行测量。误差以指示器读数差的最大值计。T/ZZB2652—2022检验项目外支架移动对工作台回转轴线的平行度G5简图a)检验棒伸出端偏向滚刀主轴轴线的允差：8+在相反方向：；b)。检验工具球头指示器、检验棒检验方法（按GB/T17421.1—1998中5.4.2.2.3的规定）在外支架上靠近支架孔处固定指示器，使其测头在a、b两个垂直平面内触及检验棒。调整检验棒至径向跳动平均位置。在外支架全部工作行程上，于a、b两个平面内进行检验，若有夹紧机构，则夹紧外支架测取读误差分别以在a、b两平面内指示器读数的差值计。也可在工作台回转时用记录仪进行此项测量。测出外支架沿两个方向全行程移动时，工作台每转在a、b两平面内指示器读数的平均值。误差分别以在a、b平面内指示器读数平均值的差值计。T/ZZB2652—2022检验项目外支架顶尖与工作台回转轴线的同轴度G6简图L4——为测量点至工作台面的距离a)偏向滚刀主轴轴线的允差在相反方向b)检验工具球头指示器、检验棒检验方法（按GB/T17421.1—1998中5.4.4的规定）指示器测头在距工作台L2的a、b两处触及经校正的检验棒。L2为测量点至工作台面的距离。在每个测量方向调整检验棒至其径向跳动平均位置。使其外支架顶紧和退离检验棒，在a、b两处进行测量。若有夹紧机构则夹紧外支架测取读数。误差以外支架顶紧检验棒时指示器读数的差值计。也可在工作台回转时进行测向测量。测出当外支架顶紧和退离检验棒时，工作台每转在a、b两处指示器读数差的平均值。误差以指示器读数差的平均值计。T/ZZB2652—2022检验项目刀架滑板移动对工作台回转轴线的平行度。G7简图a）检验棒伸出端偏向滚刀主轴轴线的允差：8+，在相反方向：4+；在滚刀和工件心轴处于任意轴心距时，a、b处测得的偏差均不应超过允差值。检验工具球头指示器、检验棒检验方法（按GB/T17421.1—1998中5.4.2.2.3的规定）在刀架滑板上固定指示器使其测头在a、b两个垂直平面内触及检验棒。调整检验棒至其径向跳动平均位置。在a、b两平面内沿刀架滑板两个方向全行程上进行检验。在具有斜进给的滚齿机上，切向导误差分别以在a、b平面内指示器读数的差值计。也可在工作台回转时用记录仪进行此项测量，测出刀架滑板沿两个方向全行程移动时，工作台每转在a、b两个平面内指示器读数的平均值，误差分别以a、b平面内指示器读数平均值的差值计。T/ZZB2652—2022检验项目滚刀主轴安装孔的径向跳动1）靠近滚刀主轴端部；2）距滚刀主轴端部L处。G8简图检验工具球头指示器、检验棒检验方法（按GB/T17421.1—1998的5.6.1.2的规定）滚刀主轴轴线调至垂直位置，在两个回转方向进行检验。拔出检验棒旋转90°重新插入，再依次检验三次。a、b误差分别计算，误差以四次测量结果的平均值计。T/ZZB2652—2022检验项目滚刀主轴的轴向窜动。G9简图m—机床最大模数。检验工具平头指示器、检验棒、钢球检验方法（按GB/T17421.1—1998的5.6.2.2的规定）固定指示器，使其测头触及检验棒中心孔的钢球。如果需要可施加力F，以消除轴向间隙。施力大小由制造厂规定。在两个回转方向进行检验。误差以指示器读数的最大差值计。承内的轴T/ZZB2652—2022检验项目活动支承孔与滚刀主轴轴线的同轴度。G10简图a）项允差只许偏向工件心轴轴线。检验工具球头指示器、检验套、检验棒检验方法（GB/T17421.1—1998的5.4.4.2的规定）固定指示器，使其测头依次在a、b两垂直平面内尽可能靠近活动支撑处触及检验棒。滚刀主轴轴线调至垂直位置。在每个测量方向调整检验棒至其径向跳动平均位置。在a、b位置，当检验套进入和退出活动支撑孔时进行检验。误差以检验套进入时产生的同轴度误差加上检验套和检验棒的间隙之半计。也可在滚刀主轴回转时进行此项测量。T/ZZB2652—2022检验项目刀架切向滑座移动对滚刀主轴回转轴线的平行度a)沿X轴方向；G11简图检验工具球头指示器、检验棒检验方法（GB/T17421.1—1998的5.4.2.2.3的规定）固定指示器，使其测头a，b垂直平面内触及检验棒。在每个测量放学调整检验棒至其径向跳动平均位置。沿刀架切向滑座两个方向全行程上在a，b两平面内进行检验。滚刀主轴轴线调至垂直位置。若滚切时刀架切向滑座夹紧，则在夹紧状态下测取读数。误差分别以在a，b平面内指示器读数的差值计。也可在