《AQ 1036-2007煤矿用多绳摩擦式提升机安全检验规范》专题研究报告

《AQ1036-2007煤矿用多绳摩擦式提升机安全检验规范》

专题研究报告目录02040608100103050709溯源与演进:从行业痛点到标准落地,AQ1036-2007的制定背景与核心目标解读——未来煤矿提升设备安全标准化趋势如何延续?运行性能安全阈值界定:AQ1036-2007中提升机运行参数检验标准解读——未来智能化提升背景下参数检验将迎来哪些革新?检验方法与仪器选型指南:AQ1036-2007配套检验技术深度剖析——智能化检验设备如何适配传统标准的升级需求?不合格项判定与整改闭环:AQ1036-2007缺陷处置标准深度解析——如何通过规范整改规避提升机运行重大安全风险?跨场景应用与延伸价值:AQ1036-2007对煤矿提升设备全生命周期管理的指导意义——如何借标准之力推动煤矿安全产业高质量发展?专家视角:AQ1036-2007标准核心框架与煤矿提升安全底层逻辑深度剖析——为何它是多绳摩擦式提升机安全运行的“生命线”?核心部件检验解密:AQ1036-2007下多绳摩擦式提升机关键组件安全要求深度剖析——哪些部件检验直接决定提升系统安全阈值?安全保护系统专项解读:AQ1036-2007规定的保护功能检验要求与实操要点——如何通过规范检验筑牢提升机“安全防线”?现场检验实施流程与质量控制:AQ1036-2007实操落地全流程解读——未来煤矿安全检验现场管理将呈现哪些新趋势?标准与行业发展适配性研判:AQ1036-2007在现代煤矿智能化转型中的应用困境与优化方向——未来标准修订应聚焦哪些核心维度?、专家视角：AQ1036-2007标准核心框架与煤矿提升安全底层逻辑深度剖析——为何它是多绳摩擦式提升机安全运行的“生命线”？标准核心框架的层级结构与逻辑关联解析AQ1036-2007标准采用“总则-技术要求-检验方法-检验规则-不合格项处置”的层级框架，各章节形成“基础界定-要求明确-方法支撑-实施规范-闭环管理”的完整逻辑链。总则部分明确标准适用范围、规范性引用文件及术语定义，为后续检验工作奠定基础；技术要求是核心章节，聚焦提升机各系统安全指标；检验方法与规则规范实操流程，确保检验结果客观权威；不合格项处置则形成安全管理闭环，保障标准落地实效。各层级相互衔接，构建起覆盖提升机安全检验全流程的规范体系。0102（二）煤矿提升安全的底层逻辑与标准的契合性解读煤矿提升系统是“人员升降、物料转运”的核心枢纽，其安全运行的底层逻辑是“风险预判-指标管控-过程监督-应急兜底”。AQ1036-2007精准契合这一逻辑，通过明确核心部件、运行参数、保护系统的安全阈值，实现风险预判与指标管控；借助规范的检验方法与现场实施流程，强化过程监督；通过不合格项整改要求，完善应急兜底机制。标准将抽象的安全逻辑转化为具体可操作的检验指标，成为提升机安全运行的“生命线”。（三）标准核心知识点的关联性与覆盖维度梳理AQ1036-2007的核心知识点涵盖“部件安全、运行安全、保护安全、检验实施、整改闭环”五大维度，各维度相互关联、缺一不可。部件安全是基础，运行安全是核心，保护安全是保障，检验实施是手段，整改闭环是关键。标准通过系统梳理各知识点的内在关联，形成“基础达标-运行合规-保护有效-检验到位-整改彻底”的全链条管控体系，全面覆盖多绳摩擦式提升机安全运行的核心风险点与管控要点。、溯源与演进：从行业痛点到标准落地，AQ1036-2007的制定背景与核心目标解读——未来煤矿提升设备安全标准化趋势如何延续？标准制定的行业背景与痛点导向解析2007年前，我国煤矿多绳摩擦式提升机使用量激增，但行业缺乏统一的安全检验规范，存在“检验指标不统一、检验方法不规范、不合格处置无依据”等痛点，导致提升机安全事故频发，严重威胁矿工生命安全与煤矿生产秩序。在此背景下，国家安全生产监督管理总局牵头制定AQ1036-2007，旨在通过统一规范的检验标准，解决行业痛点，提升提升机安全运行水平，筑牢煤矿安全生产防线。（二）标准的核心目标与定位精准解读1AQ1036-2007的核心目标定位为“三个明确、一个保障”：明确多绳摩擦式提升机安全检验的技术要求，明确检验方法与实施流程，明确不合格项的判定与整改标准；保障提升机在设计、制造、安装、使用、维护全生命周期内的安全性能达标。标准不仅是检验机构开展工作的依据，也是煤矿企业开展自我安全管控的指导文件，同时为监管部门实施监督检查提供了权威支撑。2（三）煤矿提升设备安全标准化的演进脉络与未来趋势预判我国煤矿提升设备安全标准化经历了“无规范-零散标准-系统规范”的演进过程，AQ1036-2007的出台标志着多绳摩擦式提升机检验进入系统化、规范化阶段。未来，随着煤矿智能化转型推进，安全标准化将呈现三大趋势：一是与智能化技术深度融合，引入在线监测、智能诊断等检验手段；二是强化全生命周期管控，拓展标准覆盖范围；三是对标国际先进标准，提升标准的国际化水平，延续“精准管控、智能赋能、全链覆盖”的演进方向。、核心部件检验解密：AQ1036-2007下多绳摩擦式提升机关键组件安全要求深度剖析——哪些部件检验直接决定提升系统安全阈值？摩擦轮与衬垫：安全承载的核心基础检验要求解读摩擦轮与衬垫是提升机传递动力的核心部件，其安全性能直接决定提升系统的承载能力。AQ1036-2007明确要求：摩擦轮直径偏差不超过设计值的±0.5%，表面粗糙度Ra≤3.2μm；衬垫材质需符合设计要求，厚度均匀，与摩擦轮贴合紧密，无松动、裂纹等缺陷，衬垫磨损量不得超过原厚度的20%。检验时需采用激光测距、超声波检测等手段，确保部件尺寸精度与性能达标，这是保障提升机动力传递稳定的关键。（二）钢丝绳：提升系统的“生命线”检验指标与判定标准钢丝绳是提升机承重的核心构件，其安全状态直接关系到人员与物料安全。AQ1036-2007对钢丝绳的检验要求包括：直径磨损量不得超过公称直径的10%，断丝数在一个捻距内不得超过总丝数的5%；钢丝绳应无锈蚀、变形、扭结等缺陷，润滑良好；钢丝绳的张力偏差需控制在±5%以内。检验采用直径测量仪、断丝检测镜等设备，通过外观检查与张力测试，精准判定钢丝绳是否达标，这是规避提升系统坠落、断裂等重大事故的核心环节。（三）主轴与轴承：传动系统稳定运行的关键检验要点主轴与轴承是提升机传动系统的核心部件，其运行稳定性直接影响提升机的整体安全性能。AQ1036-2007规定：主轴的径向跳动偏差不得超过0.02mm/m，轴向窜动不得超过0.1mm；轴承温度在运行中不得超过75℃,无异常振动与异响，润滑系统工作正常，无渗漏油现象。检验时需采用百分表、测温仪、振动检测仪等设备，对主轴精度与轴承运行状态进行全面检测，确保传动系统稳定可靠，避免因主轴变形、轴承失效导致的传动中断事故。制动系统：安全制动的核心保障检验要求解析制动系统是提升机的“安全刹车”，其性能直接决定提升机的应急制动能力。AQ1036-2007要求：制动闸瓦与制动轮贴合面积不得小于80%，闸瓦磨损量不得超过原厚度的30%；制动系统的制动力矩不得小于提升机最大静力矩的1.5倍，制动响应时间不得超过0.3s；液压制动系统无渗漏油，气压制动系统压力稳定。检验通过力矩测试、响应时间检测等手段，确保制动系统在紧急情况下能快速、可靠制动，是提升机安全运行的最后一道重要防线。0102、运行性能安全阈值界定：AQ1036-2007中提升机运行参数检验标准解读——未来智能化提升背景下参数检验将迎来哪些革新？提升速度：运行效率与安全的平衡阈值检验解读提升速度是提升机运行性能的核心参数，直接关系到运行效率与安全。AQ1036-2007明确：提升机的实际运行速度不得超过设计速度的110%，减速阶段的速度变化率不得超过0.5m/s²；在过卷、过放等特殊工况下，速度应能快速降至安全范围。检验采用速度传感器实时监测提升机运行速度，通过数据分析判定是否符合阈值要求。这一阈值设定既保障了提升效率，又避免了因速度过快导致的离心力过大、制动距离过长等安全风险。（二）提升高度与位置精度：精准管控的安全检验要求提升高度与位置精度直接影响提升机的停靠准确性，避免因过卷、过放引发安全事故。AQ1036-2007规定：提升机的实际提升高度与设计高度偏差不得超过±50mm，停靠位置精度偏差不得超过±10mm；过卷保护装置的动作行程应符合设计要求，确保在过卷前能及时触发制动。检验采用编码器、激光定位等设备，对提升高度与停靠位置进行精准测量，保障提升机在各停靠点精准停靠，规避过卷、过放风险。（三）振动与噪声：设备运行状态的“预警信号”检验标准振动与噪声是反映提升机运行状态的重要指标，异常振动与噪声往往预示着设备存在故障。AQ1036-2007要求：提升机在额定负载运行时，主轴轴承的振动速度有效值不得超过4.5mm/s，机座的振动速度有效值不得超过2.8mm/s；噪声不得超过85dB(A)。检验采用振动检测仪、噪声测试仪等设备，在设备运行的关键部位进行监测，通过振动与噪声数据的分析，及时发现设备的潜在故障，为设备维护提供依据，保障提升机稳定运行。智能化背景下运行参数检验的革新方向预判1未来，在煤矿智能化提升背景下，运行参数检验将迎来三大革新：一是检验方式智能化，引入在线实时监测系统，实现参数的24小时不间断监测，替代传统的离线抽样检验；二是数据处理精准化，借助大数据、人工智能技术，对监测数据进行分析预判，实现故障的提前预警；三是检验范围全面化，将运行参数与设备健康状态、环境参数等关联分析，构建多维度的安全评估体系，提升检验的科学性与前瞻性。2、安全保护系统专项解读：AQ1036-2007规定的保护功能检验要求与实操要点——如何通过规范检验筑牢提升机“安全防线”？过卷与过放保护：避免超程运行的核心保护检验1过卷与过放是提升机运行的重大安全隐患，过卷与过放保护系统是规避此类风险的核心装置。AQ1036-2007要求：过卷保护装置应在提升机到达过卷位置前至少0.5m处触发预警，到达过卷位置时立即触发紧急制动；过放保护装置的动作逻辑与过卷保护一致，确保在提升容器过放时能及时制动。检验时需模拟过卷、过放工况，测试保护装置的动作灵敏度与可靠性，确保其能准确、快速响应，避免超程运行引发的碰撞、坠落事故。2（二）超速保护：防止速度失控的关键保护检验要求1超速保护装置是防止提升机运行速度失控的关键保护装置，直接保障提升机运行安全。AQ1036-2007规定：当提升机运行速度超过设计速度的115%时，超速保护装置应立即触发紧急制动，制动系统需在规定时间内将提升机制动停稳；超速保护装置的检测精度不得低于±1%。检验时通过调整提升机运行速度，模拟超速工况，测试保护装置的动作阈值与制动效果，确保其能有效防止速度失控引发的安全事故。2（三）断绳与松绳保护：规避承重失效的重要保护检验要点断绳与松绳保护装置是保障钢丝绳承重安全的重要装置，避免因钢丝绳断绳、松绳导致提升容器坠落。AQ1036-2007要求：断绳保护装置应在钢丝绳断裂瞬间触发制动，将提升容器可靠制动在轨道上；松绳保护装置应在钢丝绳松弛量超过规定值（不超过100mm）时立即发出预警信号，并触发制动。检验时通过模拟断绳、松绳工况，测试保护装置的动作及时性与可靠性，确保其能有效规避承重失效风险。其他专项保护：漏电、过载等辅助保护的检验要求除核心保护装置外，AQ1036-2007还对漏电保护、过载保护、油压/气压保护等辅助保护装置提出明确要求。漏电保护装置应在电路漏电电流超过30mA时立即切断电源；过载保护装置应在提升负载超过额定负载的10%时发出预警并停止提升；油压/气压保护装置应在液压/气压系统压力异常时触发制动。检验时需逐一测试各辅助保护装置的动作性能，确保其正常工作，构建全方位的安全保护体系。、检验方法与仪器选型指南：AQ1036-2007配套检验技术深度剖析——智能化检验设备如何适配传统标准的升级需求？外观质量检验：基础检验方法与实操要点解读1外观质量检验是提升机检验的基础环节，主要针对核心部件的表面状态、连接情况等进行检查。AQ1036-2007要求：外观检验采用目视检查与手感触摸相结合的方法，辅以放大镜、手电筒等工具；重点检查部件有无裂纹、变形、锈蚀、松动等缺陷，连接螺栓的紧固力矩是否符合要求。实操时需按照“先整体后局部、先静态后动态”的原则，对提升机各部件进行全面检查，做好检验记录，为后续深入检验奠定基础。2（二）尺寸精度检验：核心测量方法与仪器选型要求尺寸精度检验是保障提升机部件装配精度与运行稳定性的关键。AQ1036-2007明确了各核心部件的尺寸公差要求，配套的检验方法包括激光测距法、百分表测量法、卡尺测量法等。仪器选型需根据测量精度要求确定：测量摩擦轮直径、主轴跳动等高精度指标时，选用激光测距仪、百分表；测量钢丝绳直径、衬垫厚度等常规尺寸时，选用卡尺、千分尺。检验时需确保仪器经校准合格，测量方法规范，数据记录准确。（三）性能参数检验：动态测试方法与数据采集要点性能参数检验是评估提升机运行安全的核心环节，主要针对提升速度、制动力矩、振动噪声等动态参数进行测试。AQ1036-2007要求：性能参数检验采用动态测试方法，选用速度传感器、力矩测试仪、振动检测仪等设备；测试时需在提升机额定负载、额定速度等工况下进行，确保测试数据贴近实际运行状态。数据采集时需同步记录测试时间、工况条件等信息，确保数据的完整性与可追溯性，为参数判定提供可靠依据。智能化检验设备与传统标准的适配性分析1智能化检验设备（如在线监测系统、智能诊断仪器）与传统标准的适配性是提升检验效率与精度的关键。一方面，智能化设备需严格遵循AQ1036-2007规定的检验指标与阈值要求，确保测试数据符合标准判定依据；另一方面，可通过技术升级，使设备具备数据自动分析、故障预警等功能，提升检验的智能化水平。适配过程中需注意设备校准与标准同步，避免因设备精度偏差导致检验结果失真，实现智能化技术与传统标准的有机融合。2、现场检验实施流程与质量控制：AQ1036-2007实操落地全流程解读——未来煤矿安全检验现场管理将呈现哪些新趋势？检验前准备：方案制定、人员配置与设备调试要求1检验前准备是确保现场检验顺利开展的基础，AQ1036-2007对其提出明确要求：需制定详细的检验方案，明确检验范围、项目、方法、进度等；人员配置需满足“持证上岗”要求，检验人员需熟悉标准内容与检验流程，具备相应的专业技能；设备调试需确保检验仪器经校准合格，性能稳定，同时对提升机进行静态检查，确认设备处于可检验状态。准备工作需形成书面记录，确保流程规范、可追溯。2（二）现场检验实施：流程规范与关键环节管控要点1现场检验实施需严格遵循AQ1036-2007规定的流程，核心管控要点包括：一是按“先静态后动态、先部件后系统”的顺序开展检验，避免遗漏关键项目；二是在动态测试时，需确保现场人员撤离至安全区域，设置警示标识，防止安全事故；三是对检验过程中的异常情况及时记录，必要时暂停检验，分析原因并采取相应措施；四是检验数据需实时记录，由检验人员与煤矿方人员共同签字确认，确保数据真实可靠。2（三）检验后收尾：数据整理、报告编制与资料归档要求检验后收尾工作是检验流程的重要环节，直接关系到检验结果的应用。AQ1036-2007要求：检验后需对测试数据进行系统整理，剔除无效数据，对异常数据进行分析；根据整理后的数据分析结果，编制检验报告，明确检验结论、不合格项及整改建议；资料归档需将检验方案、原始记录、检验报告、仪器校准证书等相关资料整理归档，保存期限不少于5年，确保检验过程可追溯，为后续检验与安全监管提供依据。未来煤矿安全检验现场管理的新趋势预判未来，煤矿安全检验现场管理将呈现三大新趋势：一是管理流程数字化，通过搭建数字化管理平台，实现检验方案制定、数据采集、报告编制、资料归档的全流程数字化，提升管理效率；二是现场管控智能化，引入视频监控、智能预警等技术，实时监控检验现场安全状态，规避检验过程中的安全风险；三是协同管理高1效化，建立检验机构、煤矿企业、监管部门的协同管理机制，实现检验信息实时共享，提升问题整改与安全监管的协同效率。2、不合格项判定与整改闭环：AQ1036-2007缺陷处置标准深度解析——如何通过规范整改规避提升机运行重大安全风险？不合格项的判定原则与分级标准解读AQ1036-2007明确了不合格项的判定原则：以标准规定的技术要求、检验指标为依据，结合现场检验数据，客观、公正判定。不合格项分为三级：一级不合格（严重缺陷），指直接危及人身安全与设备运行安全的缺陷，如制动力矩不足、过卷保护失效等；二级不合格（一般缺陷），指可能影响设备运行稳定性的缺陷，如衬垫轻微磨损、振动超标等；三级不合格（轻微缺陷），指对设备运行影响较小的缺陷，如外观轻微锈蚀、螺栓轻微松动等。分级判定为后续整改提供了针对性依据。0102（二）不同等级不合格项的整改要求与时限规定1针对不同等级的不合格项，AQ1036-2007制定了差异化的整改要求与时限：一级不合格项需立即停止提升机运行，限期24小时内完成整改，整改后需重新进行全面检验，合格后方可恢复运行；二级不合格项需在7日内完成整改，整改后进行专项检验；三级不合格项需在30日内完成整改，整改后进行抽查检验。整改要求需明确整改措施、责任人员、完成时限，确保整改工作落到实处。2（三）整改验证与闭环管理：确保缺陷彻底消除的关键环节整改验证与闭环管理是确保不合格项彻底消除的关键。AQ1036-2007要求：整改完成后，检验机构需对整改情况进行验证，采用与原检验方法一致的手段，测试整改后的数据是否符合标准要求；对一级、二级不合格项的整改验证需形成专项报告，对三级不合格项的整改验证需记录在案；验证合格后，方可形成整改闭环；若验证不合格，需责令重新整改，直至合格。闭环管理确保了不合格项不遗留、不反复，彻底规避提升机运行安全风险。0102不合格项整改的典型案例与经验借鉴某煤矿提升机检验中发现制动力矩仅为标准要求的120%（低于150%的标准阈值），判定为一级不合格项。依据AQ1036-2007要求，立即停止运行，整改措施为更换磨损的闸瓦、调整制动间隙。整改完成后，重新测试制动力矩达标，形成整改闭环。该案例表明，严格遵循标准的不合格项判定与整改要求，能快速消除重大安全隐患。经验借鉴：整改需精准对标标准要求，聚焦缺陷根源，同时强化整改验证，确保整改实效。、标准与行业发展适配性研判：AQ1036-2007在现代煤矿智能化转型中的应用困境与优化方向——未来标准修订应聚焦哪些核心维度？智能化转型背景下标准的应用困境解析1随着煤矿智能化转型推进，AQ1036-2007在应用中面临三大困境：一是检验方式适配性不足，传统离线抽样检验难以满足智能化提升机在线实时监测的需求；二是指标覆盖不全面，标准未涵盖智能化提升机的智能诊断系统、远程控制模块等新增部件的检验要求；三是技术要求滞后，未融入大数据、人工智能等新技术的应用标准，难以指导智能化设备的安全检验工作。这些困境制约了标准在智能化转型中的指导作用。2（二）标准与现代煤矿安全管理体系的适配性分析现代煤矿安全管理体系强调“全生命周期管控、智能化赋能、风险预判”，AQ1036-2007在适配性上存在不足：一是标准聚焦于检验环节，对提升机设计、制造、维护等全生命周期其他环节的覆盖不足；二是未与煤矿安全监测监控系统、应急管理系统等形成协同，难以融入智能化安全管理体系；三是风险预判相关指标缺失，难以支撑“事前预防”的安全管理目标。提升适配性需强化标准与现代安全管理体系的融合。（三）未来标准修订的核心优化方向预判未来，AQ1036-2007的修订应聚焦四大核心维度：一是拓展检验范围，新增智能化部件（如智能诊断系统、远程控制系统）的检验要求，覆盖提升机全生命周期；二是创新检验方式，纳入在线实时监测、智能诊断等新型检验方法，适配智能化设备的运行特点；三是完善指标体系，新增风险预判相关指标，强化与现代安全管理体系的协同；四是提升技术兼容性，融入大数据、人工智能等新技术标准，指导智能化设备的安全检验与管理。标准优化的实施路径与行业协同建议标准优化的实施路径应遵循“调研摸底-草案编制-试点验证-发布实施”的步骤：首先开展行业调研，梳理智能化转型对提升机检验的需求；其次结合调研结果编制标准修订草案；然后选择典型智能化煤矿开展试点验证，优