盾构始发井施工方案

盾构始发井施工方案一、总则（一）编制目的为规范盾构始发井施工全过程，明确盲沟与集水井设置、主体结构施工、防水工程、监测监控等各环节的操作标准、质量控制及安全要求，确保工程质量符合设计及现行规范规定，保障施工安全、高效推进，为后续盾构及矿山法施工创造良好条件，依据相关法律法规及行业标准，结合工程实际情况，制定本方案。（二）编制依据《地下铁道工程施工质量验收标准》（GB50299-2018）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）《盾构法隧道施工与验收规范》（GB50446-2017）本工程施工图纸、地质勘察报告及施工组织设计国家及地方关于地下工程施工的法律法规及相关规定（三）适用范围本方案适用于盾构始发井的全部施工内容，涵盖底板下盲沟及集水井设置、主体结构（底板、侧墙、中隔墙、顶板）施工、防水工程施工、施工监测、盾构吊装孔及出土孔施工，以及与矿山法施工的协调配合等全过程。（四）工程概况本工程盾构始发井底板埋深18.3m，地下水压较大，基坑采用地下连续墙作为围护结构，主体结构为钢筋混凝土箱型结构，采用“底板→侧墙及中隔墙分层施工→顶板”的施工顺序。始发井设有2个吊装孔及4个出土孔，后期需封闭；主体结构与盾构法、矿山法隧道衔接，防水等级高，需设置完善的防水体系及排水系统（盲沟+集水井）。二、施工准备阶段（一）技术准备图纸会审：组织设计、施工、监理、建设单位进行图纸会审，澄清盲沟与集水井构造、主体结构分层高度、钢筋连接方式、防水卷材铺设工艺、吊装孔及出土孔位置等技术疑问，重点核对换撑节点、盾构衔接预埋件位置等关键内容，形成会审记录。方案交底：编制专项施工方案及模板支顶、钢筋焊接、防水施工、监测监控等作业指导书，明确施工流程、技术要点、质量标准及安全措施，报监理工程师审批后实施；对施工人员进行分级技术交底，确保操作人员熟悉工艺要求。测量放线：建立施工测量控制网，精准放出基坑边线、盲沟及集水井位置线、主体结构轴线、标高控制点及预埋件位置线；复核地下连续墙垂直度、标高偏差，确保符合施工要求。工艺试验：钢筋焊接前进行焊接工艺评定，确定最佳焊接参数；防水卷材施工前进行样板试验，验证焊接质量及防水效果；混凝土施工前确定防水混凝土配合比，确保抗渗性能达标。（二）材料与设备准备1.主要材料混凝土：采用商品防水混凝土，强度等级及抗渗等级符合设计要求，缓凝时间6小时，坍落度160～180mm；垫层采用C15素混凝土，保护层采用C10细石混凝土。钢筋：采用HRB400级钢筋，有出厂合格证及复试报告；钢筋连接材料（焊条、直螺纹接驳器）与钢筋匹配，焊条选用E50系列，接驳器有型式检验报告。防水材料：底板及侧墙采用1.5mm厚EVA防水卷材，顶板采用自粘改性沥青防水卷材；配套材料包括土工布缓冲层、聚硫密封膏、聚合物水泥基复合防水涂料、钢板止水带等，有产品合格证及检测报告。模板材料：侧墙采用组合钢模板，顶板采用18mm厚木夹板；支撑材料包括[8号槽钢、φ48钢管、构件式脚手架、顶托等，材质符合强度要求。其他材料：盲沟填充用30～50mm碎石，集水井用φ500钢管（壁厚5mm）、钢丝网、橡胶垫等；换撑用钢管支撑，符合设计强度要求。2.主要设备土方机械：挖掘机、装载机、渣土运输车，用于基坑开挖及回填。混凝土设备：汽车泵（SY5620TH13-37）、混凝土搅拌运输车，用于混凝土运输及浇筑。钢筋加工设备：钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、直螺纹滚丝机、电焊机，用于钢筋加工及连接。模板支撑设备：构件式脚手架、顶托、槽钢、木枋，用于模板支顶体系搭设。防水施工设备：热风焊枪、射钉枪、压辊，用于防水卷材铺设及焊接。监测设备：水准仪、经纬仪、测斜仪、位移计、土压计、渗压计，用于施工监测。排水设备：抽水泵，用于集水井排水及基坑降水。（三）现场准备场地清理：清理施工现场杂物、障碍物，平整施工场地及运输通道，确保施工机械进场及作业空间充足；修整施工便道，保证材料及设备运输顺畅。基坑开挖与验收：基坑土方开挖至基底标高以上20cm时，采用人工开挖至设计标高；开挖过程中按设计要求设置盲沟及集水井，完成后清理基底软土及泥浆，报请监理工程师验收，验收合格后进行垫层施工。临时设施：搭建临时办公用房、钢筋加工场、材料堆放区；接通施工用水、用电，设置配电箱及排水系统；搭建脚手架操作平台，设置防护栏杆及安全网。安全设施：施工现场设置警示标志、吊装警戒区，夜间悬挂警示灯；配备消防器材（灭火器、消防砂箱等），放置在易取用位置；设置应急通道，确保应急疏散顺畅。（四）人员准备人员配置：配备项目经理1名、技术负责人1名、施工员3名、质量员2名、安全员2名、测量员2名、试验员1名，以及钢筋工、混凝土工、模板工、防水工、焊工、普工等作业人员。资质要求：焊工、电工、起重工等特种作业人员持有有效操作证；防水工经专业培训后上岗，熟悉防水卷材铺设及焊接工艺。人员培训：对所有施工人员进行安全教育及技能培训，重点培训主体结构施工工艺、防水施工技术、高空作业防护、监测数据解读等关键技能，确保人员具备相应操作能力。三、核心施工工艺（一）总体施工流程基坑开挖至基底→盲沟及集水井设置→垫层施工→底板防水施工→底板钢筋绑扎→底板混凝土浇筑→侧墙及中隔墙分层施工（含换撑）→顶板模板搭设→顶板钢筋绑扎→顶板混凝土浇筑→吊装孔及出土孔封闭→防水工程收尾→土方回填→施工监测（二）盲沟及集水井设置1.盲沟施工施工时机：基坑底部土方开挖完成，预留盲沟位置后施工。构造参数：盲沟截面尺寸300mm×400mm，采用30～50mm碎石填充，与集水井连通，形成排水网络。施工要求：盲沟铺设顺直，碎石填充密实，不得夹杂泥土及杂物；盲沟顶部与垫层底面平齐，确保排水顺畅。2.集水井施工构造参数：集水井采用壁厚5mm的φ500钢管制作，长度1.4m；钢管与盲沟相连侧按50mm×50mm间距钻φ10圆孔，外侧包裹钢丝网；钢管底部焊接3mm厚钢板封底，外径表面焊接3mm厚钢板止水板；上端焊接10mm厚钢法兰（外径φ500mm，内径φ380mm，均布8个φ16圆孔）；井盖采用10mm厚钢板制作，与钢法兰之间垫橡胶垫，穿螺栓固定。施工流程：基坑基底验收合格后，按设计位置开挖集水井基坑，尺寸800mm×800mm，深度比钢管长度深100mm。钢管底部铺设碎石垫层，安放钢管并调整垂直度，钢管周围用碎石填充密实。底板浇筑时，集水井位置预留800mm×800mm方孔，方孔周边采用快易收口网并预留钢板止水带。主体结构施工期间，每个集水井配置1台抽水泵，采用φ50钢管引水管将地下水排出基坑外。主体结构完成并覆土后，封闭集水井：清理井内杂物，浇筑防水混凝土至井盖底部，拧紧井盖螺栓，做好密封处理。（三）主体结构施工1.施工划分与顺序竖向划分：主体结构竖向上划分为4个施工层，自下而上依次为：第一层：底板；第二层：侧墙1（第3层钢管支撑以下0.5m）、中隔墙1（第3层钢管支撑换撑中线以下0.5m）；第三层：侧墙2（第2层钢管支撑以下0.5m）、中隔墙2（第2层钢管支撑换撑中线以下0.5m）；第四层：侧墙3、中隔墙3、顶板。施工顺序：垫层及防水施工→底板混凝土浇筑→中隔墙1及侧墙1施工→第3层钢管支撑换撑及拆除→中隔墙2及侧墙2施工→第2层钢管支撑换撑及拆除→中隔墙3及侧墙3施工→顶板施工→模板支撑拆除→土方回填。2.模板工程底板砖模：底板高低差变化处采用MU7.5砖、M10水泥砂浆砌筑砖模，厚度120mm；砌筑前清理垫层表面杂物并浇水湿润，从低处砌起，水平灰缝砂浆饱满度≥80%，灰缝宽度8～12mm；砖模完成后进行垫层及防水层施工。组合钢角模：用于底板与侧墙交接处，由3mm厚面板、4mm厚加劲肋、40×40×3角钢边框组成；采用φ10螺栓固定，螺杆加设钢片止水环，与结构钢筋焊牢，确保止水效果。侧墙模板：侧墙紧贴地下连续墙，仅设置内侧模板，采用组合钢模板，外侧用两层[8号槽钢加固（内层间距750mm，外层间距500mm）。支撑体系采用满堂式构件式脚手架，竖杆间距500mm×500mm，纵横向水平杆步距1500mm；垂直于侧墙方向的两层水平杆之间增设φ48钢管对顶两侧侧墙，使外钢楞跨度缩小至750mm。水平钢管上安装活动顶托，顶紧[8号槽钢；底板混凝土浇筑时，沿侧墙内模板斜撑支点位置预埋Ω型φ16@2000锚筋，通过钢丝绳拉索配合水平支顶调校模板垂直度。施工缝处采用快易收口网，并加设钢板止水带；侧墙钢筋骨架上按1000mm×1000mm布置φ16U型架肋钢筋，与钢筋骨架焊接牢固，两端绑扎塑料垫块，保证保护层厚度。顶板模板：采用18mm厚木夹板，下方布置三层80×100木枋（第一层间距250mm，第二、三层间距500mm，重叠放置）；支撑体系采用构件式脚手架，竖杆间距500mm×500mm，竖向步距1500mm，顶部加活动顶托调整高度。脚手架搭设要求：设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆固定在底座上皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；高低差≤1m，高处纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定。底层步距1.5m，满堂模板支架四边与中间每隔四排立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。3.钢筋工程钢筋加工：钢筋在施工现场加工，断料采用断料机，调直采用卷扬机冷拉（I级圆盘钢）或简易锤击调直机（直条钢筋），除锈采用铁丝刷或砂盘。钢筋应有质保书及试验报告单，进场时分批抽样做物理力学试验，进口钢筋需补充化学成份分析试验；钢筋顺直，表面伤痕及侵蚀不得减少截面积。钢筋焊接采用E50系列焊条，焊接处无锈、油渍，焊后无缺口、裂纹及较大金属焊瘤；闪光接触对焊接头无裂缝，与电极接触处无明显烧伤。钢筋安装：底板、顶板钢筋：底板钢筋在垫层及防水层完成后施工，顶板钢筋在模板安装验收合格后施工；先绑扎底层钢筋，后绑扎上层钢筋，上下层之间用φ16钢筋支撑架（间距1000×1000mm）固定；下层钢筋垫塑料垫块，板钢筋网相交点全部绑扎；顶板预留洞口范围内钢筋截断，预埋钢筋接驳器。侧墙、中隔墙钢筋：采用组合脚手架搭设操作平台，钢筋接头采用直螺纹接驳器连接或焊接，接头错开布置，同一截面连接数量≤50%；水平分布筋沿高度每隔一根内外排错开搭接；双层钢筋之间按1000×1000mm布置φ16U型架肋钢筋，外垫塑料垫块保证保护层厚度。杂散电流防护：结构钢筋焊接形成统一电气整体，减少焊点；侧墙引出结构钢筋连接端子，用铜电缆连接；底板、顶板、内衬墙（或中隔墙）钢筋每隔5m设置一圈闭合式焊接，与纵向排流条焊牢；缩缝两侧第一排横向钢筋与所有内表面纵向钢筋焊接。4.混凝土工程材料要求：水泥：采用转窑水泥，含碱量（Na₂O）≤0.6%，不受冻融和侵蚀性介质作用时采用普通、火山灰质或粉煤灰硅酸盐水泥，不得使用受潮、过期水泥，不同品种或标号水泥不得混用。水：采用洁净饮用水；砂、石符合现行标准，石子最大粒径≤40mm，泥土不呈块状或包裹石子表面，吸水率≤1.5%。外加剂：可掺减水剂、防水剂、膨胀剂等，不得使用含氯离子的外加剂。混凝土运输与浇筑：采用商品混凝土，由指定搅拌站供应，进场后核对报码单并检测坍落度（允许偏差±1～2cm），严禁现场任意加水；按规定留足抗压、抗渗试件。混凝土水平及垂直运输采用汽车泵，管路拐弯平缓，接头严密；间歇时间超过45min或出现离析时，冲洗管内残留混凝土；受料斗内保持足够混凝土。各部位混凝土施工：底板混凝土：分现浇板带施工，采用1台汽车泵浇筑，板带紧贴连续浇筑，浇筑方向一致；底板与其上方0.3m的侧墙和中隔墙一起浇筑，按设计留设钢板止水带；浇筑过程中不断抽水，避免地下水影响混凝土质量。侧墙混凝土：采用平层分层浇筑，每层厚度≤300mm，相邻两层浇筑间隔≤2h（夏季适当缩短）；浇筑前清理模板内杂物并湿润，新旧混凝土交接处铺3～5cm水泥砂浆或水泥浆；竖向往上分五层浇筑，不留竖向施工缝；浇至顶板交界处间歇1～1.5h，再灌注顶板混凝土。顶板混凝土：连续水平、分台阶灌注，浇至标高初凝前用表面振捣器振捣一遍后压实、收浆、抹面；跨度≥8m的结构，拆模时混凝土强度需达到100%；顶板混凝土强度未达设计强度前不得堆放设备、材料。混凝土振捣与养护：振捣采用插入式振捣器，振捣时间10～30s，以混凝土泛浆和不冒气泡为准；振捣器移距不大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度≥5cm，不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带。混凝土浇筑完毕后12h内用两层麻袋覆盖并浇水保湿养护，养护时间不少于14天，确保混凝土充分水化。5.换撑施工换撑原则：先安装代换支撑，再拆除原有支撑，确保围护结构稳定。施工要求：中隔墙混凝土浇筑至换撑中线以下0.5m处，为换撑施工提供作业空间。中隔墙浇筑时，在换撑处预留孔洞，待换撑拆除后封闭。换撑前若支顶脚手架妨碍施工，可临时拆除该部分脚手架，换撑完成后重新搭设。（四）防水工程施工1.防水体系构成底板防水：排水盲沟→集水井→垫层→原浆抹平→1.5mm厚EVA卷材→C15细石混凝土保护层→底板结构。侧墙防水：1:2.5水泥砂浆找平层→土工布缓冲层→1.5mm厚EVA卷材→活动保护板→结构侧墙。顶板防水：结构顶板→原浆抹平→自粘改性沥青防水卷材→100mm厚C10细石混凝土保护层→柔性防水层周边接口处理。衔接防水：矿山法隧道PVC防水板与主体结构EVA防水板通过沉降缝过渡，用钢片止水带和平铺止水带进行结构防水。2.基层处理底板垫层：随打随找平，坚固、平整、光洁、不起砂、无尖刺，无疏松、凸起物和凹坑；有积水时采用堵或排的方法清除。地下连续墙基面：铲除泥土，凿掉松散混凝土块，采用1:2.5水泥砂浆抹面找平；拐角部位作成半径约50mm的小圆角；处理支护结构接缝及板面渗漏，少量渗漏水用防水砂浆抹面，明显漏水点采用注浆堵漏，严重漏水由专业防水队伍处理。3.EVA防水卷材铺设施工工艺：侧墙（点铺法）：基面清理→土工布缓冲层铺设→节点处理→弹线→钉固定板卡→热熔点铺EVA卷材→卷材搭接口热熔焊接→整体检查验收。底板（点铺固定法）：基面清理→节点处理→弹线→钉固定板卡→热熔点铺EVA卷材→卷材搭接口热熔焊接→整体检查验收→细石混凝土保护层施工。操作要求：土工布缓冲层采用热塑性圆垫圈固定，固定点间距50～80cm，搭接宽度≥50mm。EVA卷材固定点按≤800×800mm梅花状布置，采用射钉+EVA胶垫环固定；卷材搭接宽度≥100mm，相邻两幅卷材短边搭接缝错开≥300mm，搭接缝距阴阳角≥200mm。搭接缝采用双焊缝焊接，单条焊缝有效宽度≥10mm，焊缝间距10mm；焊接时焊枪嘴与压辊平行向前移动，压平使卷材粘贴密实，焊缝光滑平整并有少量熔浆溢出。焊接后进行充气检测，充气压力0.25MPa，15分钟内压力下降≤10%为合格；平面可采用围水试验，24小时不渗漏为合格。注意事项：卷材铺设不得拉得过紧或出现大鼓包，保持平整、自然、伏贴，拐角部位不可拉得过紧。底板卷材铺设后及时铺设混凝土保护层；侧墙无混凝土保护层的部位，采用胶合板作为活动保护板保护卷材，避免钢筋绑扎、焊接及混凝土振捣时损坏。钢筋绑扎时配备防水板焊接工跟踪，若卷材受损及时修补；雨季施工时留意天气变化，及时清理基坑积水。（五）盾构吊装孔及出土孔施工1.预留施工始发井顶板设2个吊装孔及4个出土孔，位置按设计图纸布置；顶板施工时，预留洞口处预埋钢筋接驳器，便于后期封闭。预留洞口周边钢筋加强处理，模板支撑牢固，确保洞口尺寸偏差符合规范要求；浇筑顶板混凝土时，重点振捣洞口周边混凝土，保证密实度。2.封闭施工封闭时机：盾构法及矿山法施工完毕后进行封闭。施工方法：清理洞口周边混凝土表面，凿毛处理，清除杂物及浮浆。按设计要求绑扎钢筋，利用预埋接驳器连接新旧钢筋，确保连接牢固。安装洞口模板，支撑牢固，密封严密，防止漏浆。浇筑防水混凝土，振捣密实，浇筑完成后按规定养护。做好洞口防水处理，卷材搭接宽度≥100mm，焊接严密，确保防水效果。（六）施工监测1.监测目的实时监视地层与支护稳定性，保证施工安全及周围环境安全；获取监测数据，及时调整施工方法和支护参数，优化施工设计。2.监测项目及布置序号监测项目监测仪器测点布置监测频率1支护结构与围岩接触应力、渗水压力VW型频率接受仪、钢弦式土压计、YJ-16应变仪、渗压计、频率计选择有代表性区段设置断面正常情况1次/2～3天；特殊情况1次/天2始发井支护结构变形水准仪、经纬仪始发井与通道结合部、锁口圈上布点每次开挖后进行3土体水平位移测斜仪、位移计构筑物基础上设点正常情况1次/3天；特殊情况1次/天4土体垂直位移分层沉降仪、磁环构筑物基础上设点正常情况1次/3天；特殊情况1次/天5地下管线监测水准仪、位移计管道上方地表每隔8～10m布设测点，重要管线加密正常情况1次/3天；特殊情况1次/天6深层土水平位移伺服加速度计式测斜仪或电阻应变式测斜仪地质条件复杂的特征断面上布置1～2个观测孔，深度大于地基沉降计算深度正常情况1次/3天；特殊情况1次/天7深层土垂直位移电磁式沉降仪或干簧管式沉降仪地基土层分界面及厚土层中间设点，间距≤3m，孔口设地表位移观测点正常情况1次/3天；特殊情况1次/天3.监测要求深层土水平位移：观测孔采用钻孔法埋设，钻孔直径＞130mm，孔斜率＜1%；测斜管导向槽对正欲测方向，环状空间用中粗砂回填密实；初始值在埋设7天后测取，自上而下逐点测定，每个测点平行测读2次，同一方向正反各观测一次。深层土垂直位移：沉降管采用PVC管，沉降环用带叉簧片的沉降环，环状空间充填膨润土干泥球封孔；初始值在埋设7天后测取，测头自上而下测定，每个测点平行测读2次，读数差≤2mm。数据处理：及时整理监测数据，绘制变化曲线；当监测数据超过预警值时，立即停止施工，分析原因并采取加固措施，待稳定后再继续施工。（七）与矿山法施工的协调1.注浆施工协调始发井北端土方开挖至地面以下11m处时，暂停开挖，清理出长约12m的施工范围，为矿山法隧道洞口拱部超前支护和注浆施工提供作业面。注浆施工完成后，继续向下开挖土方，安装完第三道支撑后暂停，进行临时支护超前支护和注浆施工，注浆完成后进行右侧壁上导坑的破墙施工。2.出渣进料协调矿山法隧道开挖前期，土方直接运至基坑内，再吊出井外；龙门吊安装调试完成后，出渣进料均采用龙门吊施工，协调好出渣与进料的时间，避免冲突。四、质量控制措施（一）原材料质量控制原材料进场实行“三检制”（自检、互检、专检），无出厂合格证、复试不合格的材料严禁使用。钢筋、水泥、防水卷材、外加剂等关键材料见证取样复验，留存试验报告；混凝土进场时检测坍落度，按规定留置抗压、抗渗试件。材料存储过程中定期检查，钢筋垫高防潮，水泥防潮防过期，防水卷材避免阳光暴晒和雨淋，确保材料性能稳定。（二）施工过程质量控制测量控制：施工前复核轴线、标高控制点，确保测量准确；施工过程中实时监测模板垂直度、钢筋间距、混凝土标高，及时调整偏差。监测数据及时分析，若出现异常变形，立即采取措施。模板工程控制：模板及支撑体系搭设牢固，强度、刚度和稳定性满足要求；模板接缝严密，不得漏浆。模板安装完成后检查尺寸偏差、垂直度、平整度，验收合格后方可进行下道工序。跨度≥8m的顶板模板，拆模时混凝土强度需达到100%；拆模后及时清理模板，涂刷隔离剂。钢筋工程控制：钢筋加工尺寸符合设计要求，焊接接头、直螺纹接头质量符合规范；钢筋安装位置、间距、保护层厚度准确，绑扎牢固。钢筋接头错开布置，同一截面连接数量不超过50%；预埋件位置准确，固定牢固。混凝土工程控制：混凝土浇筑连续进行，避免出现施工冷缝；振捣密实，不得漏振、过振。施工缝处理符合要求，水平施工缝处混凝土强度≥1.2MPa，垂直施工缝处≥2.5MPa；施工缝表面清理干净，涂刷水泥净浆或界面处理剂。混凝土养护及时充分，养护时间不少于14天。防水工程控制：防水卷材搭接宽度、焊接质量符合要求，充气检测合格；节点部位加强处理，确保无渗漏。防水层施工完成后进行闭水试验，底板、顶板24小时无渗漏，侧墙无明显渗水为合格。（三）成品质量验收1.检验项目及标准序号检查项目规定值及允许偏差检验方法1混凝土强度符合设计要求试验检测2混凝土抗渗等级符合设计要求抗渗试验3结构尺寸偏差底板、顶板厚度±5mm，侧墙厚度±3mm尺量4结构垂直度≤H/1000（H为结构高度）经纬仪检测5表面平整度≤5mm/m3m直尺检测6钢筋保护层厚度±5mm钢筋保护层测定仪检测7防水卷材焊接质量充气压力0.25MPa，15分钟压力下降≤10%充气检测8防水层渗漏无渗漏闭水试验或雨后观察2.验收流程各工序施工完成后，施工单位自检合格，填写检验记录，报请监理工程师验收。监理工程师现场核查，查阅资料（原材料合格证、试验报告、施工记录、监测报告等），进行实测实量，验收合格后签署记录。整体工程验收合格后，整理竣工资料，包括施工方案、技术交底、质量记录、检测报告等，归档备查。（四）常见质量通病及防治措施质量通病产生原因防治措施混凝土裂缝养护不充分、施工缝处理不当、混凝土收缩加强养护，确保养护时间；施工缝按要求清理、涂刷界面剂；优化混凝土配合比，掺加外加剂防水卷材渗漏搭接宽度不足、焊接不严密、节点处理不当严格控制搭接宽度，焊接后充气检测；节点部位增设加强层，密封严密模板变形支撑体系刚度不足、搭设不牢固加强支撑体系，增大立杆密度，增设剪刀撑；模板固定牢固，避免浇筑时移位钢筋保护层偏差过大垫块设置不当、钢筋绑扎不牢固按1000×1000mm设置垫块，确保垫块强度；钢筋绑扎牢固，增设架立筋