碎石桩施工技术方案

碎石桩施工技术方案一、总则（一）方案目的为规范碎石桩施工全过程的技术管理与质量控制，明确施工工艺、操作标准、质量要求及安全环保措施，确保碎石桩能有效加固软弱地基，提高地基承载力、减少路基沉降，满足道路工程及涵洞基础的稳定性要求，保障后续工程施工安全与运营质量，特制定本方案。（二）适用范围本方案适用于本项目软弱地基路段的碎石桩施工，包括一般软弱土地基加固及涵洞基底地基加固（掺5～8%水泥），涵盖施工准备、试桩、桩头预制与运输、现场施工、质量检验、安全环保等全流程作业。（三）编制依据《公路路基施工技术规范》（JTG/TF10-2006）《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）《公路工程集料试验规程》（JTGE40-2005）本项目施工设计图纸、地质勘察报告、施工组织设计相关材料（碎石、水泥、钢筋等）的产品技术标准与质量要求二、工程概况（一）碎石桩设计参数施工工艺：采用振动沉管法施工。桩体参数：设计桩径0.5m，桩间距2.0m，按正三角形布置；布桩范围超出基础底面，基础外至少设置2～3排碎石桩，确保加固范围全面覆盖受力影响区。桩长要求：碎石桩长度需穿透软土层，直达底部基岩，确保有效传递上部荷载至稳定地层。特殊要求：涵洞基底地基的碎石桩需掺加5～8%的水泥，增强桩体强度与整体性。（二）地质条件施工区域主要为软弱粘性土地层，部分区域存在淤泥或淤泥质软土，地基承载力较低，需通过碎石桩挤密、置换作用改善地基性能；地层分布自上而下依次为表层耕植土、软弱土层、基岩，软弱土层厚度根据现场地质勘察结果确定。（三）施工区域环境施工区域涉及农田路段及涵洞基础区域，需提前处理农田排水，清理地表软弱土层；施工场地需满足桩机作业的地基承载力要求，必要时采取加固措施；周边无重要建筑物及地下管线，施工干扰较小，但需做好施工期间的排水与环保工作。三、施工准备（一）技术准备图纸会审与交底：组织技术人员、施工班组、监理人员进行图纸会审，明确设计参数、施工范围、质量要求及注意事项；编制详细技术交底文件，就施工工艺、操作要点、安全规范等内容向施工人员进行全面交底，交底记录签字存档。施工测量放样：（1）利用已复核和加密的导线点、高程点，采用全站仪、水准仪进行桩位、原地面标高、施工平台标高的测量放样工作。（2）桩位放样按正三角形布置要求，用木桩或钢筋标记桩心位置，桩位偏差不得大于50mm；放样完成后绘制布桩图，标注桩位编号、桩长、桩间距等信息，报请监理工程师检查验收，验收合格后方可进行下一步施工。施工方案细化：根据设计要求、地质条件及试桩结果，细化施工流程、确定施工参数（如沉管速度、拔管速度、碎石灌入量、充盈系数等），制定质量控制措施与应急预案。材料试验与配合比设计：（1）对碎石、水泥、钢筋等原材料进行抽样检验，碎石的级配、含泥量、抗压强度，水泥的安定性、强度，钢筋的力学性能等指标需符合设计及规范要求，检验报告报监理工程师审批。（2）针对涵洞基底掺水泥的碎石桩，进行配合比试验，确定水泥掺量（5～8%）、碎石级配及最佳含水量，确保桩体强度满足设计要求。（二）现场准备清表与排水：（1）清除施工区域内的杂草、树木、垃圾等杂物，挖除表层一定厚度的软弱土（根据地质勘察结果确定挖除厚度），平整场地。（2）开挖纵横向排水沟，沟宽0.5m、深0.6m，坡度不小于3%，将农田积水及地表雨水疏干，防止施工场地积水影响施工；排水沟出口引至附近天然排水系统，避免污染周边环境。施工平台搭设：（1）对清表后的场地进行碾压处理，采用不小于18t压路机碾压3～4遍，确保施工平台地基承载力满足桩机作业要求（承载力不小于120KPa）。（2）若平台地基承载力不足，铺设20～30cm厚的碎石垫层进行加固，碾压密实后再进行桩机就位，防止施工过程中桩机下沉或倾斜。临时设施搭建：（1）搭建临时办公区、材料堆放区、桩头预制场，临时设施选址远离施工区域，避免干扰施工。（2）铺设施工便道，便道宽度不小于4m，采用碎石或混凝土硬化处理，确保施工机械、运输车辆通行顺畅；安装临时供水、供电系统，满足施工用水、用电需求。（三）设备与材料准备1.施工设备主要设备：根据设计要求及地质条件，选用振动沉管桩机（配套振动锤功率不小于75KW），桩管直径不小于400mm，桩管外钢靴采用大直径钢管外套后焊接制作，确保沉管与拔管过程中结构稳定；配备装载机（用于碎石装运）、平板车（用于桩头运输）、压路机（用于场地碾压及垫层施工）、全站仪、水准仪（用于测量放样）等辅助设备。设备检查与调试：（1）设备进场前进行全面检查，确保桩机的振动锤、桩管、起重系统、传动系统等部件性能完好，无破损、锈蚀、故障；检查桩管的垂直度调整装置、碎石投料口等部件，确保满足施工要求。（2）设备安装完成后进行调试，启动振动锤空载运行30分钟，检查振动频率、振幅是否正常，桩管沉拔是否顺畅，各系统运行是否稳定；调试合格后报请监理工程师验收，验收合格后方可投入使用。2.工程材料碎石：（1）成桩碎石采用级配碎石，粒径小于8cm，其中1～5cm粒料质量占总质量的50～55%，5～8cm粒料质量占总质量的25～30%；含泥量小于5%，饱和抗压强度不小于30MPa，无软弱颗粒、杂质。（2）碎石垫层材料选用岩石或卵石轧制的碎石，粒径宜为19～63mm，含泥量小于5%，洁净、干燥，具有足够的强度和耐磨耗性，颗粒形状有棱角，无软质或其他杂质，饱和抗压强度不小于30MPa。水泥：选用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥，安定性、凝结时间、强度等指标符合《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）要求，进场时提供出厂合格证、检验报告，按规定进行抽样复检，合格后方可使用；水泥储存于干燥、通风、防潮的仓库内，避免受潮结块，储存时间超过3个月需重新检验。钢筋：桩头采用HRB400级热轧带肋钢筋，规格包括C22mm、C14mm、C10mm，钢筋的抗拉强度、屈服强度、伸长率等力学性能符合设计及规范要求，进场时提供出厂合格证、检验报告，抽样复检合格后使用；钢筋储存时垫高不小于20cm，覆盖防雨布，防止锈蚀。（四）桩头预制与准备1.桩头设计参数桩头采用钢筋混凝土预制，混凝土强度等级为C25，单个桩头重量120kg，总预制数量7960个；桩头钢筋配置按设计图纸执行，具体数量如下表：编号规格根数单根长度（m）总长（m）总重（Kg）N1Φ1460.623.724.49N2Φ2210.120.120.36N3Φ10101.5015.009.30N4Φ1081.5012.007.44N5Φ10100.999.906.10N6Φ1010.410.410.25N7Φ1010.670.670.41合计---41.8228.352.预制场地建设设置长35m、宽20m的集中预制场地，场地浇筑15cm厚C20混凝土面层，确保场地平整、坚实、不积水；预制场地周边设置排水沟，及时排除雨水；搭建防雨棚，防止桩头预制过程中混凝土受雨淋影响质量；自建搅拌站供应混凝土，配备混凝土罐车运输混凝土。3.桩头预制施工模板：采用定做成品模具，模具材质为钢模，尺寸精准、表面光滑、无锈蚀、无变形，模板接缝严密，采用密封胶封堵，防止漏浆。钢筋加工与绑扎：（1）钢筋按设计图纸加工，切断长度偏差不超过±5mm，弯曲角度偏差不超过±2°，钢筋表面无油污、锈蚀。（2）钢筋绑扎在模板内进行，绑扎牢固，钢筋位置、间距符合设计要求，保护层厚度控制在20mm；钢筋接长采用焊接工艺，焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径），焊缝饱满、无夹渣、咬边等缺陷。混凝土浇筑：（1）混凝土由自建搅拌站搅拌，搅拌时间不少于90秒，确保搅拌均匀；混凝土坍落度控制在70～90mm，便于浇筑和振捣。（2）混凝土通过罐车运输至预制场地，采用溜槽浇筑入模，浇筑过程连续进行，避免中断；采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动间距不超过30cm，振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡、不再下沉为准，避免漏振、过振。养护：混凝土浇筑完成后，覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于7天；养护期间保持混凝土表面湿润，避免阳光暴晒、风吹雨淋，确保混凝土强度正常增长。拆模：混凝土强度达到设计强度的75%以上时拆除模板，拆模时轻拆轻放，避免碰撞、损坏桩头棱角；拆模后对桩头进行外观检查，无蜂窝、麻面、露筋、裂缝等缺陷，方可出厂运输。4.桩头运输与存放运输准备：（1）选用平板车运输桩头，车底板铺设适量枕木作为支撑点，枕木间距不大于1.5m，确保桩头运输过程中受力均匀。（2）运输前由专职技术负责人进行运输交底，明确运输路线、注意事项、安全要求，所有运输人员佩戴安全帽、穿胶鞋或布鞋，掌握操作规定。装车与固定：桩头尖部朝上放置，排列整齐，相邻桩头之间用软质材料隔离，防止碰撞损坏；采用钢丝绳或捆绑带将桩头固定牢固，防止运输过程中滑动、倾倒。运输过程控制：（1）运输车辆慢速谨慎行驶，车速不超过30km/h，开道、押运人员实时观察周边情况，及时向驾驶员反馈；运输途中定期检查车辆状况及桩头固定情况，发现问题及时处理。（2）每台运输车辆配备驾驶员2名、修理工1名、技安员1名，负责车辆驾驶、维修及安全监督；夜间或中途临时停车时，选择道路坚实平整、路面宽阔、视线良好的地段，设置警戒线及警示标志，安排专人守护，并对平板车及桩头进行保护性支承。（3）遇到雷雨、大风、大雾等恶劣天气时，立即停驶待令，不得冒风险行驶；雨雪天气运输时，先进行试车，随车准备三角木及防滑链，防止制动器失灵。存放要求：（1）桩头运达施工现场后，由人工抬运卸货，堆放至指定场地，堆放场地平整坚实、不积水。（2）桩头堆码时底部垫设枕木，垫高不小于20cm，堆码高度不超过3层，层与层之间用软质材料隔离；堆码完成后采用彩条布覆盖，防止雨淋、日晒导致混凝土开裂或强度下降。5.桩管与桩头连接桩管直径不小于400mm，桩管外钢靴采用大直径钢管外套后焊接制作，钢靴高度38cm、厚度5cm；桩头与桩管连接时，将钢筋预制桩头准确套入桩管底部，桩头与钢靴紧密贴合，确保沉管过程中桩头能有效穿透表层土层，避免桩位偏移。四、试桩施工（一）试桩目的大规模施工前选取典型路段进行试桩，通过试桩验证施工工艺的可行性，确定合理的施工参数（如沉管速度、拔管速度、碎石灌入量、充盈系数、终孔锤击数等），检验桩体质量及桩间土承载力，为后续大规模施工提供技术依据。（二）试桩要求试桩数量：单次试桩数量不少于20根，试桩位置选择在地质条件具有代表性的区域，覆盖不同软弱土层厚度的地段。试桩参数：试桩的桩径、桩间距、桩长、碎石级配等参数与设计一致，涵洞基底试桩需按要求掺加5～8%水泥。试桩记录：详细记录试桩过程中的沉管时间、沉管深度、碎石灌入量、拔管速度、反插次数及深度、终孔锤击数等数据，填写试桩记录表。（三）试桩检测与成果应用桩体质量检测：试桩完成后7天，采用重型动力触探法检测桩体密度，确保桩体密实度符合要求；若检测结果达不到规定击数，调整碎石级配或施工参数，重新试桩。桩间土承载力检测：试桩完成后28天，采用平板载荷试验检测桩间土承载力，承载力不小于150KPa，确保地基加固效果满足设计要求。参数确定：根据试桩结果确定最终施工参数，包括：（1）施工机具及成桩工艺优化方案。（2）单桩碎石灌入量及充盈系数（一般控制在1.15，不得小于0.95）。（3）沉管速度、拔管速度（平均1.2～1.5m/min，软硬层交界处不超过0.5m/min）。（4）最后50cm桩长的锤击数（作为终孔控制标准）。（5）反插深度及留振时间（每提升0.5～1m反插30cm，留振10～20秒）。试桩报告：试桩完成后编制试桩报告，包括试桩概况、施工参数、检测结果、结论与建议等内容，报请监理工程师及设计单位审批，审批通过后指导大规模施工。五、施工工艺与方法（一）施工工艺流程施工准备→测量放样→桩机就位→桩头安装→沉管至设计深度→拔管投料→振动反插→补料压实→桩管拔出→孔口补料→垫层施工→质量检验（二）主要施工方法桩机就位：（1）移动桩机至桩位处，调整桩机水平度及垂直度，采用经纬仪或吊线法检查桩管垂直度，偏差不大于1.5%；桩头尖部对准桩位标记，确保成孔中心与设计桩位偏差不大于50mm。（2）校正桩管长度及投料口位置，使之符合设计桩长要求；在桩位处铺设少量碎石（厚度5～10cm），避免桩头直接接触软土，防止沉管过程中桩位偏移。沉管至设计深度：（1）启动振动锤，将桩管连同桩头一起沉入土层，沉管过程中控制沉管速度，一般为1.0～1.5m/min，每下沉0.5m留振30秒，确保桩管穿透软弱土层，到达设计要求的基岩顶面。（2）沉管过程中实时观察桩管垂直度及桩位偏差，若发现偏移或倾斜，立即停止沉管，调整桩机位置后重新沉管；记录沉管时间、沉管深度及各土层的沉管阻力，为后续施工提供参考。拔管投料：（1）桩管沉至设计深度后，稍提升桩管（提升高度30～50cm），使桩头与钢靴分离，避免拔管时带动桩头。（2）停止振动，立即向桩管内灌入碎石，灌入量按桩身理论体积与充盈系数计算确定（充盈系数一般为1.15，不得小于0.95）；做好现场施工记录，严格控制每根桩的碎石灌入量，避免出现先期多、后期少的现象，确保桩体均匀性。振动反插：（1）拔管前先启动振动锤振动1分钟，使管内碎石初步密实；然后边振动边拔管，拔管速度控制在1.2～1.5m/min，每提升0.5～1m，将桩管反插30cm，留振10～20秒，如此反复直至桩管拔出一定高度。（2）根据单桩设计碎石用量，确定第一次投料量及补料数量，确保满足成桩长度要求；进行数次反插操作，直至桩管内碎石全部排出。补料压实：（1）提升桩管至一定高度后，进行第二次投料，直至满足设计投料量；继续边拔管边振动，控制拔管速度，确保桩体密实。（2）桩管拔出地面后，停止振动，进行孔口投料，直至碎石填满孔口，高出原地面5～10cm，避免后期沉降导致桩顶低于设计标高。孔口加压：启动振动锤进行孔口加压，直至桩机前机架抬起，确保桩顶碎石密实，完成一根桩施工。桩机移位：移动桩架至下一桩位，重复以上操作，进行下一根桩施工；施工顺序按由里向外或一边推向另一边的方式进行，利于挤走部分软土；对于抗剪强度很低的粘性土地基，采用间隔跳打的方式，减少制桩时对软土的扰动。垫层施工：（1）所有碎石桩施工完成后，清除桩顶浮土及松散碎石，在地表铺设50cm厚砂砾石或级配碎石垫层，垫层材料符合设计要求。（2）采用不小于18t压路机对垫层进行碾压密实，碾压次数不少于4遍，碾压顺序由边缘向中心推进，每次碾压重叠宽度不小于1/3轮宽；碾压后进行压实度检测，压实度不小于95%，确保垫层能有效传递荷载、均匀分布应力。（三）施工注意事项施工过程中加强段落沉降观测，在施工区域周边设置沉降观测点，施工前、施工中、施工后定期观测沉降数据，分析地基加固效果；若沉降量超过设计允许值，及时调整施工参数。严格按照设计要求控制桩长、桩径、桩间距及碎石灌入量，确保桩体挤密均匀、连续性好；桩径偏差控制在±20mm以内，桩长偏差不大于100mm。拔管过程中严格控制拔管速率，平均速度1.2～1.5m/min，软硬层交界处拔管速度不大于0.5m/min，避免因拔管过快导致桩体不密实或出现断桩、瓶颈桩。确保起重设备平稳，导向架与地面垂直，垂直高度偏差不大于1.5%；施工过程中实时检查桩管垂直度，若发现倾斜，立即调整，确保桩体垂直度不大于1.5%。碎石桩加固路基施工应与路段内涵洞基础加固区做好衔接与协调，涵洞基础区域的碎石桩按要求掺加5～8%水泥，确保加固效果一致；施工顺序为先施工涵洞基础周边碎石桩，再施工路基碎石桩，避免相互干扰。施工期间做好排水工作，保持施工现场无积水，避免雨水浸泡地基，影响桩体质量；雨天施工时，停止沉管作业，保护已施工的桩体，防止雨水冲刷桩顶碎石。做好施工记录，每根桩的施工记录包括桩位编号、施工日期、沉管时间、沉管深度、碎石灌入量、拔管速度、反插次数及深度、终孔锤击数、充盈系数等信息，记录由施工负责人、质检人员、监理人员签字确认。（四）常见问题及处理方法常见问题产生原因预防措施与处理办法断桩多发生在地面以下1～3m的不同软硬层交界处，因土层性质突变、拔管速度过快、管内碎石量不足导致，裂痕呈水平或略倾斜1.严格控制软硬层交界处的拔管速度在0.5m/min以内，延长留振时间至30～40秒。<br/>2.拔管过程中确保桩管内有足够的碎石量，每次拔管前管内碎石高度不低于1.5m。<br/>3.若发现断桩，立即停止施工，将桩管重新沉入断桩位置以下1.0m，重新投料、振动反插，进行补桩处理；补桩完成后采用动力触探法检测桩体密实度。瓶颈桩常发生在饱和淤泥或淤泥质软土地基中，因土层抗剪强度低、拔管速度过快、反插深度不足导致桩体中间部位直径变小1.穿越软弱土层时，减少拔管高度（每提升0.3～0.5m）和反插深度（反插20～30cm），增加反插次数。<br/>2.严格控制软弱土层中的拔管速度在0.5m/min以内，延长留振时间，确保碎石充分密实。<br/>3.若检测发现瓶颈桩，采用高压注浆法进行加固，注浆压力0.5～1.0MPa，注浆材料为水泥浆（水灰比0.5～0.6），注浆孔布置在桩体两侧，深度至瓶颈部位以下0.5m。桩位偏差过大桩机就位不准确、桩管垂直度偏差过大、沉管过程中遇到障碍物1.桩机就位前仔细核对桩位标记，采用双控法（全站仪+吊线）检查桩管垂直度，偏差不大于1.5%。<br/>2.沉管前清理桩位周边障碍物，若遇地下障碍物无法避开，调整桩位（偏差不大于100mm），并报请监理工程师同意。<br/>3.若桩位偏差超过50mm，根据偏差大小采取补桩措施，补桩与原桩的净距不小于1.0m。桩体密实度不足碎石级配不符合要求、碎石灌入量不足、振动时间不够、拔管速度过快1.严格控制碎石级配及含泥量，确保碎石颗粒均匀、无软弱颗粒；按设计要求及充盈系数计算碎石灌入量，确保足量投放。<br/>2.延长振动时间，沉管时每下沉0.5m留振30秒，拔管时每提升0.5m留振10～20秒；控制拔管速度，避免过快拔管导致碎石无法密实。<br/>3.对密实度不足的桩体，采用二次振动法处理，将桩管重新沉入桩体，补充碎石后振动拔管，确保桩体密实。六、质量检验与验收（一）原材料检验碎石：每进场一批次（不超过2000t）抽样检验一次，检验项目包括级配、含泥量、饱和抗压强度，参照《公路工程集料试验规程》（JTGE40-2005）执行，检验合格后方可使用。水泥：每进场一批次（不超过500t）抽样检验一次，检验项目包括安定性、凝结时间、强度，检验合格后方可使用；掺水泥的碎石桩，每次搅拌桩体材料时，抽检水泥掺量，确保符合设计要求（5～8%）。钢筋：每进场一批次（不超过60t）抽样检验一次，检验项目包括力学性能、重量偏差，检验合格后方可使用；桩头预制过程中，抽检钢筋配置、保护层厚度，确保符合设计要求。预制桩头：每生产100个桩头抽检一次，抽检项目包括外观质量、尺寸偏差、混凝土强度，外观无蜂窝、麻面、露筋、裂缝，尺寸偏差符合要求，混凝土强度不低于设计强度的95%。（二）施工过程检验桩位偏差：采用全站仪逐桩检查桩位偏差，偏差不大于50mm，合格率100%。桩径偏差：采用钢尺测量桩顶直径，偏差控制在±20mm以内，每根桩均需检查。桩长偏差：采用测绳测量桩长，偏差不大于100mm，确保桩管沉至设计要求的基岩顶面。垂直度偏差：采用经纬仪或吊线法检查桩体垂直度，偏差不大于1.5%，每根桩沉管过程中检查不少于2次。碎石灌入量与充盈系数：每根桩记录碎石灌入量，计算充盈系数，充盈系数一般为1.15，不得小于0.95，若小于0.95，需补投碎石并重新振动密实。拔管速度与反插次数：现场专人监督拔管速度及反插次数，确保拔管速度控制在1.2～1.5m/min，反插符合设计要求。（三）竣工后检验桩体密实度检测：碎石桩施工完成后7天，采用重型动力触探法检测桩体密实度，检测数量不少于总桩数的3%，且每检验批不少于3根；桩体击数符合试桩确定的标准，否则需进行加固处理。桩间土承载力检测：施工完成后28天，采用平板载荷试验检测桩间土承载力，检测数量不少于总桩数的0.5%，且每检验批不少于3点；桩间土承载力不小于150KPa，满足设计要求。复合地基承载力检测：施工完成后28天，采用复合地基平板载荷试验检测复合地基承载力，检测数量不少于总桩数的0.2%，且每检验批不少于3点；复合地基承载力符合设计要求，否则需增加桩数或采取其他加固措施。外观质量检验：检查桩顶标高、桩身完整性，桩顶标高偏差不大于±50mm，桩身无明显裂缝、断桩、瓶颈等缺陷。（四）验收程序与资料归档施工单位完成碎石桩施工后，自行组织质量检验，整理施工资料（包括原材料检验报告、试桩报告、施工记录、质量检验记录等），向监理工程师提交验收申请。监理工程师收到验收申请后，组织施工单位、设计单位进行联合验收，对施工质量进行全面评估，签署验收意见；验收合格后，方可进行下道工序施工。验收不合格的，施工单位根据验收意见进行整改，整改完成后重新申请验收，直至验收合格。所有验收资料及时整理归档，包括施工方案、技术交底记录、测量放样记录、原材料检验报告、试桩报告、施工记录、质量检验记录、验收报告等，确保资料完整、规范、可追溯。七、安全保障措施（一）设备安全施工设备定期进行检查、维修与保养，建立设备台账，记录设备运行状况、维修情况；振动锤、桩管、起重系统等关键部件每周检查一次，发现磨损、松动、故障等问题及时处理，严禁设备带病运行。桩机作业时，设置明显的安全警示标志，严禁非施工人员进入作业区域；桩机旋转半径内禁止站人，避免发生碰撞事故。起重设备操作由持证人员进行，严格遵守起重操作规程，起吊、落钩平稳，避免急起急停；吊装桩头时，检查钢丝绳、捆绑带的强度及磨损情况，确保满足吊装要求。（二）人员安全所有施工人员必须经过安全教育培训，考核合格后方可上岗；特种作业人员（如桩机操作员、起重工、电焊工等）必须持证上岗，严格遵守特种作业操作规程。施工人员进入施工现场必须佩戴安全帽，穿防滑鞋；高空作业时佩戴安全带，安全带高挂低用；焊接作业时佩戴防护眼镜、口罩等防护用品。定期组织安全演练，提高施工人员应对突发事件的能力；施工现场配备急救箱及常用急救药品，发生安全事故时及时进行急救并上报。（三）用电安全施工现场用电线路采用三相五线制，设置专用配电箱，实行“三级配电、两级保护”，配电箱配备漏电保护器（漏电动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s）。用电设备接地可靠，电线电缆架空敷设或埋地敷设，不得私拉乱接；雨天施工时，