DB13∕T 6142.7-2025 非物质文化遗产 定瓷工艺规程 第7部分：施釉烧成

ICS01.040.81

CCSA20

13

河北省地方标准

DB13/T6142.7—2025

非物质文化遗产定瓷工艺规程

第7部分：施釉烧成

2025-05-27发布2025-06-03实施

河北省市场监督管理局发布

DB13/T6142.7—2025

目次

前言...............................................................................II

引言..............................................................................III

1范围.............................................................................1

2规范性引用文件...................................................................1

3术语和定义.......................................................................1

4工艺流程.........................................................................1

5工艺操作.........................................................................1

6安全与环保......................................................................10

7追溯记录........................................................................10

附录A（资料性）定瓷施釉烧成工艺记录表............................................11

I

DB13/T6142.7—2025

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规

定起草。

DB13/T6142非物质文化遗产定瓷工艺规程系列标准分为如下部分：

——第1部分:瓷料制备；

——第2部分:釉料制备；

——第3部分:拉坯成型；

——第4部分:压坯成型；

——第5部分:注浆成型；

——第6部分:拉坯装饰；

——第7部分:施釉烧成。

本部分为第7部分。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由保定市市场监督管理局提出并归口。

本文件起草单位：保定市标准化所、河北省曲阳陈氏定窑瓷业有限公司、曲阳永克定瓷坊有限

公司、李氏定窑弘定坊有限公司、宋韵定瓷坊。

本文件主要起草人：董焕新、韩庆芳、和焕、王淑昌、庞永辉、唐金金、庞永克、李文献、韩会

杰。

II

DB13/T6142.7—2025

引言

定瓷烧制技艺作为国家级非物质文化遗产代表性项目，承载了千年的文化积淀和精湛的手工艺

传统。其历史可以追溯至隋代，兴盛于宋金时期，以河北曲阳地区为核心产地。在这一悠久的历史

中，定瓷以其独特的质地、精美的造型和温润如玉的釉色闻名于世，被誉为“薄如纸、白如玉、声如

磬”。本标准严格依据《中华人民共和国非物质文化遗产法》《河北省非物质文化遗产条例》及《保

定市定窑文化保护传承利用条例》编制，旨在规范非遗定瓷工艺中瓷料制备的具体操作流程，确保

传统技艺的完整传承与现代生产需求的结合。

DB13/T6142旨在保护和传承定瓷烧制技艺这一珍贵的非物质文化遗产，通过标准化的工艺规程，

让定瓷制作有章可循，促进定瓷技艺的传承与创新，推动定瓷产业高质量发展，让曲阳定瓷这一文

化瑰宝在新时代焕发出更加绚烂的光彩。

该系列标准拟由以下7部分组成。

——第1部分:瓷料制备旨在规范定瓷瓷料制备中各工序的工艺管理；

——第2部分:釉料制备旨在规范定瓷釉料制备中各工序的工艺管理；

——第3部分:拉坯成型旨在规范定瓷拉坯成型中各工序的工艺管理；

——第4部分:压坯成型旨在规范定瓷压坯成型中各工序的工艺管理；

——第5部分:注浆成型旨在规范定瓷注浆成型中各工序的工艺管理；

——第6部分:坯体装饰旨在规范定瓷坯体装饰中各工序的工艺管理；

——第7部分:施釉烧成旨在规范定瓷施釉烧成中各工序的工艺管理。

本部分为第7部分。

III

DB13/T6142.7—2025

非物质文化遗产定瓷工艺规程第7部分：施釉烧成

1范围

本文件确立了非物质文化遗产定瓷工艺中施釉烧成的工艺流程，规定了该工序的操作步骤及要

求，描述了其所需的追溯记录。

本文件适用于非物质文化遗产定瓷工艺中施釉烧成工序的工艺管理。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用

文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）

适用于本文件。

GB8978污水综合排放标准

GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准

GB13691陶瓷生产防尘技术规程

GB25464陶瓷工业污染物排放标准

GB39800.1个体防护装备配备规范第1部分：总则

GB39800.5个体防护装备配备规范第5部分:建材

DB13/5214陶瓷工业大气污染物排放标准

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

梭式窑炉shuttlekiln

是一种现代间歇窑，在窑外装卸，窑车的运动就像织布机上的梭子，所以叫梭式窑。

4工艺流程

图1工艺流程

5工艺操作

素烧

5.1.1设备与燃料准备

采用燃气或电加热方式，使用梭式窑炉进行素烧。

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5.1.2资源准备与管理要求

5.1.2.1能源供应

燃料稳定供应，满足整个素烧过程的能量需求。

5.1.2.2坯体管理

5.1.2.2.1修整和装饰完成的生坯应及时送入窑炉区域。

5.1.2.2.2按照产品大小、形状分类摆放，确保空气流通。

5.1.2.2.3记录每批坯体进入窑炉的时间、数量及摆放位置。

5.1.3环境控制要求

5.1.3.1窑炉内部环境

5.1.3.1.1窑炉应保持良好密封性。

5.1.3.1.2窑内应清洁无异物。

5.1.3.2外部环境控制

5.1.3.2.1窑炉周围应避免高温、潮湿、强风等不利因素；

5.1.3.2.2确保素烧过程中不受外部环境干扰。

5.1.4素烧操作及要求

5.1.4.1坯体入窑

操作步骤：

a)准备搬运设备确保其运行正常。

b)搬运生坯，使用搬运车将修整、装饰完成的生坯从制作区运送到烧成车间。

c)摆放坯体，将生坯按产品类别并合理利用空间整齐摆放在窑车上：

1)确保每件坯体之间保持适当间距（一般为2cm～5cm），以便热量均匀流通；

2)避免坯体相互接触，以防烧成过程中发生粘连或损伤；

3)对于较大或较重的坯体，应在底部放置支撑物以防止变形。

要求：坯体应分类摆放，便于后续管理和质量追踪；确保摆放稳固，避免运输过程中滑动或倾倒。

5.1.4.2升温控制

操作步骤：

a)设定升温曲线，根据坯体的大小、厚度及泥料特性，在控制系统中设定合适的升温曲线。

b)启动窑炉，按照预设的升温曲线启动窑炉，开始加热过程。

5.1.4.3监控升温过程

升温监控：

a)定期检查热电偶读数，记录温度变化情况；

b)观察升温速率是否符合设定值，必要时进行微调。

参数控制：

a)升温速率：根据具体坯体特性调整，通常为50℃/h～150℃/h，避免过快导致坯体开裂；

b)目标温度：根据产品要求设定，一般为900℃～1100℃。

5.1.4.4保温处理

操作步骤：

a)确认目标温度，当窑内温度达到设定的目标温度后，进入保温阶段。

b)保温时间设置，在控制系统中设定保温时间为60min～130min，具体时间依据坯体尺寸和

烧成要求而定。

c)监控保温过程：

1)定期检查窑内温度，确保温度稳定在设定范围内；

2

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2)记录保温期间的温度数据，以备后续分析。

5.1.4.5冷却处理

操作步骤：

a)关闭加热系统：当保温时间结束后，关闭电源或燃料供应，停止加热。

b)自然冷却：让坯体在窑内自然冷却至室温，严禁强制通风降温，以免造成热应力损伤。

c)监控冷却过程：定期检查窑内温度下降情况，记录冷却过程中的温度变化。

注意事项：

a)总时长：整个素烧过程（包括升温、保温和冷却）通常持续10h～15h；

b)冷却过程中不得开启窑门或使用风扇等强制降温手段。

5.1.4.6坯体出窑

操作步骤：

a)佩戴防护装备：操作人员需佩戴耐高温防护手套，确保安全。

b)搬运坯体：使用搬运车将已完全冷却的素烧坯体从窑炉中移出。

c)转移坯体：将坯体转移至指定暂存区域，分类码放整齐：

1)按产品类型和批次分开存放；

2)确保坯体堆放稳固，避免碰撞或倾倒。

存放要求：分类码放；暂存区应干燥、通风良好，避免坯体受潮或受损。

5.1.5过程监控与质量检测

5.1.5.1烧成过程监控

窑工定时巡检窑炉，观察热电偶读数，记录温度数据。要求：

a)根据实际情况调整烧制参数；

b)发现异常立即调整烧制策略或上报处理；

c)记录每批次坯体进入窑炉的时间、数量及位置。

5.1.5.2异常情况及处理

5.1.5.2.1温度异常

异常表现：温度波动大或无法达到设定值。

处理措施：

a)检查燃料供应是否正常，必要时切换备用燃料；

b)检查燃烧器、热电偶及控制系统是否故障，及时维修或更换；

c)若温度持续异常，停止烧成，待问题解决后再重新开始。

5.1.5.2.2窑内异物

异常表现：窑内发现异物影响烧成。

处理措施：

a)立即停炉，清理窑内异物；

b)检查坯体摆放是否规范，避免再次发生类似情况；

c)确认窑内环境清洁后重新启动烧成过程。

5.1.5.2.3窑炉密封不良

异常表现：热量散失严重。

处理措施：

a)检查窑门、观察孔等部位的密封条是否完好；

b)及时更换损坏的密封材料，确保窑炉密封良好；

c)如有漏风点，使用耐高温密封胶进行修补。

5.1.5.3出窑质量检验

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抽样检查：随机抽取一定比例的素烧坯体；

检测内容：

a)外观检查：检查是否出现开裂、变形、色差等问题；

b)结构分析：测试坯体强度、吸水率等物理性能；

具体参数：

a)升温速率：根据坯体大小、厚度及泥料特性，设定升温曲线；

b)保温时间：在目标温度下保持60min～130min，确保坯体充分烧结；

c)素烧时间：根据升温速率、保温时间及冷却时间，一般为10h～15h；

d)问题处理：对不合格品进行统计分析，反馈至工艺改进环节，持续优化烧成方案。

打底标

5.2.1设备与工具准备

手工、激光雕刻机、计算机控制系统、胎具/定位夹具（用于固定坯体）、湿布或吸尘器（用于

清洁坯体表面）等。

5.2.2操作

5.2.2.1坯体定位

操作步骤：

a)准备工作台，清理并检查激光雕刻机的工作台，确保其表面干净无杂物。

b)放置坯体，将素烧好的坯体平稳放置于工作台上，并使用胎具或激光定位线进行初步定位。

c)精确定位：根据标识位置调整坯体的位置，确保标识将被雕刻在正确的位置上；使用夹具

或其他固定装置将坯体牢固固定，防止在雕刻过程中发生位移。

异常处理：

a)坯体移动：如果发现坯体在雕刻过程中有轻微移动，立即停止雕刻，重新定位并固定坯体

后继续操作。

b)定位不准：若定位不准确，需重新调整坯体位置，确保标识位置符合设计图纸要求。

5.2.2.2图案导入与参数设置

操作步骤：

a)导入图案，在计算机控制系统中打开设计软件，导入或绘制图案。

b)调整尺寸与位置：根据实际需要调整标识的尺寸和角度，确保其与坯体的比例协调；设定

标识图案的具体位置，使其位于坯体上的预定区域。

c)设定激光参数:根据坯体材质、厚度及标识复杂度设定激光功率（一般为50W～150W）；设

置雕刻速度（一般为500mm/s～1500mm/s）；确保重复精度控制在±0.1mm以内。

异常处理：

a)参数设置错误：如果发现参数设置不当导致图案效果不佳，应立即停止雕刻，重新调整参

数并在试样上测试确认后再正式雕刻。

b)图案失真：若导入图案出现失真或变形，需检查文件格式或重新导入图案。

5.2.2.3启动雕刻

操作步骤：

a)启动设备：打开激光雕刻机电源，进入待机状态；检查设备各部件是否正常运行。

b)执行雕刻任务：在计算机控制系统中点击“开始”按钮，按照设定参数自动执行雕刻任务；

监控雕刻过程，确保一切正常。

异常处理：

a)设备故障：如果雕刻过程中设备突然停止或出现异常噪音，立即关闭设备电源，检查是否有

硬件故障或线路问题，并及时联系维修人员。

b)雕刻中断：如因电力或其他原因导致雕刻中断，应在恢复供电后从断点处继续雕刻，必要

时重新定位和校准。

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5.2.2.4过程监控

操作步骤：

a)观察雕刻过程:操作员需实时观察雕刻过程，注意标识线条是否连续、边缘是否锐利；检查

是否存在断线、偏移、模糊等问题。

b)记录数据，定期记录雕刻过程中的关键数据，如温度、雕刻速度等，以便后续分析。

异常处理：

a)标识模糊或断续：若发现标识线条模糊或断续，应暂停雕刻，检查激光头是否清洁或调整

激光功率和雕刻速度。

b)标识偏移：如果标识出现偏移，需立即停止雕刻，重新校准设备并从起点重新开始。

5.2.2.5雕刻完成与检验

操作步骤：

a)停止设备，当雕刻完成后，关闭激光雕刻机电源，结束雕刻任务；

b)清理坯体，使用湿布或吸尘器清理坯体表面残留的粉尘和碎屑；

c)质量检查：目视检查标识是否清晰可见，无缺损、变形；使用放大镜或卡尺检测标识位置

是否准确；对合格品进行标记，送至下一工序；对不合格品进行返工或报废处理。

异常处理：

a)标识不清晰：若标识不够清晰或存在缺陷，需重新调整激光参数并在新坯体上重新雕刻。

b)标识位置偏差：如果标识位置超出允许误差范围（±0.1mm），需重新定位,在新坯体上重

新雕刻。

5.2.2.6技术要求

激光打底标的技术要求符合表1。

表1技术要求

项目技术指标

标识清晰度线条清晰、边缘锐利，无模糊、断续、缺损。

位置准确性标识位置误差控制在±0.1mm以内，具有良好的重复性。

热影响控制雕刻区域不得出现明显变色、焦化或微裂纹，防止后续开裂风险。

施白釉

5.3.1环境要求

5.3.1.1独立区域设立

设立独立的安全专门区域

防尘措施：工作区应配备有效的通风系统和空气净化设备，减少灰尘和其他杂质对釉面的影响。

地面与墙面处理：地面和墙面应保持清洁，并定期清理，避免任何可能影响釉层质量的因素。

5.3.1.2温湿度控制

温度控制：施釉环境温度应保持在18℃～25℃。

湿度控制：相对湿度应控制在40%～60%。

5.3.2工具专用

工具专用于白釉：所有用于施釉的工具（如喷枪、浸釉缸、搅拌器等）都应专用于白釉，不得与

其他釉料混用，以防交叉污染。

工具清洗与维护：每次使用后应及时清洗工具，并定期检查其状态，确保工具处于良好工作状

态。

施釉所需设备工具见表2。

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表2所需设备工具

设备/工具备注

釉缸用于盛放调配好的釉液

喷枪配套气泵使用，调节压力至适宜范围

搅拌器电动搅拌设备，用于釉料混合

晾干架用于放置施釉后坯体晾干

遮蔽材料如胶带、纸板等，用于保护非施釉区域

刮釉工具钢锯条、刮刀、海绵等

标记笔用于标记底足位置

5.3.4浸釉法施白釉操作

5.3.4.1坯体准备

确认坯体已完全干燥；表面清洁无油污、灰尘；对需要遮蔽的部位（如标识区、接缝处）使用遮

蔽材料进行保护。

5.3.4.2釉料调配

操作步骤：

a)按照产品种类选择合适的釉料配方；

b)使用搅拌设备充分搅拌，使釉液均匀无沉淀；

c)测量釉浆比重，控制在1.28g/cm³～1.3g/cm³范围内；

技术要求：釉液应无结块、无杂质；调配完成后静置10min～30min后再使用。

5.3.4.3浸釉

操作步骤：

a)将坯体缓慢垂直浸入釉液中；

b)浸入时间控制在1s～3s（根据坯体大小、形状和釉液浓度调整）；

c)缓慢提起坯体，并倾斜使其自然滴落多余釉液；

技术要求：釉层厚度控制在0.2mm～0.5mm；釉面应覆盖均匀，无明显漏釉、积釉现象。

5.3.4.4晾干

操作步骤：

a)将施釉坯体放置于晾干架上，自然通风晾干；

b)待釉面无明显水迹、无流动痕迹后方可进入下一工序。

5.3.5喷釉法施白釉操作

5.3.5.1坯体准备

同浸釉法要求。

5.3.5.2釉液调配

同浸釉法要求；

喷釉用釉液可略稀，比重控制在1.3g/cm³～1.5g/cm³。

5.3.5.3喷釉操作

操作步骤：

a)操作人员穿戴防护装备（口罩、手套、护目镜）；

b)手持喷枪，保持距离15cm～30cm；

c)喷涂角度以70°～90°为宜；

d)均匀移动喷枪，避免在同一位置停留过久；

e)对复杂形状或细节部位适当调整喷枪角度和速度，进行精细化喷涂。

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技术要求：喷釉速度控制在10cm/s～20cm/s；喷枪压力控制在0.3MPa～0.5MPa；釉层厚度控制

在0.2mm～0.5mm；釉面应覆盖均匀，无厚薄不均、漏喷、流挂现象。

5.3.5.4晾干

同浸釉法要求。

施色釉

5.4.1环境要求

同施白釉。

5.4.2工具专用

工具专用于色釉：所有用于施釉的工具（如喷枪、浸釉缸、搅拌器等）都应专用于色釉，不得与

其他釉料混用，以防交叉污染。

工具清洗与维护：每次使用后应及时清洗工具，并定期检查其状态，确保工具处于良好工作状

态。

施釉所需设备工具见表2。

5.4.3浸釉法施色釉

5.4.3.1坯体准备

同浸釉法施白釉。

5.4.3.2釉液调配

比重控制在1.4g/cm³～1.5g/cm³。

5.4.3.3浸釉

初次施釉：

a)将坯体缓慢浸入釉液中，保持一定时间（根据坯体大小和形状调整，通常为1s～3s）；

b)缓慢提起坯体，并倾斜使其自然滴落多余釉液；

c)放置于晾干架上自然晾干，待釉层初步固化。

重复施釉：

a)根据所需釉层厚度，重复上述浸釉步骤2～3次；

b)每次施釉前确保前一层釉已充分干燥（可通过触摸或目视判断）；

c)最终釉层厚度应控制在1mm～1.5mm范围内；

d)注意每次施釉时的操作一致性，避免局部厚薄不均。

5.4.3.4晾干

同浸釉法施白釉。

5.4.4喷釉法施色釉操作

同喷釉法施白釉。

刮底

5.5.1底足识别

明确坯体底足位置；使用标记笔或记号笔在底足边缘做标记。

5.5.2刮除釉料

操作步骤：

a)使用钢锯条或工具，沿底足边缘轻轻刮去釉料，或海绵轻擦，确保底足无釉；

b)刮除宽度视产品规格而定，一般为3mm～10mm；

c)刮底后，底足应无釉料残留。

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5.5.3技术要求

施釉的技术要求符合表3。

表3施釉技术要求

检验项目技术指标检测方法

釉面覆盖率100%目视+放大镜

釉层厚度0.2mm～0.5mm测厚仪或经验判断

釉面均匀性无明显厚薄差异、无流挂目视对比标准样板

底足状态无釉残留，刮净面积≥95%目视检查

干燥程度釉面无明显水迹、无流动痕迹触摸+目视

5.5.4异常情况和处理

施釉过程出现异常情况按表4处理。

表4异常情况和处理

异常情况处理方法

釉面流挂严重减少釉液浓度或减少施釉时间

局部露胎补喷或重新浸釉（需干燥后再施釉）

底足残留釉料重新刮底并清理残留

坯体吸釉不均检查坯体湿度是否一致，必要时增加预湿处理

喷枪堵塞清洗喷枪滤网，更换过滤装置

釉液结块更换新调配釉液，加强搅拌

装窑

5.6.1坯体准备

操作步骤：

a)根据产品规格将已施釉且完全晾干的坯体按照由小到大的顺序排列；

b)对易损部位（如口沿薄处）使用包装纸包裹隔离，防止磕碰；

c)确认坯体表面无油污、灰尘或其他杂质。

技术要求：坯体应完全干燥，含水率≤2%；不得混入未晾干或有明显缺陷的坯体。

5.6.2装窑车

操作步骤：

a)将排列好的坯体逐个平稳放置于窑车上；

b)保持适当间距（建议≥2cm），确保空气流通；

c)对特殊形状或易变形坯体使用支撑垫或胎具固定；

d)确保每层坯体摆放稳固，避免倾斜或重叠。

技术要求：装载高度不得超过窑车限高；坯体摆放稳固，不得倾斜或重叠。

5.6.3入窑

操作步骤：

a)将装好坯体的窑车缓慢送入窑炉；

b)按照预定码放方案进行定位，确保各层之间留有合理间距；

c)关闭窑门，检查密封性；

d)启动温度监控系统，开始记录数据。

技术要求：窑内空间利用率控制在70%～90%，避免过密影响传热；装窑密度根据窑炉容积、坯

体大小和烧成要求调整。

烧制

5.7.1升温控制

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操作步骤：

a)开启燃料供应；

b)启动温度控制系统，设定升温曲线；

c)初始升温阶段应缓慢进行，放入温锥。

工艺参数：升温速率：根据坯体大小、厚度及釉料特性设定，一般为80℃/h～150℃/h；目标温

度：1300℃～1350℃。

5.7.2保温处理

操作步骤：

a)当窑内温度达到设定的目标温度后，进入保温阶段；

b)设置保温时间为60min～150min；

c)定期检查窑内温度是否稳定。

工艺参数：保温温度：维持在1300℃～1350℃；保温时间：一般为60h～150h。

5.7.3冷却处理

操作步骤：

a)保温结束后关闭燃料供应；

b)让坯体在窑内自然冷却；

c)冷却过程中严禁强制通风降温；

d)定期监测温度下降情况，确保冷却速度符合要求。

工艺参数：冷却速度：≤50℃/h（尤其在600℃以上阶段）；冷却终点温度：60℃～70℃；总烧

成时间：约12h～15h（视窑炉大小而定）。

出窑

5.8.1环境要求

确保出窑区清洁、干燥，配备良好通风设施；地面平整，便于搬运车通行；避免高温、潮湿、强

电磁场干扰。

5.8.2开启窑门

操作步骤：

a)当窑内温度降至180℃左右时，先将窑门打开10cm的间隙；

b)当窑内温度降至100℃左右时，穿戴防护装备，缓慢开启窑门，释放热气。窑门开启角度

不宜过大，避免冷风直接吹入。

c)窑内温度降至60℃～70℃时，开始出窑。

5.8.3成品出窑

操作步骤：

a)使用搬运车将坯体逐个平稳移出；

b)按产品类别分类码放；

c)对口沿薄的产品使用包装纸隔离，防止磕碰；

d)将坯体转移至暂存区，分类码放整齐，准备进入后续工序。堆叠高度不得超过1m；坯体存

放时间不宜过长，避免受潮或积灰。

质量初检

5.9.1抽样检查

操作步骤：

a)随机抽取一定比例的坯体（不少于5%）；

b)使用测厚仪测量釉层厚度，确保在0.2mm～0.5mm范围内；

c)目视检查釉面是否有气泡、裂纹、色差等缺陷；

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DB13/T6142.7—2025

d)使用放大镜仔细检查釉面细节，确认无明显瑕疵；

e)对有疑问的坯体进行标记，进一步详细检查或送实验室分析。

5.9.2结构检查

操作步骤：

a)轻轻敲击坯体，听声音判断是否有内部裂纹；

b)检查坯体形状是否发生变形；

c)测量尺寸稳定性，确保符合设计要求；

d)对发现的问题及时记录，并反馈至生产工艺部门。

5.9.3数据记录与反馈

操作步骤：

a)将抽检结果详细记录在案，包括检测时间、检测人员、检测结果等；

b)对不合格品进行分类统计，分析原因并提出改进措施；

c)将问题反馈给相关生产环节，以便及时调整工艺参数或采取补救措施。

终检与质量反馈

5.10.1操作步骤

a)在最终入库前，再次随机抽检一定比例的坯体；

b)确认外观、结构、尺寸等指标均符合标准；

c)对质量问题进行分析，反馈至工艺优化部门。

5.10.2异常情况与处理

装窑、烧制、出窑过程中出现异常问题，按表5处理。

表5异常情况与处理

异常情况处理方法

仪表显示异常立即切断燃料供应，排查控制系统故障

坯体裂纹检查升温速率是否过快，调整升温曲线

釉面缺陷（气泡、裂纹）检查釉料配比及施釉均匀性

冷却过快加强窑门密封，避免冷风侵入

窑车卡滞检查轨道润滑情况，及时清理异物

出窑温度过高延长自然冷却时间，禁止提前出窑

6安全与环保

安全防护措施

操作人员个体防护装配选择按GB39800.1和GB39800.5执行。

卫生环保

企业生产过程中涉卫生健康环保等方面要求，应按下列标准执行：

a)GB13691陶瓷生产防尘技术规程；

b)GB25464陶瓷工业污染物排放标准；

c)GB8978污水综合排放标准；

d)GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准；

e)DB13/5214陶瓷工业大气污染物排放标准；

7追溯记录

定瓷施釉烧成工艺记录和烧成曲线按附录A填写。

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A

A

附录A

（资料性）

定瓷施釉烧成工艺记录表

定瓷施釉烧成工艺的记录见表A.1。

表A.1定瓷施釉烧成工艺记录表

项目内容时间操作工签字质量情况质检员签字

文件编号DC-SYSC-xxx

窑炉燃料

素烧

坯体入窑

过程监控

素烧完成

坯体出窑

打底标

施釉（白釉/色釉）

施釉方法

装窑