《AQ 1035-2007煤矿用单绳缠绕式矿井提升机安全检验规范》专题研究报告

《AQ1035-2007煤矿用单绳缠绕式矿井提升机安全检验规范》

专题研究报告目录标准溯源与行业价值:AQ1035-2007为何成为煤矿提升机安全保障的“定盘星”?专家视角解析其核心定位与时代意义提升机主体结构检验:关键部件安全阈值如何界定?AQ1035-2007实操指南与未来检验技术升级趋势预判提升系统运行性能检验:速度与载荷控制的安全边界在哪里?结合智能化趋势剖析AQ1035-2007的检验要点安全保护装置全维度核验:哪些保护功能是“不可缺失”

的?AQ1035-2007强制要求与应急防控体系构建思路标准实施痛点与改进路径:当前检验工作存在哪些瓶颈?结合未来行业趋势提出AQ1035-2007优化方向核心框架深度解构:AQ1035-2007安全检验的“

四维体系”是什么?从范围到术语解锁规范的逻辑脉络制动系统安全校验:紧急制动可靠性的核心考核指标有哪些?专家解读AQ1035-2007的严苛要求与防控逻辑电气控制系统安全评估:防爆与冗余设计如何落地?AQ1035-2007标准要求与煤矿智能化升级的适配性分析检验方法与判定规则:如何精准落地规范要求?专家视角拆解AQ1035-2007的实操流程与合格边界智能化转型下的标准适配:AQ1035-2007如何对接智慧煤矿建设?未来5年提升机安全检验发展趋势预标准溯源与行业价值：AQ1035-2007为何成为煤矿提升机安全保障的“定盘星”？专家视角解析其核心定位与时代意义标准制定的背景与行业需求2007年前，我国煤矿单绳缠绕式提升机安全标准碎片化，部分技术要求滞后于行业发展，提升机故障导致的安全事故频发。随着煤矿开采深度增加、提升载荷提升，原有标准已无法满足安全防控需求。AQ1035-2007的制定正是响应行业对统一、严苛安全检验规范的迫切需求，填补了专项标准空白，为提升机安全运行提供技术支撑。（二）标准的核心定位与立法依据1该标准定位为煤矿用单绳缠绕式矿井提升机安全检验的专项技术规范，核心目标是通过明确检验要求、方法与判定规则，保障提升机运行安全。其立法依据源于《中华人民共和国安全生产法》《煤矿安全监察条例》等法律法规，将上位法的安全要求转化为具体的技术检验指标，实现法治与技术的衔接。2（三）标准实施后的行业影响与价值彰显标准实施后，煤矿提升机安全检验实现标准化、规范化，提升机故障发生率显著下降，有效降低了安全事故风险。同时，标准推动了提升机制造、运维行业的技术升级，引导企业加强关键部件质量管控与安全性能优化，为煤矿行业安全生产形势持续稳定好转奠定了坚实基础，彰显了其核心保障价值。12未来行业发展对标准的延续性需求分析未来5-10年，煤矿行业智能化、绿色化转型加速，提升机将向智能化、大型化方向发展，但安全始终是核心底线。AQ1035-2007作为基础专项标准，其核心检验逻辑与安全理念具有延续性，将为后续标准修订、智能化提升机检验规范制定提供重要参考，持续发挥行业安全引领作用。、核心框架深度解构：AQ1035-2007安全检验的“四维体系”是什么？从范围到术语解锁规范的逻辑脉络标准的适用范围与边界界定1AQ1035-2007明确适用于煤矿用单绳缠绕式矿井提升机（含矿井提升绞车）的出厂检验、型式检验、安装验收检验及在用设备的定期检验。标准清晰界定了适用设备的核心特征，排除了多绳提升机、摩擦式提升机等其他类型提升设备，避免了检验范围的混淆，确保标准应用的精准性。2（二）核心术语与定义的精准解读标准界定了单绳缠绕式矿井提升机、卷筒、制动系统、安全保护装置等15项核心术语。其中，对“安全制动”“工作制动”的定义明确了两类制动的功能差异，为后续检验指标设定提供了基础；“提升系统”的定义涵盖了提升机、钢丝绳、天轮等关键组件，明确了检验的系统视角，避免孤立检验导致的安全漏洞。（三）标准的核心框架与逻辑脉络解析标准构建了“范围-术语-技术要求-检验方法-判定规则-检验报告”的四维核心框架。逻辑上遵循“明确边界-统一概念-设定要求-规范方法-界定合格-形成闭环”的思路，从基础定义到实操流程层层递进，形成完整的安全检验体系。这种框架设计确保了检验工作的系统性、规范性，为检验人员提供了清晰的操作指引。与相关国家标准、行业标准的衔接关系该标准与《GB10595-2019带式输送机安全规范》《MT/T1097-2008煤矿机电设备检修质量标准》等标准衔接紧密。其中，与GB10595-2019共享部分安全防护通用要求，与MT/T1097-2008在提升机检修后的检验指标上保持一致。标准通过合理衔接，避免了技术要求的冲突与重复，形成了煤矿机电设备安全标准的协同体系。、提升机主体结构检验：关键部件安全阈值如何界定？AQ1035-2007实操指南与未来检验技术升级趋势预判卷筒结构的安全检验要求与指标解读AQ1035-2007规定，卷筒直径与钢丝绳直径比需符合相关要求，且卷筒表面不得有裂纹、严重磨损等缺陷。检验指标包括卷筒壁厚减薄量、绳槽磨损深度等，其中壁厚减薄量不得超过原壁厚的10%，绳槽磨损深度不得超过钢丝绳直径的1/3。这些指标的设定基于卷筒的承载力学特性，确保其在提升载荷下的结构稳定性。12（二）主轴与轴承的检验方法与合格判定1主轴作为提升机的核心传动部件，标准要求其表面不得有裂纹，主轴的圆度、圆柱度误差需符合设计要求。轴承检验需关注温升与振动，正常运行时轴承温升不得超过40℃,振动速度有效值不得大于4.5mm/s。检验方法采用超声波探伤检测裂纹，用百分表测量几何误差，用测温仪、测振仪监测运行状态，确保主轴与轴承的传动可靠性。2（三）机架与基础的稳定性检验要点机架检验需核查其连接螺栓的紧固性，螺栓不得松动、缺失，焊缝不得有裂纹。基础检验需关注沉降情况，不均匀沉降量不得超过5mm。检验时采用扭矩扳手检查螺栓扭矩，用超声波探伤检测焊缝，用水准仪测量基础沉降。机架与基础的稳定性直接影响提升机运行的平稳性，是安全检验的重要环节。主体结构检验的实操难点与应对策略01实操中，卷筒内部、主轴两端等部位的缺陷检测存在视野盲区，传统检测方法精度有限。应对策略包括采用内窥镜辅助检测盲区，运用超声波相控阵技术提高裂纹检测精度。同时，针对大型提升机主轴重量大、拆卸困难的问题，可采用原位检测技术，减少设备拆卸对生产的影响，确保检验工作高效开展。02未来检验技术升级趋势：智能化检测的应用前景01未来，提升机主体结构检验将向智能化方向升级。预计红外热成像检测、激光扫描检测等技术将广泛应用，实现缺陷的精准定位与量化分析。同时，基于物联网的在线监测系统将逐步普及，实时采集主轴振动、轴承温升等数据，结合大数据分析实现故障预警，突破传统离线检验的时空限制，提升检验的及时性与有效性。02、制动系统安全校验：紧急制动可靠性的核心考核指标有哪些？专家解读AQ1035-2007的严苛要求与防控逻辑工作制动与安全制动的功能区分与检验重点标准明确工作制动用于正常运行中的速度控制与停车，安全制动用于紧急情况下的强制停车，两者需独立可靠。检验重点包括工作制动的制动力矩调节范围、安全制动的响应时间。工作制动制动力矩需满足提升载荷下的减速要求，安全制动响应时间不得超过0.3s，确保紧急情况下能快速切断动力、制止提升机运行。12（二）制动力矩的校验方法与安全阈值界定制动力矩是制动系统安全的核心指标，标准要求安全制动的制动力矩不得小于提升机最大静载荷力矩的3倍。校验方法采用力矩仪直接测量或通过制动闸瓦压力间接计算。实操中需确保校验时提升机处于静止状态，闸瓦与制动轮接触面积不得小于80%，避免因接触不良导致制动力矩不足。（三）制动闸瓦与制动轮的磨损检验要求1闸瓦磨损厚度不得超过原厚度的50%，制动轮表面粗糙度Ra不得大于1.6μm，制动轮磨损沟深不得超过0.5mm。检验时采用卡尺测量闸瓦厚度，用粗糙度仪检测制动轮表面，用深度尺测量磨损沟深。闸瓦与制动轮的磨损直接影响制动力矩的传递，需定期更换与修复，确保制动性能稳定。2液压制动系统的密封性与压力稳定性检验液压制动系统需无渗漏油现象，蓄能器压力保持稳定，压力波动范围不得超过±0.5MPa。检验时观察液压管路、接头是否有渗漏，用压力表监测蓄能器压力变化。液压系统的密封性与压力稳定性是制动可靠的重要保障，渗漏或压力波动将导致制动延迟或失效，需及时排查维修。制动系统故障防控逻辑与应急处置要求标准体现“预防为主、快速响应”的防控逻辑，要求制动系统设置故障监测装置，实时监测闸瓦磨损、液压压力等参数。应急处置方面，安全制动触发后，需立即切断提升机电源，排查故障后方可重启。检验时需模拟故障场景，验证监测装置的有效性与应急处置流程的合理性。12、提升系统运行性能检验：速度与载荷控制的安全边界在哪里？结合智能化趋势剖析AQ1035-2007的检验要点提升速度的安全控制范围与检验方法1标准规定提升机最大运行速度不得超过设计速度的110%，减速阶段速度变化率不得大于0.5m/s²。检验方法采用速度传感器实时采集运行速度，通过数据分析验证速度控制精度。对于竖井提升机，还需检验过卷、过放时的速度保护动作准确性，确保提升速度始终在安全边界内。2（二）载荷监测与超载保护的检验要求01提升机需配备载荷监测装置，超载保护装置在载荷超过额定载荷10%时应立即动作，切断提升机电源并触发安全制动。检验时采用标准砝码模拟不同载荷，验证载荷监测的准确性与超载保护的可靠性。同时，需检查载荷显示装置的清晰度与实时性，确保操作人员能准确掌握提升载荷状态。02（三）提升钢丝绳的安全检验与报废标准01钢丝绳检验指标包括断丝数、直径减薄量、锈蚀程度等。单根钢丝绳的断丝数不得超过总丝数的10%，直径减薄量不得超过公称直径的5%，表面不得有严重锈蚀、变形。检验方法采用钢丝绳探伤仪检测内部缺陷，用卡尺测量直径，直观观察锈蚀情况。达到报废标准的钢丝绳需立即更换，严禁继续使用。02天轮与导向轮的运行性能检验要点天轮与导向轮的轮缘不得有裂纹，轮槽磨损深度不得超过钢丝绳直径的1/3，轴承温升不得超过40℃。检验时采用超声波探伤检测轮缘裂纹，用深度尺测量轮槽磨损，用测温仪监测轴承温升。天轮与导向轮的运行平稳性直接影响钢丝绳的使用寿命与提升系统的稳定性，需定期润滑与维护。12智能化趋势下运行性能检验的升级方向1随着提升机智能化升级，运行性能检验将向在线化、精准化方向发展。未来将实现提升速度、载荷、钢丝绳状态等参数的实时在线监测，结合AI算法实现故障趋势预判。同时，智能化检验系统可自动生成检验报告，对比历史数据分析性能变化规律，为设备运维提供精准指导，提升检验工作的效率与科学性。2、电气控制系统安全评估：防爆与冗余设计如何落地？AQ1035-2007标准要求与煤矿智能化升级的适配性分析煤矿井下电气设备的防爆要求与检验标准01标准严格要求提升机电气设备符合煤矿井下防爆等级要求，隔爆外壳不得有裂纹、变形，隔爆间隙需符合设计要求（间隙值不得超过0.5mm）。检验时采用塞尺测量隔爆间隙，用直观检查与超声波探伤结合的方式检测外壳缺陷。防爆性能是煤矿井下电气设备安全的前提，可有效防止电气火花引发瓦斯爆炸。02（二）控制系统的冗余设计与可靠性检验01标准要求关键控制回路采用冗余设计，确保单一回路故障时不影响系统安全运行。检验要点包括冗余回路的切换响应时间（不得超过0.2s）、切换可靠性。检验时通过模拟单一回路故障，验证冗余回路是否能及时、准确切换，保障提升机控制功能的连续性与可靠性。02壹（三）电气线路的绝缘性能与接地保护检验电气线路的绝缘电阻值不得小于1MΩ（500V兆欧表测量），接地电阻值不得大于4Ω。检验时采用兆欧表测量绝缘电阻，用接地电阻测试仪测量接地电阻。同贰时，需检查线路连接是否牢固，绝缘层是否有破损。良好的绝缘与接地保护可防止漏电、触电事故，保障操作人员与设备安全。可编程控制器（PLC）的安全功能检验对于采用PLC控制的提升机，标准要求PLC的程序逻辑符合安全设计要求，具备故障自诊断功能。检验时需验证PLC对提升速度、载荷、制动状态等关键参数的监测与控制精度，模拟PLC故障场景，检查自诊断功能的有效性与报警准确性。PLC的安全功能是提升机智能化控制的核心保障。与煤矿智能化升级的适配性分析与优化建议AQ1035-2007的电气控制要求为智能化升级提供了基础安全框架，但需补充智能化设备的检验要求。建议后续修订时增加对智能传感器、物联网模块等设备的防爆、兼容性检验指标，明确数据传输的安全要求，确保智能化升级过程中电气控制系统的安全性与可靠性，实现标准与行业发展的同步适配。、安全保护装置全维度核验：哪些保护功能是“不可缺失”的？AQ1035-2007强制要求与应急防控体系构建思路过卷与过放保护装置的检验要求与动作逻辑01过卷与过放保护是提升机的核心安全保护功能，标准要求提升机超过正常停车位置0.5m时，保护装置立即动作，触发安全制动。检验时通过模拟过卷、过放场景，验证保护装置的动作准确性与响应时间（不得超过0.2s）。同时，需检查过卷、过放开关的安装位置是否合理，确保其能有效监测提升位置。02（二）超速保护装置的设定阈值与检验方法1超速保护装置在提升机速度超过最大设计速度15%时应立即动作。检验方法采用速度传感器采集速度信号，通过调整提升机运行速度，验证保护装置的动作阈值准确性。同时，需检查超速保护与安全制动的联动可靠性，确保超速时能快速切断动力、实现制动，防止飞车事故。2（三）闸瓦磨损保护与松绳保护的功能检验闸瓦磨损保护在闸瓦磨损量达到极限值时应发出报警信号并切断提升机电源；松绳保护在钢丝绳松弛时立即动作，触发安全制动。检验时模拟闸瓦磨损极限状态与钢丝绳松弛状态，验证保护装置的报警功能与制动联动效果。这两项保护可有效预防制动失效与钢丝绳缠绕故障。紧急停车装置的可靠性与操作便捷性检验紧急停车装置需设置在操作人员易于操作的位置，动作时应能快速切断提升机所有动力电源并触发安全制动。检验时通过手动操作紧急停车按钮，验证电源切断的及时性与制动动作的可靠性。同时，需检查紧急停车装置的标识是否清晰，确保紧急情况下操作人员能快速识别与操作。基于标准要求的应急防控体系构建思路以AQ1035-2007安全保护要求为基础，构建“监测-预警-响应-处置”全链条应急防控体系。需整合各保护装置的监测数据，建立集中预警平台；明确不同保护动作触发后的应急处置流程，加强操作人员应急培训；定期开展应急演练，验证防控体系的有效性，确保提升机故障时能快速、有效处置，降低事故损失。、检验方法与判定规则：如何精准落地规范要求？专家视角拆解AQ1035-2007的实操流程与合格边界出厂检验、型式检验与定期检验的差异与适用场景01出厂检验适用于提升机出厂前，检验项目覆盖主体结构、制动系统、电气控制等核心部件，确保产品符合标准要求；型式检验适用于新产品定型或产品结构重大变更，检验项目更全面，需验证产品的整体性能与安全性；定期检验适用于在用提升机，周期一般为1年，重点检验易磨损部件与安全保护装置。三者分工明确，形成全生命周期检验体系。02（二）核心检验项目的实操流程与技术要点以制动系统检验为例，实操流程为：前期准备（设备停机、断电）→外观检查（闸瓦、制动轮、液压管路）→参数测量（制动力矩、闸瓦间隙、液压压力）→功能验证（工作制动、安全制动动作）→数据记录与分析。技术要点包括测量仪器的校准、测量位置的精准选择、模拟故障场景的合理性，确保检验数据真实、准确。（三）检验数据的采集与分析方法检验数据采集需采用经校准的专业仪器，如力矩仪、速度传感器、兆欧表等，确保数据的准确性与可比性。分析方法采用对比分析，将实测数据与标准阈值对比，判断是否合格；同时，结合历史检验数据，分析参数变化趋势，预判设备故障风险。数据记录需完整、规范，包括检验时间、地点、仪器型号、实测值等关键信息。合格判定的核心规则与不合格处置要求合格判定规则为：所有检验项目均符合标准要求，且无影响安全运行的缺陷，判定为合格；存在一项及以上关键项目不合格，或一般项目不合格且无法整改的，判定为不合格。不合格处置要求：立即停止提升机运行，制定整改方案，整改完成后重新检验，合格后方可恢复运行；无法整改的，需报废或更换设备，严禁不合格设备继续使用。检验报告的编制要求与核心内容01检验报告需包括检验单位、检验人员、检验日期、设备信息、检验项目、实测数据、判定结果、整改建议等核心内容。报告编制需规范、准确，语言简洁明了，数据真实可靠，签字盖章齐全。检验报告是提升机安全运行的重要凭证，需存档备查，同时为设备运维提供技术依据。02、标准实施痛点与改进路径：当前检验工作存在哪些瓶颈？结合未来行业趋势提出AQ1035-2007优化方向标准实施过程中存在的主要痛点与问题当前痛点包括：部分中小企业对标准理解不深入，检验执行不到位；传统检验方法效率低、精度有限，难以满足大型智能化提升机的检验需求；检验人员专业能力参差不齐，部分人员缺乏对新型设备的检验经验；标准中部分技术要求与智能化提升机的适配性不足，存在检验空白。（二）检验人员专业能力提升的路径与措施01提升路径包括：开展针对性培训，覆盖标准条款、新型检验技术、智能化设备原理等内容；建立实操培训基地，模拟各类检验场景，提升人员实操能力；推行持证上岗制度，定期考核检验人员专业能力；加强行业交流，分享检验经验与技术成果，促进人员能力提升。这些措施可有效解决检验人员专业能力不足的问题。02（三）检验设备与技术升级的方向与实践案例检验设备升级方向为智能化、精准化，如推广超声波相控阵探伤仪、激光扫描测量仪、在线监测系统等。实践案例：某煤矿采用钢丝绳在线探伤系统，实现钢丝绳缺陷的实时监测与预警，检验效率提升60%，缺陷检出率提高30%。技术升级可有效突破传统检验方法的瓶颈，提升检验工作的质量与效率。12标准宣贯与执行监督机制的完善建议01建议建立多层级标准宣贯机制，通过行业协会、煤矿安全监察机构、企业内部培训等多种渠道，确保标准要求传达到位；加强执行监督，煤矿安全监察机构定期开展专项检查，督促企业落实检验要求；建立举报制度，鼓励员工与社会监督企业的检验工作；对违反标准的企业依法处罚，形成有效的约束机制。02结合行业发展的标准修订与优化方向01未来标准修订应聚焦智能化、大型化提升机的检验需求，补充智能传感器、PLC控制系统、在线监测系统等新型设备的检验指标；细化不同类型提升机的检验要求，提高标准的针对性；融入大数据、AI等新技术的应用要求，推动检验工作向智能化转型；加强与国际先进标准的对接，提升标准的国际化水平。02、智能化转型下的标准适配：AQ1035-2007如何对接