双侧壁导坑法隧道开挖施工方案

双侧壁导坑法隧道开挖施工方案一、工程概况本方案针对大坪隧道及佛图关～大坪区间隧道施工，涵盖出碴支洞、地下隧道正洞、断面过渡段等多个区域，涉及Ⅱ类、Ⅳ类围岩，采用双侧壁导坑法、正台阶法、全断面法等多种开挖方式，配套喷锚网支护、格栅钢架支护、防水层铺设及二次衬砌等工序。工程核心区域包括出碴支洞错车道及过渡段、Ⅳ类围岩道岔段、单线段、进口大跨段、双线设隔墙段等，施工需严格遵循“短开挖、弱爆破、快支护、强支护、快衬砌”原则，控制爆破震动速度，确保施工安全与工程质量。二、施工准备（一）技术准备熟悉施工图纸、地质勘察资料及相关规范，明确各段落围岩类别、开挖方式、支护参数及衬砌要求，重点分析Ⅱ类围岩稳定性差、Ⅳ类围岩道岔段跨度大等技术难点。编制专项施工方案及爆破设计，明确循环进尺、炮孔布置、装药量等参数，确保地表爆破震动速度控制在1cm/s以内；对施工人员进行技术交底，重点培训钻爆、支护、衬砌等关键工序操作要点。建立监控量测体系，布设沉降、收敛等监测点，实时监测围岩及支护结构变形，及时调整施工参数。准备测量仪器（全站仪、水准仪、钢尺等），经校验合格后投入使用，确保中线、高程及断面尺寸测量精度符合要求。（二）物资准备原材料采购与检验：钢筋（φ6.5、φ8、φ14、φ22、φ25等）、水泥（525#普通硅酸盐水泥）、砂石料、乳化炸药、速凝剂、防水板、止水带、钢纤维等原材料，进场时提供质量合格证、检验报告，进场后按规范抽样复检，不合格材料严禁使用。施工设备准备：全液压凿岩台车、手持风钻、钻孔台架、TK～961湿喷机、注浆泵（BW～250型）、地质钻机（MGJ～50型）、衬砌台架、轨行式衬砌台车、装载机、挖掘机、混凝土输送泵、插入式捣固器等，设备进场前检修调试，确保性能完好。安全防护物资：安全帽、安全带、防护网、警示标志、通风设备、排水设备等，满足现场安全防护及作业环境要求。（三）现场准备清理施工场地，平整出碴支洞洞口及洞内作业面，修建临时排水设施，避免雨水冲刷或积水影响施工；铺设施工便道及轨道，确保设备运输及出碴顺畅。搭建钢筋加工场、材料堆放场、拌合站（若采用自拌混凝土），划分原材料区、半成品区、成品区，做好标识；设置临时办公区、休息区及安全警戒区。完成洞内通风、照明、供水、供电系统布设，确保作业环境满足施工要求；安装监控量测设备，调试正常后投入使用。三、主要施工方法（一）出碴支洞施工1.支变0+99.29～支变0+54.62（Ⅱ类围岩错车道及过渡段）采用正台阶法开挖，喷锚网+格栅钢架支护，拱墙一次灌筑法，施工流程：台阶上部开挖及初期支护→台阶下部开挖及初期支护→隧底砼浇筑→拱墙防水层及二次衬砌。（1）开挖及初期支护开挖方式：采用正台阶微震动光面爆破开挖，台阶高度3.0～3.5m，台阶长度2.5～3.0m；台阶上部采用钻孔台架配合人工手持风钻钻孔，台阶下部采用凿岩台车钻孔。爆破控制：沿环向设置间距0.5m的减震孔，循环进尺控制在0.75m内；严格按爆破设计控制装药量，通过监控量测修正爆破参数，确保地表爆破震动速度≤1cm/s。初期支护：台阶上部开挖后，立即在碴堆上初喷砼封闭岩层，出碴完毕后利用钻孔作业台架钻锚杆孔，安设早强药包锚杆、钢筋网、格栅钢架，复喷砼至设计厚度；台阶下部开挖前，在拱脚设置锁脚锚杆加强受力，开挖后及时将格栅钢架接至基脚，清除基脚松碴，施作下部初期支护。（2）拱墙防水层及二次衬砌防水层铺设：采用衬砌台架铺设防水板，相邻两幅防水板搭接宽度不小于10cm，搭接处采用热焊焊接，确保密封严密；安装纵、横向排水管，与防水板形成完整防排水系统。二次衬砌：采用轨行式衬砌台架配置大块钢模板，每次模筑长度8m；混凝土采用商品砼，泵送入模，插入式捣固器捣固密实；二次衬砌距掌子面距离控制在15～20m。（3）隧底砼浇筑铺底砼在二次衬砌前施作，清除隧底石碴，检查标高及断面，不合格处人工修凿，合格后浇筑C20隧底砼，确保表面平整，满足衬砌台架轨道安装要求。2.支变0+54.62～支变0+05（Ⅳ类围岩单车道衬砌段）采用全断面开挖，喷锚网支护，拱墙一次灌筑法，施工流程：全断面开挖及初期支护→隧底砼浇筑→拱墙防水层及二次衬砌。（1）开挖及初期支护开挖方式：采用凿岩台车钻孔，全断面微震动光面爆破开挖，循环进尺控制在2.0m内；爆破后及时找顶，清除危石。初期支护：在碴堆上初喷拱部砼（厚度约2cm），出碴后初喷墙部砼，利用高空作业车安设拱部锚杆，挂钢筋网，复喷砼至设计厚度5cm。（2）拱墙防水层及二次衬砌同错车道及过渡段施工工艺，二次衬砌距掌子面距离控制在15～20m。（3）隧底砼浇筑同错车道及过渡段施工工艺，确保隧底平整，满足轨道安装要求。3.支变0+05～支变0+00（Ⅳ类围岩与道岔口接口段）采用全断面开挖，一次模筑+二次衬砌施工，流程：全断面开挖→喷锚网支护→隧底砼浇筑→60cm厚一次模注→拱墙防水层及二次衬砌。（1）开挖采用凿岩台车钻孔，全断面微震动光面爆破开挖，循环进尺控制在0.75m内，严格控制装药量，确保爆破震动速度≤1cm/s。（2）初期支护爆破找顶后，初喷拱部及墙部砼（厚度约5cm），安设拱部锚杆，挂钢筋网，复喷砼至设计厚度10cm。（3）隧底砼浇筑清除隧底石碴，检查标高及断面，合格后浇筑隧底砼。（4）一次模筑与二次衬砌一次模筑：衬砌台架就位后，安装钢筋（预留与道岔衬砌段接头），配置大块钢模板，浇筑60cm厚砼，泵送入模，插入式捣固密实。二次衬砌：铺设拱墙防水层，安装衬砌内钢筋（预留接头），配置大块钢模板，浇筑二次衬砌砼，该段衬砌在道岔衬砌段核心土开挖前完成。（二）地下隧道正洞施工1.DK7+589.5～DK7+543.188（Ⅳ类围岩道岔段）采用双侧壁导坑法开挖，先墙后拱施工，流程：1、1′侧壁导坑上部开挖及初期支护→2、2′侧壁导坑下部开挖及初期支护→边墙防水层及二次衬砌→4、4′拱部开挖及初期支护→拱部防水层及二次衬砌→核心土开挖→隧底砼浇筑。（1）侧壁导坑开挖和支护开挖方式：侧壁导坑采用台阶法分两部开挖，台阶高度3.0～3.5m，台阶长度2.5～3.0m；台阶上部采用钻孔台架配合手持风钻钻孔，台阶下部采用凿岩台车钻孔；一侧导坑先进，两侧导坑前后错开距离≥15m，导坑宽度初拟6m，满足运输及装碴要求。爆破控制：严格遵循“短进尺、弱爆破”原则，控制拱脚炮孔角度、方向及装药量，避免拱脚超欠挖；循环进尺按围岩情况调整，确保施工安全。初期支护：台阶上部开挖后，在碴堆上初喷砼，出碴完毕后施作锚杆、钢筋网、20b工字钢架，复喷砼至设计厚度；台阶下部开挖前，拱脚采用锁脚锚杆加固，开挖后及时将20b工字钢架接至基脚，喷砼封闭；中间隔壁采用喷砼+锚杆+14号工字钢架支护，施作二次衬砌时边撤除边浇筑，尽量延长临时支护保留时间。（2）边墙防水层及二次衬砌施工流程：设立边墙模型支撑架和脚手架→铺设墙部防水层及纵横向排水管→立边墙模型和支撑→灌注砼→养生、拆模→设置横撑顶紧边墙。注意事项：砼浇筑完毕拆模后，用厚层草垫覆盖防水层接头及边墙顶端砼，防止拱部爆破损坏。（3）拱部开挖及初期支护开挖时机：边墙二次衬砌砼达到75%强度后进行，拱部分两部开挖，先开挖一侧，施作初期支护，待该侧开挖≥15m后，开挖另一侧并及时支护；碴体通过侧导运出。初期支护：开挖后及时施作锚杆、钢筋网、工字钢架，复喷砼至设计厚度。（4）拱部防水层及二次衬砌施工流程：两侧导坑搭设脚手架→在核心土和脚手架上铺设防水层→设立拱架和模板（节点支撑在核心土上）→对称灌注砼。砼浇筑：采用泵送入模，两侧对称浇筑，确保拱架不变形。（5）核心土开挖待二次衬砌砼达到设计强度、拆模后，采用微振松动爆破开挖，装载机挖装，底部人工修凿；核心土开挖须在出碴支洞二次衬砌完成后进行。（6）隧底砼浇筑核心土开挖后，检查隧底标高及断面，不合格处人工修凿，合格后浇筑隧底砼。2.DK7+589.5～DK7+609.7（Ⅳ类围岩道岔段）施工方法同DK7+589.5～DK7+543.188段，在DK7+589.5～DK7+543.188段形成足够工作面后施工，利用工序调节时间推进。3.DK7+543.188～DK7+295（右线Ⅳ类围岩单线段）采用全断面法开挖，喷锚网支护，拱墙一次灌筑法，流程：全断面开挖及初期支护→隧底砼浇筑→拱墙防水层及二次衬砌。（1）开挖采用液压凿岩台车钻孔，全断面微震动光面爆破开挖，循环进尺控制在2.0m内；严格按爆破设计控制装药量，通过监控量测修正参数，确保地表爆破震动速度≤1cm/s；掌子面与二次衬砌距离控制在15～20m。（2）初期支护爆破找顶后，在碴堆上初喷拱部砼，出碴后初喷墙部砼（厚度约4cm）；利用高空作业车施作拱部锚杆，挂钢筋网，复喷砼至设计厚度10cm。（3）隧底砼浇筑与二次衬砌隧底砼在二次衬砌前施作，二次衬砌采用模板衬砌台车，商品砼泵送入模，拱墙一次浇筑，每次衬砌长度8m。4.DK7+543.188～DK7+394.4（左线待备线）施工方法同右线Ⅳ类围岩单线段，在右线衬砌30m以上后施工；二次衬砌采用衬砌台架配置大块钢模板，泵送砼一次浇筑。5.DK7+394.4～DK7+295（左线Ⅳ类围岩单线段）施工方法同右线Ⅳ类围岩单线段。6.DK7+295～DK7+238（进口大跨Ⅳ类围岩段）采用台阶法开挖，喷锚网支护，流程：台阶上部开挖及初期支护→台阶中部开挖及初期支护→台阶下部开挖及初期支护→隧底砼浇筑→拱墙防水层及二次衬砌→中隔墙衬砌。（1）开挖及初期支护开挖方式：分三台台阶开挖，台阶长度2.5～3.0m，台阶高度3.0～3.5m；下部采用凿岩台车钻孔，上部采用手持风钻钻孔；循环进尺控制在1.2m内，掌子面距二次衬砌距离控制在15～20m。初期支护：台阶上部开挖后及时施作拱部初期支护，待拱部支护完成后，开挖台阶中、下部，每开挖一部及时施作该部初期支护。（2）隧底砼浇筑在二次衬砌前施作，清除隧底石碴，检查标高及断面，合格后浇筑隧底砼。（3）拱墙防水层及二次衬砌防水层铺设：利用衬砌台架安装防水层和排水管。钢筋安装：钢筋在地面加工房加工，运往现场利用衬砌台架安设，主筋接头及横竖主筋连接采用焊接，35倍钢筋直径范围内接头数量≤50%。砼浇筑：采用衬砌台架绑扎钢筋及架设拱墙模型（大块钢模），泵送砼一次浇筑，插入式捣固密实。（4）中隔墙衬砌采用钢纤维砼（掺量1.0%体积率），组合钢模板，泵送砼入模，插入式捣固；按设计埋设纵横向排水管。7.DK7+238～DK7+190（进口双线设隔墙Ⅳ类围岩段）采用全断面开挖，喷锚网支护，施工流程及工艺同进口大跨Ⅳ类围岩段，铺底先行，二次衬砌及中隔墙施工要求一致。8.DK7+190～DK7+175（进口双线设隔墙Ⅱ类围岩段）采用大管棚+正台阶法施工，流程：施作暗桩→超前大管棚→台阶上部开挖及初期支护→台阶中部开挖及初期支护→台阶下部开挖及初期支护→仰拱砼浇筑→拱墙防水层及二次衬砌→中隔墙浇筑。（1）超前大管棚施工施作时机：掘进至DK7+182时停止掘进，施作超前大管棚，管棚尾端焊于20b工字钢架上。施工参数：采用φ108mm、壁厚6mm热轧无缝钢管，棚管间距50cm，外插角10°；采用MGJ～50型地质钻机钻孔，BW～250型注浆泵注浆（30#水泥砂浆）。施工要求：孔口管与20B工字钢焊为整体，固定钢筋与孔口管双面焊接（焊缝长度≥5倍钢筋直径）；套拱开挖不随意切坡，管棚施工期间保证套拱稳定；注浆完成后设检查孔验证固结效果，根据注浆量和地质情况判断注浆结束标准。（2）暗桩施工先行施工DK7+187.2、DK7+184.2、DK7+181.2、DK7+178.2、DK7+175.2处暗桩，确保基础稳定。（3）开挖及初期支护开挖方式：分三台台阶开挖，台阶长度2.5～3.0m，循环进尺控制在0.75m内。初期支护：台阶上部开挖后及时施作拱部初期支护，开挖中、下部后及时施作对应部位支护；上、中、下部钢架在同一铅垂面，节点密贴牢固，及时封闭成环。（4）仰拱砼浇筑在二次衬砌前施作，清除隧底石碴，检查标高及断面，合格后浇筑仰拱砼。（5）拱墙防水层及二次衬砌同进口大跨Ⅳ类围岩段施工工艺。（6）中隔墙衬砌采用钢纤维砼（掺量1.0%体积率），大块钢模板，泵送砼入模，按设计埋设纵横向排水管。9.DK7+175～DK7+161（进口双线不设隔墙Ⅱ类围岩段）施工方法同DK7+190～DK7+175段，取消中隔墙施工工序。10.DK7+161～DK7+148（进口及明洞施工）采用明挖法施工，流程：测量放线→施工防护→分层开挖→边坡防护→明洞钢筋砼施工→明洞防水层施工。（1）明挖施工测量放线：测放设计开挖边线，设置施工防护。开挖方式：表层土人工清刷，岩层分层控制爆破开挖，边坡顺坡打眼、预裂爆破，确保边坡壁面基岩完整、坡面平整顺直。爆破管理：爆破前向市公安局申请爆破时间，每次爆破前用弹性网覆盖地面（四周土袋压重）。（2）边坡防护开挖前作好截水沟，防止雨水冲刷边仰坡；边开挖边施作喷锚支护和锚索挡墙，严格按规范操作。（3）明洞钢筋砼施工模板安装：采用衬砌排架配置大块钢模，确保稳固。钢筋绑扎：钢筋在加工房加工编号，现场绑扎焊接，主筋接头及横竖主筋连接采用焊接，35倍钢筋直径范围内接头数量≤50%；钢筋保护层用砼垫块固定。砼浇筑：商品砼泵送入模一次浇筑，插入式捣固密实。（4）明洞防水层施工严格按设计要求铺设防水板、止水带，确保防水效果。（三）断面过渡段施工1.大断面转小断面大断面施工至分界里程后，及时完成大断面初期支护，对端头墙采用喷锚网支护加固锁闭。按小断面设计开挖，确保开挖断面准确，及时施作初期支护。2.小断面转大断面小断面施工至分界里程后，完成小断面初期支护，对变化处5m范围内加强初期支护（锚杆加长加密、喷射砼加厚）。按大断面设计开挖，先施作拱部施工支护，再逆向扩挖，扩挖后及时加强初期支护（锚杆加密、喷射砼加厚）；逆挖至端头处设置三榀20b工字钢架，加强端头初期支护，尽早施作二次衬砌。3.防水处理端头墙处防水层采用整幅防水板，不得留搭接缝。二次衬砌时，在断面变化接头处加设止水带，确保防水严密。四、关键施工工艺及要求（一）钻爆作业1.爆破设计参数炮孔直径：φ42mm；循环进尺：Ⅱ类围岩0.75m，Ⅳ类围岩1.5～2.0m；炸药类型：WL型乳化炸药；炸药直径：φ25mm、φ32mm、φ35mm；起爆方式：0～25段高精度非电毫秒雷管；爆破震速：地表≤1cm/s。2.作业要求钻爆作业严格按爆破设计进行，围岩条件变化时及时调整爆破参数。钻眼前绘出开挖断面中线、水平及轮廓线，用红油漆标注炮孔位置，中心掏槽孔偏差≤±3cm，其余孔≤±5cm。放样、钻孔程序化，围岩或施工方法变化时进行技术交底。钻眼满足“准、平、直、齐”：挂眼误差掏槽孔≤±3cm，其余孔≤±5cm；钻孔不平误差掏槽孔≤±3cm/m，其余孔≤±5cm/m；炮孔底部参差误差≤炮孔深度的10%。钻眼完毕按炮眼布置图检查，不合格孔重钻；装药前吹洗炮孔内泥浆、石粉，按设计药量装药，凹凸不平处调整装药量。雷管反向设置，塑料导爆管不打死结、不弯折、不刺破；炮孔用炮泥堵塞，周边孔堵塞长度≥30cm，其余孔≥20cm。试爆时用震动测试仪测试实际振动值，调整装药量；加强洞内及地面震动监测，及时修正爆破参数。爆破时间按公安机关批准时间进行，相对固定并向居民宣传。（二）喷射砼作业1.基本参数作业方式：湿喷；作业机具：TK～961湿喷机；原材料：525#普通硅酸盐水泥、中粗砂（细度模量＞2.5mm，5mm筛网过筛）、粒径≤15mm级配碎石、符合标准的水、河南巩义液态速凝剂（掺量2%～4%）；配合比：试验选定。2.作业要求喷射顺序：先送风→开速凝剂→进料，根据受喷面情况调节风压和速凝剂掺量，减少回弹量。喷射方式：分段、分层由下而上顺序进行，岩面凹洼处先喷找平。厚度控制：埋设标志或利用锚杆外露长度控制喷射砼厚度。及时喷射：隧道开挖后立即喷射砼，防止岩体松驰。分层喷射：后一层在前一层砼终凝后进行，间隔1h以上时需风、水清洗受喷面。喷嘴操作：与受喷面垂直，距离1.0～1.5m；空压机风压控制在0.25～0.3MPa。养护：新喷射砼按规定洒水养护，强度符合设计要求；锚杆尾端及钢筋不得外露。（三）锚杆制作及安装1.砂浆锚杆原材料及机具：525#普通硅酸盐水泥、φ22普通螺纹钢筋、粒径≤3mm砂（过筛）、水泥:砂=1:1.9～2（水灰比0.38～0.45）、牛角注浆器。钻孔：凿岩台车钻孔，与岩面垂直，孔径φ42mm；孔位偏差≤200mm，孔深符合设计，杆体外露长度≤喷层厚度。注浆：注浆前吹净孔眼，注浆管插至孔底，匀速拔出；注浆后立即插入杆体（位置居中），孔口木楔临时固定，安装垫板（密贴岩面），不得敲击碰撞。质量检验：锚杆砂浆饱满，每300根抽验一组（3根），锚固力符合设计要求。2.中空注浆锚杆组成：φ25全螺纹中空杆、止浆塞、垫板、螺母等。安装：检查孔距、方向、孔深等符合要求，孔深误差≤20cm，保证锚杆外露100mm；注浆管与中空杆配合，砂浆从中空部分排出，止浆塞密贴孔口。3.药包锚杆控制锚固剂施作时间，确保性能。锚固剂塞满锚杆孔，用铁锤敲击杆体，确保插入到位。（四）钢筋网作业材料：φ6.5和φ8圆钢，现场绑扎、焊接。铺设：岩面喷射一层砼后、锚杆安设后进行，随受喷面起伏铺设，砼保护层≥20mm，与锚杆连接牢固，喷射时不晃动。质量：绑扎和焊接质量符合设计及规范要求。（五）格栅钢架（工字钢架）作业制作：现场冷弯，1:1实地放样，制作加工模具；各单元试拼，周边轮廓误差≤3cm，螺栓孔中心距公差≤±0.5mm，平放平面翘曲≤±2cm。安装：检查开挖断面净空合格后安装，钢架与隧道中心线垂直，不侵入衬砌断面；拼装后焊接φ22纵向连接筋，无漏焊、假焊；拱脚（墙脚）超挖时用钢垫板（砼块）调整，背后超挖较大时片石塞紧密贴岩面。（六）防排水作业1.系统组成包括初期支护期间排水系统（盲管、纵横向排水管、水沟）和衬砌防水系统（S8自防水泵送砼、防水板、止水带、止水条）。2.施工组织成立防水作业组织管理机构，项目经理、总工程师负直接责任，结构施工负责人专职负责防渗砼施工，防水组负责人专职负责特殊部位及外防水层施工。施工前进行质量意识教育及技术交底，作业人员持证上岗。特殊部位每道防水工序经质检工程师及监理工程师检查合格后，方可进行下道工序。3.排水管安装按设计高度放样划线（排水坡度与隧道纵坡一致），标出环向排水管安设位置及三通管联结位置。喷射砼表面钻固定钉孔（间距0.6m，孔深6cm），悬挂排水管。4.防水板铺设铺设前检查防水板质量，地面试焊，培训操作人员；检查基面，少量渗漏采用水溶性聚氨脂堵塞，渗漏较大时软式透水管引排。初期支护喷层表面找平，切除外露锚杆头、钢筋网，水泥砂浆抹平。沿环向从一侧由下往上对称铺设，相邻两幅搭接宽度≥10cm，施工缝搭接处预留≥1.0m搭接长度，压辊压实驱除空气。5.止水带施工沿二次衬砌设计轴线间隔0.5m在挡头板上钻φ12钢筋孔。φ10钢筋卡由待模筑砼一侧穿入，内侧卡紧止水带一半，另一半平结在挡板上。模筑砼凝固后拆除挡头板，拉直止水带，弯曲钢筋卡套牢，模筑下一环砼。（七）二次衬砌作业模板：具有资质厂家加工金属拱架、墙架和模板，使用前检查变形并修正。断面复核：按中线、标高及允许偏差、预留沉降量，复核检修开挖断面。砼浇筑：插入式捣固器捣固密实，脱模时间24～36h（试验确定）。（八）仰拱、铺底施工施工顺序：先行于二次衬砌浇筑。准备：清除虚碴、杂物，排除积水，超挖部分按设计回填。浇筑：仰拱采用大样板，由中心向两侧对称浇筑，衔接处捣固密实；砼强度≥70%后，清理表面碎碴尘土，冲洗干净无积水。（九）锚索施工钻孔：XY—100型地质钻机，孔深超出设计长度0.5m，倾角误差≤0.5°。制作：按计算长度下料，钢绞线排列均匀、平直、无锈，孔径误差≤2mm。安装：高压风清孔，放入锚索（外套定位器），注浆管随锚索入孔（距孔底5～10cm），检查排气管畅通。注浆：锚固段注浆压力0.4～0.6Mpa，根据注浆量和地质情况判断结束标准。张拉：锚墩及砂浆强度≥70%后初张拉（分级张拉，每级稳定10min），锚墩砼强度≥100%后末张拉；张拉设备仪表事先标定。补浆：张拉完成后通过预留注浆管超孔注浆。五、质量保证措施（一）原材料质量控制所有原材料进场必须提供质量合格证、检验报告，进场后按规范抽样复检，不合格材料严禁入场使用。钢筋、水泥、砂石料等按规定存放，防止受潮、变质、污染。混凝土、砂浆配合比由试验室确定，施工中严格按配合比计量，控制坍落度及和易性。（二）关键工序质量控制钻爆：严格控制孔位、孔深、装药量，通过监控量测调整参数，确保爆破效果及震动速度达标。支护：锚杆安装位置、角度、深度符合要求，注浆饱满；钢筋网、钢架安装牢固，连接可靠，喷射砼厚度达标。防排水：防水板焊接严密，止水带安装准确，焊缝及接头质量经检测合格；排水管安装顺畅，无堵塞。衬砌：模板安装牢固，中线、高程及断面尺寸准确；混凝土浇筑振捣密实，养护到位，强度达标。（三）监控量测按设计布设沉降、收敛等监测点，频