化工行业安全生产操作规程汇编

化工行业安全生产操作规程汇编一、总则化工生产涉及易燃易爆、有毒有害等危险化学品，且工艺过程常伴随高温、高压、深冷等复杂条件，安全操作是保障生产稳定、人员安全的核心前提。本汇编结合化工行业典型生产场景与风险特征，规范从生产准备到应急处置全流程的操作要求，适用于化工企业的工艺操作、设备管理、危险化学品管控及特殊作业等环节。各岗位人员须严格遵循“安全第一、预防为主、综合治理”原则，落实“谁操作、谁负责”的岗位安全责任。二、生产准备阶段安全操作规范（一）人员资质与培训操作人员须持对应岗位的特种作业证（如化工总控、压力容器操作等）上岗，新员工或转岗人员需完成“三级安全教育”及岗位实操培训，经考核合格后方可独立作业。班前会须强调当日生产风险点（如物料毒性、设备异常工况），并检查劳动防护用品（安全帽、防护服、防毒面具、防酸碱手套等）的合规佩戴。（二）设备与设施检查1.静态检查：开工前确认设备本体无泄漏（管道法兰、阀门密封、反应釜衬里等），安全阀、压力表、液位计等安全附件校验合格且在有效期内，紧急切断阀、联锁装置处于“自动”状态。2.动态调试：启动设备前进行空载试运行，检查搅拌器转向、泵的扬程与流量、压缩机的排气压力等参数，确认传动部件无卡涩、异响。3.安全设施验证：消防水系统、喷淋装置、洗眼器压力正常，应急通道无堵塞，风向标、警示标识清晰完好。（三）物料准备与风险识别1.核对原料的MSDS（安全技术说明书），明确其燃爆特性、毒性、腐蚀性及应急处置方法；不同危险等级的物料应分类存放（如氧化剂与还原剂隔离≥5m）。2.输送物料前，确认管道走向与阀门状态（防止串料），易燃易爆物料的输送须采用氮气置换管道内空气，控制流速（液体≤3m/s、气体≤8m/s）以避免静电积聚。三、工艺操作安全规范（按典型单元划分）（一）化学反应单元1.反应釜操作进料阶段：严格按工艺配方控制物料配比、温度（如放热反应需先投溶剂降温），禁止超量、超速进料；遇搅拌故障时，立即停止进料并通入惰性气体保护。反应过程：每小时巡检温度、压力、pH值，当温度超工艺上限10℃或压力骤升时，开启冷却系统并通入氮气降压，严禁带压拆卸设备。出料阶段：确认反应完全（通过取样分析），降温至常温后卸料；若物料为易燃易爆品，卸料后用氮气吹扫设备内部，防止残留物料自燃。2.催化反应催化剂装填前需烘干活化，防止潮湿催化剂遇物料发生剧烈反应；反应终止后，催化剂需经惰性气体置换后卸出，避免与空气接触氧化放热。（二）精馏单元1.开车前检查塔内液位（避免干塔），启动再沸器时缓慢升温，观察塔釜温度与塔顶回流的匹配性，防止“液泛”（塔压骤升、分离效率骤降）。2.调整回流比时逐步改变（每次≤0.2），严禁一次性大幅调整导致塔内工况失控；若发生液泛，立即降低加热量并加大回流，待工况稳定后恢复操作。3.停车时先停加热，待塔内温度降至100℃以下后停回流泵，用氮气置换塔内可燃蒸汽，防止检修时爆炸。四、设备管理安全规程（一）特种设备操作（压力容器、压力管道）1.压力容器须在检验有效期内运行，操作人员每班记录压力、温度、液位，发现安全阀起跳后，查明原因并更换同规格安全阀（禁止用重物压住阀口）。2.压力管道检修前，采用“隔断、置换、检测”三步法：加装盲板隔断物料，用氮气置换至可燃气体浓度＜0.5%LEL，氧含量19.5%~23.5%后方可作业。（二）动设备维护（泵、压缩机、风机）1.泵的密封液（如机械密封的冷却水）须连续供应，轴承温度超75℃时立即停泵检查；易燃易爆物料泵的电机须为防爆型，接地电阻≤4Ω。2.压缩机运行时，每2小时检查润滑油位、排气温度，当排气温度超120℃时，启动冷却器并降低负荷，严禁带故障运行导致机械损坏。五、危险化学品安全管理（一）储存与装卸1.储罐区实行“双人双锁”管理，储罐液位不得超容积的90%，防雷接地电阻≤10Ω；装卸车时，鹤管与槽车跨接（静电接地电阻≤100Ω），司机须下车并切断槽车电源。2.剧毒化学品储存于专用仓库，实行“五双”制度（双人收发、双人保管、双把锁、双本账、双人运输），领用后剩余量须当场退库。（二）使用与废弃处置1.使用腐蚀性物料（如硫酸、液碱）时，须佩戴防酸碱面罩与手套，容器开口后立即加盖，废液集中收集于耐腐储罐，严禁直接排入下水道。2.废弃危险化学品（如废催化剂、废溶剂）须委托有资质的单位处置，转移时填写《危险废物转移联单》，禁止混入生活垃圾。六、特殊作业安全规范（一）动火作业（如焊接、切割）1.办理《动火作业许可证》，作业前30分钟内检测可燃气体浓度（≤0.5%LEL），清除作业点周围5m内的易燃物，配备灭火器与看火人。2.特级动火（如带压设备动火）须制定专项方案，作业时设备内压力＞0.1MPa（正压），并持续监测可燃气体浓度。（二）受限空间作业（如反应釜、储罐内部）1.执行“先通风、再检测、后作业”，通风时间≥30分钟，检测氧含量（19.5%~23.5%）、可燃气体（≤0.5%LEL）、有毒气体（如H₂S≤10mg/m³）。2.作业时设专人监护，每隔2小时复测气体浓度，发现异常立即撤离，严禁盲目施救。七、应急处置规程（一）事故报警与响应1.发生泄漏、火灾等事故时，立即拨打企业内部应急电话（如“119”+企业分机），报告事故位置、物料名称、伤亡情况，启动现场应急处置卡（张贴于装置区）。2.火灾初期用灭火器扑救（如乙醇火灾用干粉灭火器，禁止用水），爆炸事故后立即撤离至上风侧安全区域，清点人员。（二）泄漏处置1.液体泄漏：用沙土围堵，若为酸碱液，用石灰/小苏打中和后清理；气体泄漏：开启喷淋系统稀释，切断物料来源，严禁开关非防爆电器。2.中毒急救：将伤员移至通风处，解开衣领，若呼吸停止立即进行心肺复苏，同时送医；皮肤接触毒物时，用肥皂水（或专用洗消剂）冲洗15分钟以上。八、安全检查与考核（一）日常检查岗位操作人员每班进行“巡回检查”，记录设备参数、物料状态，发现“跑冒滴漏”立即处理；班组长每日抽查防护用品佩戴、作业票证执行情况。（二）定期考核每月组织“安全操作考核”，内容包括工艺参数控制、应急处置实操（如灭火器使用），考核不合格者重新培训；对避免重大事故