《GB-T 1690-2010硫化橡胶或热塑性橡胶 耐液体试验方法》专题研究报告

《GB/T1690-2010硫化橡胶或热塑性橡胶

耐液体试验方法》

专题研究报告目录为何GB/T1690-2010是橡胶行业质量把控核心?专家视角拆解标准定位与未来应用价值试验液体如何选才合规?聚焦国产标准油与国际油的适配性,解锁未来选材趋势温度与时间如何精准把控?揭秘2010版试验条件优化逻辑,适配未来极端工况测试需求与2006版及ISO标准有何差异?对比分析技术调整要点,预判国际接轨发展方向不同行业如何落地应用?结合汽车

、化工等场景,提供标准化试验的实操指南标准适用边界在哪?深度剖析2010版对硫化与热塑性橡胶的全覆盖逻辑及特殊场景适配试样制备藏着哪些关键细节?从尺寸到预处理,专家解读影响试验精度的核心环节性能评价指标怎么测才准确?深度解析质量

、体积及硬度变化的标准化测试流程试验过程易踩哪些坑?盘点常见误差来源,给出符合未来质控要求的规避方案未来橡胶耐液测试有何新趋势?基于标准框架,展望智能化与精准化升级路为何GB/T1690-2010是橡胶行业质量把控核心？专家视角拆解标准定位与未来应用价值标准的核心定位：为何成为橡胶耐液测试的“通用准则”？GB/T1690-2010由中国石油和化学工业联合会提出，全国橡标委通用试验方法分技术委员会归口，主要起草单位涵盖行业顶尖科研院所，其核心定位是为硫化橡胶与热塑性橡胶的耐液体性能测试提供统一、规范的技术依据。橡胶材料在汽车、化工、航空航天等领域的应用中，常接触油、酸碱溶液等介质，耐液性能直接决定产品寿命与安全，该标准通过明确试验流程与评价体系，成为企业质控、产品研发及行业监管的核心依据，是保障橡胶制品质量稳定性的“通用准则”。0102（二）从行业需求看：为何2010版标准至今仍具不可替代性？2010版标准替代2006版后，进一步细化适用范围、优化试验条件、完善评价指标，更贴合行业发展需求。当前橡胶行业对材料性能的要求不断提升，尤其是新能源汽车、高端装备等领域，对密封件、管路等橡胶制品的耐液稳定性要求严苛。该标准既覆盖传统行业需求，又可通过灵活调整试验参数适配新兴领域的特殊要求，其规范性与灵活性兼具的特点，使其在当前及未来一段时间内仍能满足行业测试需求，具备不可替代性。（三）未来应用价值：如何支撑橡胶行业高质量发展？1未来橡胶行业将向高性能、绿色化、智能化方向发展，GB/T1690-2010将成为关键技术支撑。在高性能材料研发中，标准提供的精准测试方法可加速新型耐液橡胶的研发进程；在绿色化转型中，其对试验液体的规范要求可引导企业选用环保型介质；在智能化生产中，标准的标准化流程为试验数据的自动化采集与分析奠定基础，助力行业实现质量管控的精准化与高效化。2、标准适用边界在哪？深度剖析2010版对硫化与热塑性橡胶的全覆盖逻辑及特殊场景适配核心适用范围：硫化橡胶与热塑性橡胶的全覆盖依据2010版标准明确将适用范围扩展至硫化橡胶与热塑性橡胶，相较于仅聚焦硫化橡胶的传统标准，更贴合当前橡胶材料的发展现状。其全覆盖逻辑基于两类橡胶的应用共性——均需在液体介质中保障结构与性能稳定，同时通过差异化的试样制备与测试细节，适配两类橡胶的材质特性。标准明确规定，各类橡胶制品的半成品、成品及原材料均可依据本标准进行耐液体性能测试，覆盖从研发到量产的全流程。（二）适用液体类型：从常规介质到特殊工况液体的适配逻辑1标准适用的液体介质涵盖矿物油、有机溶剂、酸碱溶液、水及模拟工况液体等，适配不同行业的应用场景。对于常规液体，标准明确了推荐的试验参数；对于特殊工况液体，如高温油、腐蚀性强的酸碱溶液等，标准给出了参数调整的原则与方法。这一适配逻辑既保障了常规测试的统一性，又为特殊场景测试提供了灵活空间，避免了因液体类型特殊而无法采用标准方法的问题。2（三）特殊场景界定：哪些情况需额外补充测试条件？1标准明确了三类需补充测试条件的特殊场景：一是极端温度环境（如高于150℃或低于-40℃),需明确温度控制精度与保温措施；二是长期浸泡场景（如超过1000小时），需补充液体补充频率与密封要求；三是动态工况场景（如同时承受压力或振动），需额外说明动态参数。这些界定为特殊场景下的测试提供了指引，确保试验结果能真实反映材料在实际工况中的表现。2、试验液体如何选才合规？聚焦国产标准油与国际油的适配性，解锁未来选材趋势标准推荐液体：国际标准油与国产标准油的核心参数对比标准推荐两类试验液体：一是ISO1817:2005规定的ASTMNo.1、IRM902、IRM903等国际标准油；二是新增的国产1号、2号、3号标准油。核心参数对比显示，国产1号、2号标准油闪点均不低于240℃,3号不低于160℃,与国际标准油的关键性能指标相近，但在组分细节上存在差异。标准明确两类油均可使用，企业可根据采购便利性与测试需求选择，为国产油的推广应用提供了标准依据。（二）选材核心原则：如何匹配实际应用工况？试验液体选材需遵循“工况等效”核心原则：首先明确橡胶制品的实际接触液体类型，优先选择成分、浓度一致的液体；若实际液体复杂，可选用性能相近的标准油替代。例如，汽车燃油管橡胶测试优先选用模拟燃油，若无则可选用IRM903油；化工管道橡胶测试需根据介质类型选择对应浓度的酸碱溶液。同时，需在试验报告中明确液体的来源、成分及浓度，确保测试的可追溯性。（三）国产油适配性：为何能替代进口油？实操中的注意事项有哪些？1国产1号、2号、3号标准油能替代进口油，核心原因是其关键性能指标与进口油匹配，且更适配国内企业的测试需求。实操中需注意三点：一是优先选择与制品实际接触介质性能相近的国产油型号；二是首次使用时需与进口油进行平行试验，验证数据一致性；三是严格按照附录B的要求存储国产油，避免因存储不当导致性能变化。标准新增国产油相关规定，既降低了企业测试成本，又提升了测试的国产化适配性。2未来选材趋势：环保型与精准模拟型液体将成主流？1结合橡胶行业绿色化发展趋势，未来试验液体将向环保型与精准模拟型方向发展。环保型液体将替代传统高挥发、有毒性的有机溶剂，如低VOCs模拟油；精准模拟型液体将更贴合实际工况，如针对新能源汽车电池电解液的专用模拟液。GB/T1690-2010的灵活选材原则，为这类新型液体的应用预留了空间，企业可在符合标准核心要求的前提下，选用新型试验液体。2、试样制备藏着哪些关键细节？从尺寸到预处理，专家解读影响试验精度的核心环节试样类型与尺寸：2010版新增类型的设计逻辑与适用场景2010版标准新增25mm×25mm正方形试样，与原有25mm×50mm长方形试样共同构成两类核心试样。设计逻辑基于测试需求差异化：长方形试样适用于需同时测试拉伸性能变化的场景，正方形试样更适合仅测试质量与体积变化的场景，且尺寸更统一，便于数据对比。标准明确规定，试样尺寸偏差需控制在±0.2mm内，厚度为2mm±0.2mm或4mm±0.2mm，需根据橡胶制品的实际厚度选择，确保试样与制品的厚度适配性。（二）试样取样：如何避免取样偏差影响测试结果？1取样环节需遵循“均匀性”与“代表性”原则：一是从同一批次制品或原材料的不同部位取样，避免局部性能差异影响结果；二是取样方向需符合标准要求，如橡胶板材取样需平行于压延方向，避免因材料各向异性导致偏差；三是取样后需剔除有气泡、裂纹、杂质等缺陷的试样，确保试样质量合格。标准推荐每批测试至少制备3个平行试样，以保障数据的可靠性。2（三）试样预处理：干燥与清洁的标准流程及关键参数预处理是保障测试精度的关键环节，标准明确了干燥与清洁的流程：首先用无水乙醇擦拭试样表面，去除油污与杂质，自然晾干10分钟±2分钟；随后将试样置于50℃±2℃的干燥箱中干燥2小时，取出后放入干燥器中冷却至室温（23℃±2℃),冷却时间不少于30分钟。预处理的核心目的是去除试样表面的污染物与水分，避免其影响浸泡前后的质量与体积测量精度，实操中需严格控制干燥温度与时间，避免过度干燥导致试样性能变化。0102试样标识：如何实现全流程可追溯？1标准要求试样需进行清晰标识，标识需满足“不影响浸泡性能”与“可追溯”两大要求：标识可采用耐液体的记号笔在试样边缘标注，或采用悬挂标签的方式；标识内容需包含批次号、试样编号、取样部位等信息。标识后需检查标识是否清晰，避免浸泡过程中脱落。完善的标识体系可实现从取样到测试结果的全流程追溯，便于后续数据核查与问题排查。2、温度与时间如何精准把控？揭秘2010版试验条件优化逻辑，适配未来极端工况测试需求试验温度：标准推荐范围与极端温度的控制方案标准推荐的常规试验温度为23℃±2℃、40℃±2℃、70℃±2℃,覆盖大多数橡胶制品的常规使用环境。对于极端温度场景，标准给出了控制方案：高温测试（高于100℃)需选用带强制通风功能的恒温箱，温度波动控制在±1℃内；低温测试（低于0℃)需选用低温恒温槽，采用乙醇等防冻介质辅助控温。温度控制的核心是确保试样与液体介质的温度均匀一致，避免局部温度偏差导致试样溶胀或收缩不均匀。（二）浸泡时间：如何根据实际工况确定？标准推荐时长的设计依据1浸泡时间的确定需遵循“工况等效”原则，标准推荐的常规时长为24h、72h、168h，其设计依据是不同行业橡胶制品的典型使用寿命：24h适用于短期接触液体的制品（如一次性密封件），72h适用于中期接触制品（如普通机械密封件），168h适用于长期接触制品（如汽车燃油管）。对于特殊工况下的长期浸泡测试，标准允许延长时间，但需明确说明延长理由，并补充液体补充频率，避免因液体挥发导致浓度变化。2（三）温度与时间的协同控制：为何二者偏差会导致结果失效？温度与时间的协同控制直接影响试验结果的准确性，二者偏差会导致结果失效：温度偏高会加速橡胶的溶胀或降解，使相同浸泡时间下的性能变化率偏大；温度偏低则会延缓反应，导致性能变化率偏小；浸泡时间不足会无法反映材料的长期耐液性能，时间过长则可能导致材料过度溶胀甚至失效，超出实际工况范围。标准要求，试验过程中需实时记录温度与时间，偏差需控制在允许范围内，否则试验结果无效。适配极端工况：2010版条件如何支撑未来高温、低温测试需求？未来橡胶制品的应用场景将更多涉及极端温度，如航空航天领域的高温液压系统、低温密封件等。2010版标准通过明确极端温度的控制方案、允许灵活调整浸泡时间，为这类测试提供了支撑。例如，针对高温150℃的液压系统橡胶测试，可选用带强制通风的恒温箱，控制温度波动±1℃,根据实际使用寿命确定浸泡时间，并补充液压油的补充频率，确保试验结果能真实反映材料在极端工况下的性能。、性能评价指标怎么测才准确？深度解析质量、体积及硬度变化的标准化测试流程核心评价指标：为何聚焦质量、体积与硬度变化？标准将质量变化率、体积变化率及硬度变化作为核心评价指标，其原因是这三项指标能全面反映橡胶的耐液性能：质量变化率直接体现材料对液体的吸收或析出程度；体积变化率反映材料的溶胀或收缩程度，与制品的尺寸稳定性密切相关；硬度变化则体现液体对橡胶交联结构的破坏程度，直接影响制品的密封性能与机械强度。三项指标协同分析，可全面评估橡胶在液体介质中的性能变化规律。（二）质量变化率测试：公式修正要点与称量操作规范2010版标准对质量变化率公式进行了关键修正，将原公式m=（mi-m0）/m0×100%更正为m=（mi-m0）/mi×100%，修正后更贴合质量变化的实际计算逻辑，提升了数据准确性。称量操作需遵循三项规范：一是使用精度不低于0.1mg的分析天平；二是浸泡后取出试样，用滤纸轻轻吸干表面液体（避免挤压试样），立即称量；三是平行试样的称量时间间隔需一致，避免因液体挥发导致偏差。（三）体积变化率测试：新增公式的应用场景与测量技巧1标准新增体积变化率计算公式，适用于不同形状试样的测试，提升了测试的灵活性。测量技巧需注意两点：一是采用排水法测量体积时，需确保试样完全浸没在水中，且不与容器壁接触；二是浸泡后试样需吸干表面水分再测量，避免表面附着水分影响体积数据。对于多孔橡胶试样，需先进行封孔处理，防止水分渗入孔隙导致体积测量偏差，封孔材料需选择不与试验液体反应的材质。2硬度变化测试：邵氏硬度计的选用与测量点位要求1硬度测试优先选用邵氏A硬度计（适用于软质橡胶）或邵氏D硬度计（适用于硬质橡胶），需根据试样的初始硬度选择。测量点位需满足三项要求：一是每个试样至少测量5个点位，点位间距不小于10mm；二是点位距离试样边缘不小于5mm；三是测量时硬度计压头需垂直于试样表面，保持压力稳定。硬度变化计算需以平行试样的平均硬度为依据，避免单个点位偏差影响结果。2数据有效性判定：平行试样的偏差允许范围是多少？标准明确了平行试样的数据偏差允许范围：质量变化率与体积变化率的平行偏差需≤10%，硬度变化的平行偏差需≤2HA。若偏差超出范围，需重新制备试样进行测试，重新测试前需排查偏差原因，如试样制备不均、称量操作不当、温度波动等。数据有效性判定是保障测试结果可靠的关键环节，可避免因偶然误差导致对材料性能的误判。七

、

与2006版及ISO

标准有何差异？

对比分析技术调整要点

，预判国际接轨发展方向（六）

与2006版国内标准对比

：核心技术调整及背后原因与2006版相比，

2010版的核心技术调整包括四点：

一是新增25mm×25mm

正方形试样，

适配不同测试需求；

二是修正质量变化率计算公式，

提升数据准确性；三是新增体积变化率计算公式，

增强测试灵活性；

四是新增附录B，明确国产1号

、

2号

、

3号标准油的性能指标

。

调整背后的核心原因是适配行业发展需求，解决旧版标准存在的测试精度不足

、

国产油缺乏标准依据等问题，

提升标准的实用性与适配性。（七）

与ISO

1817:2005

国际标准对比

：技术性差异及适配调整逻辑2010版采用重新起草法修改采用ISO

1817:2005，

技术性差异主要体现在四点：

一是标准名称增加“热塑性橡胶”

，

扩展适用范围；

二是用我国国家标准替代部

分国际标准（如用GB/T528替代ISO37）

，

适配国内技术条件；

三是调整试样尺寸（我国为25mm×25mm

或25mm×50mm，

ISO

为1cm×3cm）

，

便于数据

统一对比；四是新增国产标准油规定，

解决进口油采购难题

。

调整逻辑是在保持与国际标准核心一致的基础上，

适配我国行业实际需求，

提升标准的可操作性。（八）

国际接轨趋势：

未来标准将如何平衡国产化与国际化？未来橡胶行业的国际化合作将日益紧密，

标准的国际接轨成为必然趋势

。

GB/T

1690-2010的发展方向将是“平衡国产化与国际化”：

一方面，

将持续跟踪ISO

标

准的更新动态，

吸收国际先进技术要求，

确保核心技术指标与国际接轨；

另一方面，

将保留并完善适配国内需求的内容，

如国产标准油的相关规定，同时新增环保

、

智能化测试的相关要求，

形成“

国际接轨+本土适配”

的特色标准体系，

既提升我国橡胶制品的国际认可度，

又保障国内行业的发展需求。、试验过程易踩哪些坑？盘点常见误差来源，给出符合未来质控要求的规避方案常见误差来源：从设备到操作，哪些环节最易出问题？试验过程的常见误差来源主要包括四点：一是设备精度不足，如恒温箱温度波动过大、天平精度不够；二是试样制备不当，如尺寸偏差超标、存在缺陷、预处理不规范；三是操作不标准，如浸泡后试样擦拭过度或不足、称量时间不统一；四是液体管理不当，如液体挥发未及时补充、浓度发生变化。这些环节的误差会直接导致测试数据偏离真实值，影响对材料性能的准确评估。（二）设备校准：如何按标准要求保障设备精度？设备校准需遵循标准要求，核心要点包括三点：一是恒温箱需每年校准一次，校准项目包括温度均匀性与波动度，确保在试验温度范围内偏差符合要求；二是分析天平需每半年校准一次，校准项目包括精度与稳定性，确保称量误差≤0.1mg；三是硬度计需每季度校准一次，采用标准硬度块进行校准，确保测量误差≤1HA。校准后需做好记录，校准不合格的设备需及时维修或更换，严禁投入使用。（三）操作规范化：从试样处理到数据记录，全流程规避方案全流程操作规范化的规避方案包括：试样处理环节，严格按照标准进行清洁、干燥与标识，剔除不合格试样；浸泡环节，确保试样完全浸没、液体体积充足，定期检查液体液位与温度；取出称量环节，用统一规格的滤纸轻轻吸干试样表面液体，在规定时间内完成称量；数据记录环节，实时记录温度、时间、称量数据等，采用标准化记录表格，避免手写误差。同时，需对操作人员进行系统培训，确保其熟悉标准流程。未来质控要求：如何建立试验过程的全流程追溯体系？未来橡胶行业的质控将向全流程追溯方向发展，试验过程需建立完善的追溯体系：一是建立设备校准档案，记录设备型号、校准时间、校准结果等；二是建立试样追溯档案，记录取样批次、取样部位、预处理参数等；三是建立试验记录档案，记录温度、时间、液体信息、测试数据等；四是采用信息化系统管理档案，实现数据的快速查询与追溯。该体系可确保试验过程的规范性，便于后续质量问题的排查与分析。、不同行业如何落地应用？结合汽车、化工等场景，提供标准化试验的实操指南汽车行业：燃油管与密封件的耐液测试实操要点汽车行业中，燃油管与密封件是核心测试对象。实操要点包括：一是试验液体选择，燃油管测试选用模拟燃油或IRM903油，密封件测试选用对应型号的机油或液压油；二是试验条件，燃油管测试采用70℃±2℃、168h浸泡，密封件测试采用23℃±2℃、72h浸泡；三是评价重点，燃油管需重点关注体积变化率(≤35%）与质量变化率(≤8%），密封件需重点关注硬度变化(≤±3HA）。测试后需结合拉伸性能变化，综合评估材料的适用性。（二）化工行业：管道与密封垫的耐酸碱测试方案化工行业的橡胶管道与密封垫常接触酸碱介质，测试方案需针对性设计：一是试验液体选择，根据实际介质类型选择对应浓度的酸碱溶液（如10%HCl、40%NaOH）；二是试验条件，高温工况下采用40℃±2℃、168h浸泡，常温工况下采用23℃±2℃、72h浸泡；三是评价重点，重点关注表面腐蚀情况与质量变化率 (≤±10%），对于承压管道，还需补充浸泡后的耐压测试。测试时需注意酸碱溶液的密封与安全防护。（三）航空航天行业：液压系统橡胶件的极端工况测试航空航天行业的液压系统橡胶件需承受高温、高压等极端工况，测试要点包括：一是试验液体选择，选用航空专用液压油；二是试验条件，采用150℃±1℃、500h浸泡，同时补充压力参数（模拟实际工况压力）；三是评价重点，除核心指标外，还需测试拉伸强度保留率(≥80%）与断裂伸长率保留率(≥70%）；四是特殊要求，需在惰性气体保护下进行测试，避免液压油高温氧化。测试结果需满足航空行业的严苛质量标准。医疗行业：接触液体的橡胶制品测试注意事项1医疗行业中，接触血液、消毒剂的橡胶制品（如输液管、密封件）测试需注意三点：一是试验液体选择，血液接触制品选用模拟血液，消毒剂接触制品选用对应型号的消毒剂（如次氯酸钠溶液）；二是试验条件，采用23℃±2℃、24h浸泡，模拟实际使用