工厂车间安全操作规程范例

工厂车间安全操作规程范例为规范车间生产作业行为，预防生产安全事故，保障从业人员生命安全与企业财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》等法律法规，结合车间生产实际，制定本安全操作规程。一、作业前安全要求（一）人员资质与状态管理作业人员须经岗位安全培训考核合格，持有效作业资质证书（如特种设备作业证、电工证等）上岗；作业前严禁饮酒、服用影响精神状态的药物，身体不适或精神状态异常者应主动申请调整作业任务。（二）劳动防护用品穿戴根据作业类型正确穿戴劳动防护用品：机械加工、焊接作业：佩戴安全帽、防砸鞋、防护手套（焊接作业需加戴焊接手套、护目镜）；粉尘作业：佩戴符合标准的防尘口罩或面罩；酸碱作业：穿戴防酸碱工作服、防护靴、防腐蚀手套及护目镜；噪声作业：佩戴隔音耳塞或耳罩。二、设备操作安全规范（一）通用设备操作原则1.启动前检查：作业前检查设备外观、安全防护装置（如防护罩、急停按钮）、润滑系统、电气线路是否完好，确认设备周边无障碍物、无关人员。2.运行中监控：严格按照设备操作规程设定参数（如转速、压力、温度），禁止超负载、超量程运行；操作过程中不得擅自离岗，密切观察设备运行状态（如异响、异味、异常振动），发现问题立即停机并报修。3.停机与维护：作业结束后，关闭设备电源/气源，清理设备表面及周边杂物；设备故障维修时，须悬挂“维修中，禁止启动”警示牌，由专业人员操作，禁止非维修人员擅自拆机。（二）电气设备特殊要求严禁湿手操作电气开关、插座，不得私拉乱接临时线路；防爆区域（如油漆车间、化学品仓库）须使用防爆型电气设备，定期检查防爆性能；电气设备接地/接零装置每月检查一次，发现松动、锈蚀立即整改。（三）特种设备操作（如叉车、行车、压力容器）特种设备作业人员须持对应资质证书，严格执行“三查”（查设备状态、查作业环境、查安全附件）；叉车作业时，货叉禁止载人，转弯、倒车时须鸣笛警示；行车吊运重物时，下方严禁站人，起吊前确认吊具、钢丝绳完好。三、作业环境与物料管理（一）车间布局与通道管理车间主通道宽度不小于2米，次要通道不小于1.2米，通道内禁止堆放物料、设备；设备与墙体、设备与设备之间的安全距离不小于0.8米，确保操作、检修空间充足。（二）物料堆放与存储原材料、半成品、成品分类码放，高度不超过1.5米（散装物料不超过1.2米），垛底稳固，防止坍塌；易燃易爆物料（如酒精、油漆）须单独存放于防爆仓库，远离火源、热源，配备防静电、通风及消防设施。（三）环境安全维护车间内保持通风良好，废气、粉尘排放装置定期清理；照明灯具亮度满足作业要求，应急照明装置每月测试一次；作业区域内严禁吸烟，动火作业需办理审批手续（见“危险作业管控”）。四、危险作业安全管控（一）动火作业动火前办理《动火安全作业证》，清除作业区域5米内的易燃易爆物品，配备灭火器、灭火毯；动火时设专人监护，作业后30分钟内复查现场，确认无残留火种。（二）有限空间作业（如反应釜、地下管道）作业前强制通风30分钟以上，检测氧气、可燃气体、有毒气体浓度（氧气浓度19.5%~23.5%，可燃气体<爆炸下限25%）；作业时设专人监护，配备应急救援设备（如安全带、三脚架、呼吸器），禁止单人作业。（三）高空作业（≥2米）作业前检查脚手架、登高梯是否牢固，设置临边防护栏（高度≥1.2米）；作业人员系挂安全带（高挂低用），携带工具袋，禁止抛掷物料。五、应急处置与事故报告（一）应急处置流程1.事故初期处置：发生火灾、泄漏、设备故障等事故时，现场人员立即停止作业，采取初步措施（如断电、关闭阀门、使用灭火器灭火），并呼喊周边人员撤离。2.伤员急救：如有人受伤，优先进行止血、心肺复苏等急救（参照《现场急救指南》），同时联系医疗救援。（二）事故报告要求事故发生后1小时内，现场负责人向车间主任、安全管理部门报告，重大事故（如人员重伤、火灾蔓延）须立即报告；保护事故现场，配合事故调查，如实提供作业记录、设备运行数据等资料。六、日常安全管理与培训（一）隐患排查与整改车间每周开展一次安全检查，重点排查设备隐患、防护装置缺失、物料堆放违规等问题，建立《隐患整改台账》，明确整改责任人与期限；员工发现隐患须立即报告，对重大隐患有权拒绝作业并越级上报。（二）安全培训与考核新员工入职须接受不少于24学时的安全培训，转岗、复工人员须重新培训考核；每月组织一次安全演练（