2026年橡胶制品公司炼胶过程管控管理制度

2026年橡胶制品公司炼胶过程管控管理制度第一章总则第一条为规范公司炼胶生产过程管控，保障炼胶产品质量稳定，降低生产安全风险，提升炼胶工序生产效率，结合本公司天然橡胶、合成橡胶混炼加工特性（涵盖密炼、开炼等工艺），特制定本制度。第二条本制度适用于公司本部及所属生产单元所有炼胶工序的全过程管控，包括炼胶前物料准备、炼胶过程参数控制、炼胶后胶料检验存储等环节，外协炼胶工序参照本制度执行。第三条炼胶过程管控遵循“质量第一、安全优先、参数可控、全程追溯”的原则，管控过程符合《中华人民共和国安全生产法》《产品质量法》《橡胶制品工业污染物排放标准》等国家法律法规及公司生产管理相关规定。第四条公司生产部门是炼胶过程管控的归口管理部门，负责炼胶全流程操作管控、生产调度；技术部门负责炼胶工艺参数制定与优化；质量部门负责炼胶各环节质量检验；设备部门负责炼胶设备维护与故障处理；安全部门负责炼胶过程安全监督，形成“生产管控、技术支撑、质量检验、设备保障、安全监督”的炼胶管理体系。第二章职责分工第五条生产部门主要职责：（一）制定炼胶工序作业指导书，明确各岗位操作规范、炼胶流程节点及时间要求；（二）组织炼胶操作人员开展岗前培训和定期复训，确保操作人员掌握工艺参数、安全操作要求；（三）监督炼胶前物料准备、过程参数执行、后道胶料处理等环节，及时协调解决生产中的物料、人员调配问题；（四）建立炼胶生产台账，记录炼胶批次、物料用量、工艺参数、生产人员、完成时间等信息，确保全程可追溯；（五）配合质量、技术部门分析炼胶质量异常问题，落实整改措施。第六条技术部门主要职责：（一）根据产品配方要求，制定炼胶工艺参数（包括密炼机转速、混炼温度、混炼时间、投料顺序、开炼机辊距等）；（二）定期优化炼胶工艺参数，结合产品质量反馈调整温度、时间等关键指标，提升胶料性能稳定性；（三）指导操作人员正确执行工艺参数，对参数执行偏差及时纠正，提供技术支持；（四）参与炼胶质量事故分析，从技术层面提出改进方案，验证方案有效性。第七条质量部门主要职责：（一）负责炼胶前原材料检验，核对物料规格、批次、质量证明文件，不合格物料严禁投入使用；（二）对炼胶过程中的胶料进行在线取样检验，检测门尼粘度、硬度等关键指标，不符合要求的胶料暂停流转；（三）完成炼胶后成品胶料的全项检验，出具检验报告，合格胶料标注合格标识，不合格胶料按规定处置；（四）建立炼胶质量检验台账，统计质量合格率，分析不合格原因并反馈至相关部门。第八条设备部门主要职责：（一）制定炼胶设备（密炼机、开炼机、配料秤等）日常维护、定期保养计划，按计划完成设备检修；（二）每日炼胶前检查设备运行状态（包括温度控制系统、转速调节系统、安全防护装置等），确保设备无故障运行；（三）接到设备故障报修后，15分钟内到场处理，短时间无法修复的及时调配备用设备，保障生产连续性；（四）建立设备维护台账，记录检修时间、故障类型、更换配件、检修人员等信息。第九条安全部门主要职责：（一）排查炼胶车间安全隐患（包括电气安全、机械防护、粉尘治理、消防设施等），下达整改通知书并跟踪整改；（二）监督操作人员按规定佩戴防护用品（防尘口罩、耐油手套、护目镜等），纠正违规操作行为；（三）制定炼胶过程应急处置方案，组织应急演练，处理炼胶过程中的安全事故（如设备卡料、胶料溢料、火灾等）。第十条炼胶操作人员主要职责：（一）严格按照作业指导书和工艺参数操作，如实记录炼胶过程中的温度、时间、投料量等数据；（二）炼胶前检查设备、工具状态，发现异常及时上报，严禁使用故障设备；（三）做好岗位卫生清洁，保持炼胶车间通风良好，及时清理胶料碎屑，避免粉尘堆积；（四）发现胶料质量异常、设备运行异常或安全隐患时，立即停止操作并上报班组长。第三章炼胶前管控要求第十一条物料管控：（一）原材料入库后按批次、规格分区存放，炼胶前由配料人员按配方单精准配料，误差控制在±0.5%以内；（二）橡胶原料需提前按要求预热或回温（天然橡胶回温至20-25℃），避免因温度过低影响混炼效果；（三）配合剂（炭黑、硫化剂、促进剂等）需过筛处理，去除杂质，易吸潮配合剂使用前需烘干，水分含量控制在0.5%以下；（四）配料完成后由质量部门复核，核对物料名称、用量，复核无误后贴配料标识，移交炼胶岗位。第十二条设备管控：（一）设备人员每日炼胶前检查密炼机、开炼机的温控系统、传动系统、安全联锁装置，试运行5分钟无异常方可使用；（二）检查配料秤、电子秤等计量设备的准确性，定期校准，误差超出允许范围的暂停使用；（三）清理设备内残留胶料、杂质，确保设备内腔清洁，避免不同批次胶料交叉污染。第十三条环境管控：（一）炼胶车间温度控制在18-28℃，湿度控制在50%-70%，保持车间通风系统正常运行；（二）清理炼胶区域通道，确保物料运输、人员操作空间充足，无障碍物阻挡。第四章炼胶过程管控要求第十四条投料管控：（一）密炼机投料按“生胶→软化剂→炭黑→配合剂→硫化剂”的顺序进行，严禁颠倒投料顺序；（二）每次投料量不超过设备额定容量的90%，避免投料过多导致混炼不均或设备过载；（三）投料过程中观察设备运行状态，出现异响、卡料等情况立即停机，清理后重新投料。第十五条参数管控：（一）密炼机混炼温度严格按工艺要求控制（初始温度60-70℃，混炼终点温度105-115℃），温度偏差超过±5℃时及时调整；（二）混炼时间按配方要求执行（常规配方混炼时间8-12分钟），严禁擅自缩短或延长混炼时间；（三）开炼机辊距调整至工艺要求范围（初始辊距3-5mm，薄通时辊距0.5-1mm），辊温控制在40-50℃，避免胶料粘辊或焦烧。第十六条过程巡检：（一）生产班组长每30分钟巡检一次炼胶过程，核对工艺参数记录，检查操作人员操作规范；（二）技术人员每日至少两次现场抽查炼胶参数执行情况，记录偏差并督促整改；（三）巡检发现胶料出现焦烧、结块、混炼不均等问题，立即暂停生产，分析原因并整改。第十七条异常处理：（一）炼胶过程中出现参数偏差，操作人员先记录偏差数据，及时调整参数，无法调整的立即上报班组长；（二）胶料在线检验不合格的，暂停流转，由技术部门分析原因，制定返工方案，返工后重新检验；（三）设备突发故障的，操作人员立即停机并上报设备部门，故障处理完成后，首件胶料需加倍检验。第五章炼胶后管控要求第十八条胶料检验：（一）炼胶完成后，胶料冷却至室温（≤30℃），由质量部门取样检验门尼粘度、拉伸强度、扯断伸长率等指标；（二）检验合格的胶料标注批次、生产日期、检验状态，转入半成品仓库存放；不合格胶料隔离存放，经评审后按返工、报废等方式处置。第十九条存储管控：（一）成品胶料存放于阴凉通风处，避免阳光直射、高温烘烤，存放期限不超过7天（特殊配方胶料按技术要求执行）；（二）胶料堆叠高度不超过1.5米，避免挤压变形，不同批次、不同配方胶料分区存放，标识清晰。第二十条记录管控：（一）操作人员在炼胶完成后1小时内填写生产记录，包括批次、参数、用量、异常情况等；（二）质量部门及时录入检验数据，所有记录保存至少2年，便于质量追溯。第六章监督与奖惩第二十一条生产部门每月汇总炼胶质量合格率、参数执行准确率，技术部门每季度优化工艺参数；第二十二条奖励措施：（一）连续3个月炼胶质量合格率达99%以上的班组，奖励2000-5000元；（二）提出炼胶工艺优化建议并落地，使胶料合格率提升5%以上的技术人员，奖励1000-3000元；（三）及时发现重大安全隐患或质量问题，避免损失的操作人员，奖励500-2000元。第二十三条追责措施：（一）未按工艺参数操作导致胶料不合格的，扣减操作人员当月绩效10%-20%，班组长负管理责任，扣减绩效5%-10%；（二）设备维护不到位导致炼胶中断超过2小时的，扣减设备人员当月绩效10%-15%；（三）违规操作引发安全事故的，按公司安全管理制度追责，情节严重的解除劳动合同，涉嫌犯罪的移交司法机关。第七章附则第二十四条本