陶瓷生产制造手册

陶瓷生产制造手册一、概述

陶瓷生产制造是一个复杂的多步骤过程，涉及原料准备、成型、干燥、烧制等多个环节。本手册旨在提供一套系统性的生产制造指南，帮助操作人员了解并掌握陶瓷生产的各个环节。通过遵循本手册的操作规程，可以确保产品质量的稳定性和生产效率的提升。

二、原料准备

陶瓷生产的首要环节是原料的准备。合格的原料是生产高质量陶瓷的基础。

（一）原料分类

1.**主要原料**：包括粘土、长石、石英等，是陶瓷成型的关键材料。

2.**辅助原料**：如助熔剂、塑化剂等，用于改善陶瓷的性能。

（二）原料处理

1.**粉碎**：将大块原料通过粉碎机粉碎至合适粒径（如80-120目）。

2.**混合**：按比例将不同原料混合均匀，确保成分一致。

3.**球磨**：将混合料加入球磨机中进行细磨，提高原料的纯度。

三、成型工艺

成型是陶瓷生产的核心环节，常见的成型方法包括干压成型、注浆成型和等静压成型等。

（一）干压成型

1.**原料制备**：将干粉原料通过干压机成型。

2.**压制参数**：压力控制在300-500MPa，保压时间5-10分钟。

3.**脱模**：压制完成后，缓慢脱模，避免坯体损坏。

（二）注浆成型

1.**浆料制备**：将泥浆搅拌均匀，密度控制在1.3-1.5g/cm³。

2.**注浆**：将浆料注入模具中，静置10-20分钟。

3.**脱模干燥**：脱模后进行初步干燥，去除多余水分。

（三）等静压成型

1.**原料装模**：将原料放入可塑性模具中。

2.**加压**：在等静压机中施加均匀压力（1000-2000MPa），保压1-2小时。

3.**脱模**：加压完成后，缓慢脱模，获得致密坯体。

四、干燥工艺

干燥是去除坯体中水分的关键步骤，直接影响后续烧制质量。

（一）干燥方法

1.**常温干燥**：自然风干，适用于小型坯体。

2.**热风干燥**：通过热风循环加速水分去除，温度控制在50-80℃。

3.**真空干燥**：在真空环境下干燥，适用于高含水率坯体。

（二）干燥控制

1.**分段升温**：干燥过程分阶段升温，避免坯体开裂。

2.**湿度控制**：保持干燥环境湿度低于60%，防止坯体变形。

五、烧制工艺

烧制是陶瓷生产中决定最终产品性能的关键环节。

（一）烧制温度

1.**素烧**：温度控制在1000-1200℃，目的是提高坯体强度。

2.**釉烧**：温度控制在1200-1400℃，目的是使釉料熔融并附着在坯体表面。

（二）烧制气氛

1.**氧化气氛**：在空气中进行烧制，适用于透明陶瓷。

2.**还原气氛**：在惰性气体中通入还原剂，适用于有色陶瓷。

（三）烧制步骤

1.**预烧**：素烧前进行预烧，温度500-800℃，消除坯体应力。

2.**保温**：高温阶段保持恒温，确保坯体均匀受热。

3.**冷却**：烧制完成后缓慢冷却，避免急冷导致开裂。

六、质量检测

产品质量检测是确保产品符合标准的重要环节。

（一）外观检测

1.**表面缺陷**：检查裂纹、气泡、釉面瑕疵等。

2.**尺寸偏差**：使用卡尺测量产品尺寸，允许偏差±1mm。

（二）性能检测

1.**强度测试**：通过拉伸试验机测试弯曲强度，标准要求≥30MPa。

2.**吸水率测试**：浸泡24小时后测量吸水率，标准要求≤3%。

（三）检测设备

1.**硬度计**：测量产品硬度，确保耐磨性。

2.**密度仪**：测量产品密度，检查致密性。

七、安全操作规程

陶瓷生产过程中需严格遵守安全操作规程，确保人员安全。

（一）个人防护

1.**防护眼镜**：防止粉尘和碎片进入眼睛。

2.**手套**：使用耐酸碱手套，防止化学品腐蚀。

（二）设备操作

1.**定期维护**：每周对成型机、干燥机等设备进行维护。

2.**紧急停机**：发现异常立即按下急停按钮，避免事故扩大。

（三）环境安全

1.**通风系统**：保持车间通风良好，防止粉尘积聚。

2.**防火措施**：配备灭火器，严禁在车间内吸烟。

**六、质量检测（续）**

（一）外观检测（续）

1.**表面缺陷检测细节**：

(1)**裂纹**：使用10倍放大镜或表面缺陷检测仪，检查坯体及釉层是否存在贯穿性或表面裂纹。重点关注受力部位和烧制过程中易变形的区域。

(2)**气泡**：观察坯体或釉面是否有因气体未排出或烧制气氛不当造成的凸起气泡。记录气泡的大小、数量和分布情况。

(3)**釉面瑕疵**：检查釉面是否出现针孔（微小凹坑）、缩釉（釉层缺失）、流釉（釉层溢出）、爆釉（釉层开裂并迸裂）、釉泡（釉内气泡破裂形成凹坑）、颜色斑纹等。使用标准色板比对颜色均匀性。

(4)**磕碰伤与划痕**：检查产品边缘、角落是否有因搬运或包装不当造成的磕碰伤或划痕。规定允许的损伤等级标准（如长度、深度限制）。

(5)**变形**：检查产品是否因干燥或烧制不当出现翘曲、扭曲等形状偏差。使用直尺、水平尺等工具进行初步判断。

2.**尺寸偏差检测细节**：

(1)**测量工具**：根据产品精度要求，选用合适精度的测量工具，如游标卡尺（适用于中小件）、千分尺（适用于精密尺寸）、激光测距仪（适用于大件或非接触测量）。

(2)**测量部位**：明确测量点，通常是产品的最大尺寸处、关键功能尺寸处以及对称位置的对应点。对于对称产品，需测量两面或两端的尺寸。

(3)**测量方法**：确保测量面平整贴合，施加均匀压力，读取并记录测量值。每个尺寸需多次测量取平均值，减少误差。

(4)**数据处理**：将测量平均值与设计尺寸进行对比，计算偏差值。判断偏差是否在预设的公差范围内（例如，圆形产品直径公差±0.5mm，方形产品对角线或边长公差±0.3mm，具体数值需根据产品设计要求确定）。

（二）性能检测（续）

1.**强度测试细节**：

(1)**测试标准**：依据相关行业标准或企业内部标准选择测试方法（如弯曲强度、拉伸强度、抗压强度）。弯曲强度是最常用的指标之一。

(2)**试样准备**：从生产批次中随机抽取代表性样品，按照标准规定的方式制备成标准试样的形状和尺寸（如特定形状的梁或圆柱体）。

(3)**设备与参数**：使用材料试验机进行测试。设定加载速度（如5mm/min），确保加载过程中速率稳定。

(4)**结果记录**：记录试样破坏时的最大载荷（力），并测量试样在断裂前的有效跨距。计算强度值（如弯曲强度=3*最大载荷*支撑距离/（2*宽度*厚度³））。记录破坏形态（如断裂方式、是否沿界面破坏等）。

(5)**结果判定**：将测试得到的强度值与标准规定的最低强度要求进行比较，判定产品是否合格。

2.**吸水率测试细节**：

(1)**测试原理**：依据浸泡法。将规定质量（m₁）的干燥试样浸泡在水中特定时间（通常为24小时），然后取出，用干布擦干表面水分，称量其质量（m₂）。吸水率计算公式为：(m₂-m₁)/m₁*100%。

(2)**试样准备**：选取无可见缺陷的试样，确保其尺寸适合放入盛有水的容器中。试样需在105±5℃的烘箱中干燥至恒重（连续两次称量差值小于0.1%），然后冷却至室温。

(3)**浸泡条件**：将干燥试样完全浸没在室温蒸馏水或去离子水中，水面需高于试样表面至少50mm。确保容器清洁，避免污染。

(4)**称量**：浸泡结束后，取出试样，用滤纸或干净布轻轻吸干试样表面水分，避免损失内部水分。立即在分析天平上称量质量（m₂）。

(5)**结果计算与判定**：计算吸水率，并与标准规定的上限值（如≤3%）进行比较。记录测试结果，评估产品密实程度。

3.**其他性能检测**：

(1)**硬度测试**：使用显微硬度计或洛氏硬度计，在试样表面指定点进行硬度测量。硬度值反映了产品的耐磨性，适用于需要承受摩擦或刮擦的陶瓷部件。

(2)**密度测试**：通过排水法（对于多孔或形状不规则样品）或比重瓶法（对于致密粉末或小颗粒样品）测量材料的密度，或通过体积法（如几何测量）结合质量计算密度。密度是衡量材料致密性的重要指标。

(3)**热震稳定性测试**：将试样从高温（如1200℃）快速冷却至低温（如常温）或反之，多次循环，观察是否出现裂纹或开裂。评估产品抵抗温度剧烈变化的能力。

(4)**介电性能测试**（如适用）：对于电绝缘陶瓷，需测试其介电强度（耐高压能力）、介电常数、损耗角正切等参数。使用专用测试仪器（如高压测试仪、阻抗分析仪）进行。

（三）检测设备（续）

1.**硬度计**：

(1)**显微硬度计**：适用于微小区域或薄层样品的硬度测量，精度高。需准备不同规格的压头和载荷。

(2)**洛氏硬度计**：操作相对简便，适用于成品零件的表面硬度测量。需选择合适的标尺（如HRA,HRB,HRC）。

(3)**校准**：定期使用标准硬度块对硬度计进行校准，确保测量准确性。

2.**密度仪**：

(1)**分析天平**：用于精确称量试样质量（精度至少0.1mg）。需定期校准。

(2)**量筒/比重瓶**：用于精确测量液体体积或容纳样品进行排水法测量。需清洁并校准。

(3)**干燥箱**：用于干燥试样至恒重。

(4)**烧杯/容器**：用于盛装浸泡试样用液体。

3.**其他辅助设备**：

(1)**光谱仪**：用于分析原料或成品中的元素组成，确保成分符合要求。

(2)**显微镜**：用于观察坯体或釉料的微观结构，分析缺陷形成原因。

(3)**色差仪**：用于精确测量和比较产品颜色，确保颜色一致性。

(4)**尺寸测量软件**：配合三坐标测量机（CMM）等设备使用，进行复杂尺寸和形位的精确测量与数据管理。

**七、安全操作规程（续）**

（一）个人防护（续）

1.**眼部防护**：

(1)**防护眼镜**：必须佩戴防尘、防冲击防护眼镜，在进行原料处理、成型、干燥、烧制等所有可能产生飞溅、粉尘或碎片的操作时佩戴。

(2)**面罩/护目镜**：在操作切割机、打磨机、抛光机或进行高风险烧制操作时，应佩戴带有侧防护的面罩或更高级别的护目镜。

(3)**洗眼器**：工作区域附近必须配备洗眼器，并确保员工知晓其使用方法。发生眼部溅染时，应立即用大量清水冲洗至少15分钟。

2.**手部防护**：

(1)**手套**：根据操作环节选择合适材质的手套。

-**一般操作/搬运**：佩戴耐磨损的棉手套或劳保皮手套。

-**化学品接触**：如处理清洁剂、助熔剂等，需佩戴耐酸碱的橡胶手套或丁腈手套。

-**高温操作**：接近烧成炉、热模板等高温区域时，必须佩戴耐高温手套。

-**粉尘操作**：处理干粉原料时，建议佩戴长袖手套和防尘面罩/口罩，防止粉尘吸入和皮肤接触。

(2)**禁止行为**：严禁佩戴手套进行旋转设备（如转盘、搅拌机）的操作，防止卷入造成伤害。

3.**呼吸防护**：

(1)**口罩/面罩**：在粉尘浓度较高的区域（如原料粉碎、混合、装卸、干燥车间）必须佩戴合适的防尘口罩或呼吸面罩。优先选用符合标准的N95或更高级别的防护口罩。

(2)**送风呼吸器**：在空气污染严重或需要长时间在粉尘环境中工作时，应使用带送风功能的呼吸器。

4.**身体防护**：

(1)**工作服**：穿着长袖、长裤的工作服，材质应耐磨且不易产生静电。禁止穿戴宽松衣物或卷起袖子裤腿。

(2)**安全鞋**：佩戴防砸、防滑的安全鞋，保护足部免受重物砸伤和地面滑倒的伤害。

(3)**围裙/防护服**：在易受飞溅物（如釉料、熔融物）伤害的操作区域，应穿着防护围裙或防护服。

（二）设备操作（续）

1.**开机前检查**：

(1)**目视检查**：检查设备外观是否有损坏，传动部件（如皮带、链条）是否完好，安全防护罩是否安装牢固，润滑点是否加注润滑油。

(2)**参数确认**：确认设备操作面板上的参数设置（如温度、压力、时间、转速）是否与生产要求一致。

(3)**空转测试**：对于搅拌机、混合机等设备，可进行空载试运行，检查运转是否平稳，有无异响。

2.**运行中监控**：

(1)**专注操作**：操作人员需集中精力监控设备运行状态，注意仪表读数、设备声音、气味等是否正常。

(2)**异常处理**：一旦发现设备异常（如温度过高/过低、压力异常、异响、异味、震动加剧等），应立即停止设备，并进行排查或报告维修。

(3)**禁止干预**：运行中严禁用手或身体任何部位直接接触旋转部件或高温部件。

3.**关机后程序**：

(1)**顺序停机**：按照设备操作规程规定的顺序关闭电源、气源等。

(2)**清理维护**：停机后，根据需要清理设备工作区域和设备本身的粉尘、杂物。对需要润滑的部件进行加油保养。

(3)**记录**：记录设备运行时间、运行状态、发现的问题及处理情况。

4.**特定设备安全**：

(1)**成型机（压机/注浆机/等静压机）**：操作人员需站在安全位置，防止模具或坯体飞出。注意高压安全，了解急停按钮位置。

(2)**干燥设备（烘箱/热风干燥机）**：注意高温安全，防止人员烫伤。确保通风良好，防止热量聚集。定期清理排气口的积尘。

(3)**烧成炉**：严格遵循烧成曲线操作。定期检查炉门密封、热电偶、仪表准确性。高温区附近严禁存放易燃物。冷却过程中注意高温表面。

(4)**粉碎/混合设备**：运行时严禁将手伸入设备内部。进料需均匀，防止堵塞。定期清理设备内部积料。

5.**电气安全**：

(1)**绝缘检查**：定期检查设备电机、线路的绝缘情况。

(2)**接地保护**：确保所有设备良好接地，防止漏电。

(3)**湿手操作**：严禁湿手触摸开关、插座、按钮等电气元件。

(4)**线路维护**：定期检查电源线、电缆是否有破损、老化，及时更换。

（三）环境安全（续）

1.**粉尘控制**：

(1)**源头控制**：在原料破碎、筛分、称量、输送等环节采取密闭、吸尘措施。

(2)**通风除尘**：生产车间（尤其是干燥、素烧区域）应保持良好通风，配备合适的除尘系统，定期维护除尘设备，确保其有效运行。

(3)**地面清洁**：保持地面清洁，定期清扫或湿式清扫粉尘，防止粉尘扬起。

2.**化学品管理**：

(1)**储存**：如使用助熔剂、着色剂、清洁剂等化学品，需在指定区域分类、阴凉、通风处储存，远离热源和火源。标签清晰。

(2)**使用**：了解化学品的安全数据说明书（SDS），按照规定穿戴防护用品进行操作。避免产生飞溅。

(3)**废弃处理**：废弃化学品及其包装物需按照规定进行分类和处理，不得随意丢弃。

3.**消防安全**：

(1)**消防设施**：生产区域必须配备足够且有效的消防器材（如灭火器、消防栓、消防沙箱等），并放置在明显、易于取用的位置。定期检查、维护和更换。

(2)**通道畅通**：保持消防通道、安全出口畅通无阻，严禁堆放物品。

(3)**动火作业**：如需进行焊接、切割等动火作业，必须办理动火许可证，清理周边易燃物，配备监护人和灭火器材。

(4)**易燃物管理**：对油料、酒精等易燃物品进行严格管理，分开存放。

4.**物理环境**：

(1)**照明**：确保工作区域有足够的照明，操作台面照度符合标准。

(2)**防滑**：地面应保持干燥、清洁，防止滑倒。在潮湿或可能积水区域铺设防滑垫。

(3)**堆放**：物料、成品、工具应规范堆放，保持通道畅通。重物放下层，轻物放上层，堆放稳固。

**八、设备维护保养**

设备是陶瓷生产的基础，规范的维护保养是保证生产连续性、产品质量和安全生产的关键。

（一）维护保养分类

1.**日常维护（一级保养）**：由操作人员每日班前、班后进行，主要内容是清洁、检查、紧固。

2.**定期维护（二级保养）**：由专业维修人员或操作人员配合，每周或每月进行，内容包括润滑、调整、部分解体检查。

3.**计划检修（三级保养/大修）**：由专业维修团队，根据设备使用年限和状况，制定计划进行较全面的解体、检查、修复和更换。

（二）主要设备维护要点

1.**成型设备维护**

(1)**干压机**：

(a)每日清洁模腔、压杆、推出器等部件，去除粉尘和残留物。

(b)检查并紧固各连接螺栓。

(c)每周检查液压系统油位、油质，按需添加或更换液压油。

(d)定期检查模具闭合精度和气路密封性。

(2)**注浆机**：

(a)每日清洁储浆桶、管道、注浆嘴，防止堵塞。

(b)检查搅拌轴和叶片磨损情况。

(c)每月检查泵体密封和轴承润滑。

(d)定期清理沉渣，防止浆料性能下降。

(3)**等静压机**：

(a)每日清洁压力罐内部、液压系统管路。

(b)检查液压油质量和油位。

(c)定期检查液压泵、阀门和密封件状态。

(d)定期检查压膜系统（如橡胶膜）的完好性。

2.**干燥设备维护**

(1)**烘箱/干燥室**：

(a)每日清洁内壁、加热元件、风扇叶片，确保无积尘。

(b)检查温控器准确性，定期校准。

(c)检查加热管和风扇电机运行情况。

(d)每月检查门密封条，确保干燥室密闭性。

(2)**热风干燥机**：

(a)每日清洁热风发生器、风道、出风口。

(b)检查风机运转声音和轴承润滑。

(c)检查温度调节装置。

3.**烧成设备维护**

(1)**窑炉**：

(a)每日检查窑炉门密封条，确保炉内温度稳定。

(b)检查并清洁燃烧器、点火装置、烟道。

(c)每周检查测温元件（热电偶、热电阻）读数与实际温度的偏差，必要时校准或更换。

(d)每月检查炉墙、炉顶耐火材料状况，有无裂缝或侵蚀。

(e)定期清理炉渣和烟尘，防止影响燃烧和排烟。

(f)定期检查控制系统（PLC、传感器、执行器）的逻辑和运行。

(2)**窑具（棚板、支钉等）**：

(a)每次烧成后检查窑具是否有变形、破损。

(b)定期清洁窑具，特别是支钉部位，防止粘连。

(c)按磨损情况定期更换窑具。

4.**粉磨/混合设备维护**

(1)**球磨机**：

(a)每日清洁机壳、给料口、出料口粉尘。

(b)检查轴承润滑情况和温度。

(c)定期检查磨球和衬板的磨损程度。

(d)检查传动皮带张紧度和磨损情况。

(2)**混合机**：

(a)每日清洁混合桶、搅拌叶片、传动机构。

(b)检查搅拌轴的灵活性和密封性。

(c)检查轴承润滑。

（三）维护保养记录

1.**建立设备档案**：为每台主要设备建立档案，记录其购置日期、型号规格、使用年限、历次维修保养记录、更换部件清单等。

2.**填写维护记录表**：制定标准化的设备维护保养记录表，明确记录每次维护的时间、执行人、维护内容、发现的问题及处理结果、使用的备件等。

3.**定期评估**：定期（如每月或每季度）对设备维护保养记录进行分析，评估设备状况，预测潜在故障，优化维护计划。

（四）备件管理

1.**制定备件清单**：根据设备维护需求和备件消耗规律，制定关键设备的易损件和常用备件清单。

2.**合理储备**：根据备件的重要性和消耗速度，确定合理的储备量，确保生产急需时能及时更换。

3.**规范存储**：备件应分类、标识清晰地存放于专用库房或区域，注意防潮、防锈、防尘。建立备件出入库管理制度。

一、概述

陶瓷生产制造是一个复杂的多步骤过程，涉及原料准备、成型、干燥、烧制等多个环节。本手册旨在提供一套系统性的生产制造指南，帮助操作人员了解并掌握陶瓷生产的各个环节。通过遵循本手册的操作规程，可以确保产品质量的稳定性和生产效率的提升。

二、原料准备

陶瓷生产的首要环节是原料的准备。合格的原料是生产高质量陶瓷的基础。

（一）原料分类

1.**主要原料**：包括粘土、长石、石英等，是陶瓷成型的关键材料。

2.**辅助原料**：如助熔剂、塑化剂等，用于改善陶瓷的性能。

（二）原料处理

1.**粉碎**：将大块原料通过粉碎机粉碎至合适粒径（如80-120目）。

2.**混合**：按比例将不同原料混合均匀，确保成分一致。

3.**球磨**：将混合料加入球磨机中进行细磨，提高原料的纯度。

三、成型工艺

成型是陶瓷生产的核心环节，常见的成型方法包括干压成型、注浆成型和等静压成型等。

（一）干压成型

1.**原料制备**：将干粉原料通过干压机成型。

2.**压制参数**：压力控制在300-500MPa，保压时间5-10分钟。

3.**脱模**：压制完成后，缓慢脱模，避免坯体损坏。

（二）注浆成型

1.**浆料制备**：将泥浆搅拌均匀，密度控制在1.3-1.5g/cm³。

2.**注浆**：将浆料注入模具中，静置10-20分钟。

3.**脱模干燥**：脱模后进行初步干燥，去除多余水分。

（三）等静压成型

1.**原料装模**：将原料放入可塑性模具中。

2.**加压**：在等静压机中施加均匀压力（1000-2000MPa），保压1-2小时。

3.**脱模**：加压完成后，缓慢脱模，获得致密坯体。

四、干燥工艺

干燥是去除坯体中水分的关键步骤，直接影响后续烧制质量。

（一）干燥方法

1.**常温干燥**：自然风干，适用于小型坯体。

2.**热风干燥**：通过热风循环加速水分去除，温度控制在50-80℃。

3.**真空干燥**：在真空环境下干燥，适用于高含水率坯体。

（二）干燥控制

1.**分段升温**：干燥过程分阶段升温，避免坯体开裂。

2.**湿度控制**：保持干燥环境湿度低于60%，防止坯体变形。

五、烧制工艺

烧制是陶瓷生产中决定最终产品性能的关键环节。

（一）烧制温度

1.**素烧**：温度控制在1000-1200℃，目的是提高坯体强度。

2.**釉烧**：温度控制在1200-1400℃，目的是使釉料熔融并附着在坯体表面。

（二）烧制气氛

1.**氧化气氛**：在空气中进行烧制，适用于透明陶瓷。

2.**还原气氛**：在惰性气体中通入还原剂，适用于有色陶瓷。

（三）烧制步骤

1.**预烧**：素烧前进行预烧，温度500-800℃，消除坯体应力。

2.**保温**：高温阶段保持恒温，确保坯体均匀受热。

3.**冷却**：烧制完成后缓慢冷却，避免急冷导致开裂。

六、质量检测

产品质量检测是确保产品符合标准的重要环节。

（一）外观检测

1.**表面缺陷**：检查裂纹、气泡、釉面瑕疵等。

2.**尺寸偏差**：使用卡尺测量产品尺寸，允许偏差±1mm。

（二）性能检测

1.**强度测试**：通过拉伸试验机测试弯曲强度，标准要求≥30MPa。

2.**吸水率测试**：浸泡24小时后测量吸水率，标准要求≤3%。

（三）检测设备

1.**硬度计**：测量产品硬度，确保耐磨性。

2.**密度仪**：测量产品密度，检查致密性。

七、安全操作规程

陶瓷生产过程中需严格遵守安全操作规程，确保人员安全。

（一）个人防护

1.**防护眼镜**：防止粉尘和碎片进入眼睛。

2.**手套**：使用耐酸碱手套，防止化学品腐蚀。

（二）设备操作

1.**定期维护**：每周对成型机、干燥机等设备进行维护。

2.**紧急停机**：发现异常立即按下急停按钮，避免事故扩大。

（三）环境安全

1.**通风系统**：保持车间通风良好，防止粉尘积聚。

2.**防火措施**：配备灭火器，严禁在车间内吸烟。

**六、质量检测（续）**

（一）外观检测（续）

1.**表面缺陷检测细节**：

(1)**裂纹**：使用10倍放大镜或表面缺陷检测仪，检查坯体及釉层是否存在贯穿性或表面裂纹。重点关注受力部位和烧制过程中易变形的区域。

(2)**气泡**：观察坯体或釉面是否有因气体未排出或烧制气氛不当造成的凸起气泡。记录气泡的大小、数量和分布情况。

(3)**釉面瑕疵**：检查釉面是否出现针孔（微小凹坑）、缩釉（釉层缺失）、流釉（釉层溢出）、爆釉（釉层开裂并迸裂）、釉泡（釉内气泡破裂形成凹坑）、颜色斑纹等。使用标准色板比对颜色均匀性。

(4)**磕碰伤与划痕**：检查产品边缘、角落是否有因搬运或包装不当造成的磕碰伤或划痕。规定允许的损伤等级标准（如长度、深度限制）。

(5)**变形**：检查产品是否因干燥或烧制不当出现翘曲、扭曲等形状偏差。使用直尺、水平尺等工具进行初步判断。

2.**尺寸偏差检测细节**：

(1)**测量工具**：根据产品精度要求，选用合适精度的测量工具，如游标卡尺（适用于中小件）、千分尺（适用于精密尺寸）、激光测距仪（适用于大件或非接触测量）。

(2)**测量部位**：明确测量点，通常是产品的最大尺寸处、关键功能尺寸处以及对称位置的对应点。对于对称产品，需测量两面或两端的尺寸。

(3)**测量方法**：确保测量面平整贴合，施加均匀压力，读取并记录测量值。每个尺寸需多次测量取平均值，减少误差。

(4)**数据处理**：将测量平均值与设计尺寸进行对比，计算偏差值。判断偏差是否在预设的公差范围内（例如，圆形产品直径公差±0.5mm，方形产品对角线或边长公差±0.3mm，具体数值需根据产品设计要求确定）。

（二）性能检测（续）

1.**强度测试细节**：

(1)**测试标准**：依据相关行业标准或企业内部标准选择测试方法（如弯曲强度、拉伸强度、抗压强度）。弯曲强度是最常用的指标之一。

(2)**试样准备**：从生产批次中随机抽取代表性样品，按照标准规定的方式制备成标准试样的形状和尺寸（如特定形状的梁或圆柱体）。

(3)**设备与参数**：使用材料试验机进行测试。设定加载速度（如5mm/min），确保加载过程中速率稳定。

(4)**结果记录**：记录试样破坏时的最大载荷（力），并测量试样在断裂前的有效跨距。计算强度值（如弯曲强度=3*最大载荷*支撑距离/（2*宽度*厚度³））。记录破坏形态（如断裂方式、是否沿界面破坏等）。

(5)**结果判定**：将测试得到的强度值与标准规定的最低强度要求进行比较，判定产品是否合格。

2.**吸水率测试细节**：

(1)**测试原理**：依据浸泡法。将规定质量（m₁）的干燥试样浸泡在水中特定时间（通常为24小时），然后取出，用干布擦干表面水分，称量其质量（m₂）。吸水率计算公式为：(m₂-m₁)/m₁*100%。

(2)**试样准备**：选取无可见缺陷的试样，确保其尺寸适合放入盛有水的容器中。试样需在105±5℃的烘箱中干燥至恒重（连续两次称量差值小于0.1%），然后冷却至室温。

(3)**浸泡条件**：将干燥试样完全浸没在室温蒸馏水或去离子水中，水面需高于试样表面至少50mm。确保容器清洁，避免污染。

(4)**称量**：浸泡结束后，取出试样，用滤纸或干净布轻轻吸干试样表面水分，避免损失内部水分。立即在分析天平上称量质量（m₂）。

(5)**结果计算与判定**：计算吸水率，并与标准规定的上限值（如≤3%）进行比较。记录测试结果，评估产品密实程度。

3.**其他性能检测**：

(1)**硬度测试**：使用显微硬度计或洛氏硬度计，在试样表面指定点进行硬度测量。硬度值反映了产品的耐磨性，适用于需要承受摩擦或刮擦的陶瓷部件。

(2)**密度测试**：通过排水法（对于多孔或形状不规则样品）或比重瓶法（对于致密粉末或小颗粒样品）测量材料的密度，或通过体积法（如几何测量）结合质量计算密度。密度是衡量材料致密性的重要指标。

(3)**热震稳定性测试**：将试样从高温（如1200℃）快速冷却至低温（如常温）或反之，多次循环，观察是否出现裂纹或开裂。评估产品抵抗温度剧烈变化的能力。

(4)**介电性能测试**（如适用）：对于电绝缘陶瓷，需测试其介电强度（耐高压能力）、介电常数、损耗角正切等参数。使用专用测试仪器（如高压测试仪、阻抗分析仪）进行。

（三）检测设备（续）

1.**硬度计**：

(1)**显微硬度计**：适用于微小区域或薄层样品的硬度测量，精度高。需准备不同规格的压头和载荷。

(2)**洛氏硬度计**：操作相对简便，适用于成品零件的表面硬度测量。需选择合适的标尺（如HRA,HRB,HRC）。

(3)**校准**：定期使用标准硬度块对硬度计进行校准，确保测量准确性。

2.**密度仪**：

(1)**分析天平**：用于精确称量试样质量（精度至少0.1mg）。需定期校准。

(2)**量筒/比重瓶**：用于精确测量液体体积或容纳样品进行排水法测量。需清洁并校准。

(3)**干燥箱**：用于干燥试样至恒重。

(4)**烧杯/容器**：用于盛装浸泡试样用液体。

3.**其他辅助设备**：

(1)**光谱仪**：用于分析原料或成品中的元素组成，确保成分符合要求。

(2)**显微镜**：用于观察坯体或釉料的微观结构，分析缺陷形成原因。

(3)**色差仪**：用于精确测量和比较产品颜色，确保颜色一致性。

(4)**尺寸测量软件**：配合三坐标测量机（CMM）等设备使用，进行复杂尺寸和形位的精确测量与数据管理。

**七、安全操作规程（续）**

（一）个人防护（续）

1.**眼部防护**：

(1)**防护眼镜**：必须佩戴防尘、防冲击防护眼镜，在进行原料处理、成型、干燥、烧制等所有可能产生飞溅、粉尘或碎片的操作时佩戴。

(2)**面罩/护目镜**：在操作切割机、打磨机、抛光机或进行高风险烧制操作时，应佩戴带有侧防护的面罩或更高级别的护目镜。

(3)**洗眼器**：工作区域附近必须配备洗眼器，并确保员工知晓其使用方法。发生眼部溅染时，应立即用大量清水冲洗至少15分钟。

2.**手部防护**：

(1)**手套**：根据操作环节选择合适材质的手套。

-**一般操作/搬运**：佩戴耐磨损的棉手套或劳保皮手套。

-**化学品接触**：如处理清洁剂、助熔剂等，需佩戴耐酸碱的橡胶手套或丁腈手套。

-**高温操作**：接近烧成炉、热模板等高温区域时，必须佩戴耐高温手套。

-**粉尘操作**：处理干粉原料时，建议佩戴长袖手套和防尘面罩/口罩，防止粉尘吸入和皮肤接触。

(2)**禁止行为**：严禁佩戴手套进行旋转设备（如转盘、搅拌机）的操作，防止卷入造成伤害。

3.**呼吸防护**：

(1)**口罩/面罩**：在粉尘浓度较高的区域（如原料粉碎、混合、装卸、干燥车间）必须佩戴合适的防尘口罩或呼吸面罩。优先选用符合标准的N95或更高级别的防护口罩。

(2)**送风呼吸器**：在空气污染严重或需要长时间在粉尘环境中工作时，应使用带送风功能的呼吸器。

4.**身体防护**：

(1)**工作服**：穿着长袖、长裤的工作服，材质应耐磨且不易产生静电。禁止穿戴宽松衣物或卷起袖子裤腿。

(2)**安全鞋**：佩戴防砸、防滑的安全鞋，保护足部免受重物砸伤和地面滑倒的伤害。

(3)**围裙/防护服**：在易受飞溅物（如釉料、熔融物）伤害的操作区域，应穿着防护围裙或防护服。

（二）设备操作（续）

1.**开机前检查**：

(1)**目视检查**：检查设备外观是否有损坏，传动部件（如皮带、链条）是否完好，安全防护罩是否安装牢固，润滑点是否加注润滑油。

(2)**参数确认**：确认设备操作面板上的参数设置（如温度、压力、时间、转速）是否与生产要求一致。

(3)**空转测试**：对于搅拌机、混合机等设备，可进行空载试运行，检查运转是否平稳，有无异响。

2.**运行中监控**：

(1)**专注操作**：操作人员需集中精力监控设备运行状态，注意仪表读数、设备声音、气味等是否正常。

(2)**异常处理**：一旦发现设备异常（如温度过高/过低、压力异常、异响、异味、震动加剧等），应立即停止设备，并进行排查或报告维修。

(3)**禁止干预**：运行中严禁用手或身体任何部位直接接触旋转部件或高温部件。

3.**关机后程序**：

(1)**顺序停机**：按照设备操作规程规定的顺序关闭电源、气源等。

(2)**清理维护**：停机后，根据需要清理设备工作区域和设备本身的粉尘、杂物。对需要润滑的部件进行加油保养。

(3)**记录**：记录设备运行时间、运行状态、发现的问题及处理情况。

4.**特定设备安全**：

(1)**成型机（压机/注浆机/等静压机）**：操作人员需站在安全位置，防止模具或坯体飞出。注意高压安全，了解急停按钮位置。

(2)**干燥设备（烘箱/热风干燥机）**：注意高温安全，防止人员烫伤。确保通风良好，防止热量聚集。定期清理排气口的积尘。

(3)**烧成炉**：严格遵循烧成曲线操作。定期检查炉门密封、热电偶、仪表准确性。高温区附近严禁存放易燃物。冷却过程中注意高温表面。

(4)**粉碎/混合设备**：运行时严禁将手伸入设备内部。进料需均匀，防止堵塞。定期清理设备内部积料。

5.**电气安全**：

(1)**绝缘检查**：定期检查设备电机、线路的绝缘情况。

(2)**接地保护**：确保所有设备良好接地，防止漏电。

(3)**湿手操作**：严禁湿手触摸开关、插座、按钮等电气元件。

(4)**线路维护**：定期检查电源线、电缆是否有破损、老化，及时更换。

（三）环境安全（续）

1.**粉尘控制**：

(1)**源头控制**：在原料破碎、筛分、称量、输送等环节采取密闭、吸尘措施。

(2)**通风除尘**：生产车间（尤其是干燥、素烧区域）应保持良好通风，配备合适的除尘系统，定期维护除尘设备，确保其有效运行。

(3)**地面清洁**：保持地面清洁，定期清扫或湿式清扫粉尘，防止粉尘扬起。

2.**化学品管理**：

(1)**储存**：如使用助熔剂、着色剂、清洁剂等化学品，需在指定区域分类、阴凉、通风处储存，远离热源和火源。标签清晰。

(2)**使用**：了解化学品的安全数据说明书（SDS），按照规定穿戴防护用品进行操作。避免产生飞溅。

(3)**废弃处理**：废弃化学品及其包装物需按照规定进行分类和处理，不得随意丢弃。

3.**消防安全**：

(1)**消防设施**：生产区域必须配备足够且有效的消防器材（如灭火器、消防栓、消防沙箱等），并放置在明显、易于取用的位置。定期检查、维护和更换。

(2)**通道畅通**：保持消防通道、安全出口畅通无阻，严禁堆放物品。

(3)**动火作业**：如需进行焊接、切割等动火作业，必须办理动火许可证，清理周边易燃物，配备监护人和灭火器材。

(4)**易燃物管理**：对油料、酒精等易燃物品进行严格管理，分开存放。

4.**物理环境**：

(1)**照明**：确保工作区域有足够的照明，操作台面照度符合标准。

(2)**防滑**：地面应保持干燥、清洁，防止滑倒。在潮湿或可能积水区域铺设防滑垫。

(3)**堆放**：物料、成品、工具应规范堆放，保持通道