地下室工程施工技术方案

地下室工程施工技术方案目录TOC\o"1-2"\h\u30028一、工程概况 211644二、施工准备 210117（一）技术准备 26032（二）现场准备 26957（三）物资准备 32699（四）人员准备 311653三、地下室底板施工技术方案 34684（一）施工流程 422533（二）降排水系统施工 421277（三）承台土方开挖 417342（四）模板及承台砖胎模施工 514350（五）承台、地梁周边回填 61210（六）地下室底板基层处理 627986（七）钢筋工程 79574（八）混凝土工程 820100（九）施工缝留设 910830四、地下室墙柱、顶板工程 928658（一）施工流程 914512（二）钢筋工程 1025443（三）模板工程 117859（四）混凝土工程 127158（五）地下室外墙防水保护 1312867（六）落地式外钢管脚手架搭设 1312809（七）拆除基坑支护联系梁 1425569五、防水工程质量控制措施 143915（一）地下室防水工程质量控制措施 143308（二）屋面防水工程质量控制措施 153170（三）卫生间防水质量控制措施 1632039六、安全保障措施 175330（一）基坑安全防护 1710639（二）模板工程安全措施 1719208（三）钢筋工程安全措施 1711966（四）混凝土工程安全措施 1813739（五）脚手架安全措施 1811108（六）用电安全措施 182222（七）消防安全措施 1823460七、环境保护措施 1928595（一）噪声污染控制 1925695（二）水污染控制 1911454（三）固体废物污染控制 1930119（四）扬尘污染控制 1913643八、施工进度计划 1926096（一）进度安排原则 192369（二）具体进度计划 2013248九、资料整理与归档 206748（一）资料收集 202541（二）资料整理与归档 21一、工程概况地下室工程作为建筑工程的核心地下结构，直接影响建筑整体稳定性、防水性能及使用功能。本工程地下室施工涵盖底板、墙柱、顶板及防水工程等关键环节，施工区域地质条件以粉砂层为主，存在基坑渗水、边坡稳定及混凝土裂缝控制等技术难点。方案严格遵循《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）及《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）等最新行业规范，结合工程设计图纸及现场实际条件编制，旨在确保施工过程安全可控、质量达标、进度有序。二、施工准备（一）技术准备组织技术管理人员、施工班组骨干深入研读设计图纸、地质勘察报告及相关规范标准，重点梳理承台尺寸、标高、防水构造、钢筋配置等关键参数，明确施工重难点及技术要求。开展现场踏勘，核实场地地形地貌、地下管线分布、周边建筑物基础情况及地下水水位、流向等信息，结合勘察报告优化降排水方案及基坑支护措施。编制详细的施工组织设计及专项施工方案（含底板、墙柱顶板、防水工程等），明确施工流程、工艺参数、质量控制标准及安全保障措施，经专家评审通过后，向施工班组进行全面技术交底，确保每位作业人员熟悉操作要点。建立健全技术资料管理制度，提前准备施工记录表、原材料检验报告、隐蔽工程验收记录、混凝土试压报告等各类表单，确保施工过程数据记录及时、准确、完整。进行测量控制点布设与复核，采用经校验合格的全站仪、水准仪等仪器，建立现场平面控制网和高程控制网，确保桩位、承台、墙柱等构件定位精准。（二）现场准备场地平整与清理：清除施工区域内的杂草、建筑垃圾、淤泥等障碍物，对场地进行分层压实处理，确保地基承载力满足施工设备及材料堆放要求。降排水系统布设：提前完成基坑坡顶排水沟、基坑底明沟、盲沟及降水井的施工，确保降水设备调试到位，具备排水能力，避免基坑积水影响施工。临时设施搭建：搭建钢筋加工场、模板加工场、材料堆放区、办公及生活区等临时设施，钢筋加工场配备切断机、弯曲机、电焊机等设备，材料堆放区按规格分类堆放并做好防潮、防雨措施。施工道路布置：修建临时施工道路，采用C25混凝土硬化处理，宽度不小于6m，确保塔吊、混凝土搅拌运输车、渣土车等大型设备通行顺畅。水电供应保障：接入满足施工需求的水源和电源，安装专用配电箱，实行“三级配电、两级保护”，设置应急发电机，确保施工过程中水电供应不间断；铺设施工用水管网，满足混凝土养护、现场清洁等需求。（三）物资准备原材料采购与检验：采购钢筋、水泥、砂石、外加剂、防水材料（聚氨酯防水涂料、止水钢板、止水螺杆等）、模板、木枋、钢管等原材料，所有材料进场时必须提供出厂合格证、质量检验报告等证明文件，并按规范要求进行抽样复检，钢筋、水泥、防水材料等关键材料需实行见证取样送检，检验合格后方可投入使用。施工设备选型与调试：配备旋挖钻机、塔吊、混凝土输送泵、插入式振动棒、平板振动器、电焊机、钢筋加工设备、抽水机、水准仪、全站仪等施工设备，设备进场前进行全面检查和调试，确保性能良好、安全防护装置齐全有效，满足施工要求。构配件加工：提前加工钢护筒、止水钢板、止水螺杆、钢筋笼等构配件，钢护筒采用Q235钢板制作，止水钢板规格为-3×300mm，止水螺杆采用Φ12mm钢筋加工并焊接止水环，确保构配件尺寸精度及质量符合设计要求。（四）人员准备组建专业施工班组，包括土方开挖工、钢筋工、模板工、混凝土工、防水工、架子工、测量工、质量检查员、安全管理员等，所有作业人员必须持证上岗，具备相应的专业技能和施工经验。对所有施工人员进行岗前培训，培训内容包括施工方案、操作规程、质量标准、安全注意事项、应急处理措施等，重点加强防水施工、钢筋焊接、混凝土浇筑等关键工序的技能培训。明确各岗位人员职责分工，建立质量管理体系和安全生产责任制，配备专职质量员和安全员，负责施工过程中的质量监督和安全管理工作。三、地下室底板施工技术方案（一）施工流程放线→降排水系统施工→开挖承台土方→浇筑承台垫层砼→砖砌承台胎模→砖胎模内侧支撑→承台胎模外周边回填夯实→浇筑地下室底板垫层砼→砂浆找平层→防水层施工→砂浆保护层→放墙位线→绑扎承台及底板钢筋→安装墙模反起500mm模板→浇捣底板砼→砼养护（防雷及水电预埋工作按进度穿插进行）（二）降排水系统施工1.排水明沟基坑坡顶：设置1.0m宽、12cm厚的混凝土保护层，保护层外侧开挖300×300mm的排水沟，每隔30m及转角处设置800×800×800mm的砖砌集水井，配备抽水泵24小时抽水，废水经沉淀后排放，防止地表水渗入基坑及冲刷边坡。基坑底部：基坑开挖至设计标高后，在基坑底四周设置300×300mm的排水明沟，坡度为3‰，每隔30m及转角处设置800×800×800mm的砖砌集水井，通过抽水泵将地下水抽至坡顶排水沟，经沉淀后排出场外。2.排水盲沟地下室底板底设置纵横向排水盲沟，盲沟沟宽500mm、沟深300mm，沿集水井方向设置2‰的坡度，确保水流顺畅汇集。盲沟内填充50mm粒径碎石，顶面铺设石油沥青防潮层，沟底浇筑C10混凝土垫层，防止碎石下沉及泥土渗入堵塞盲沟。3.降水井设置在基坑底四周转角处设置Φ800mm的降水井，降水井在土方开挖前施工完毕。采用钻孔桩机成孔，孔深超过基坑底标高5m，井管采用钢筋混凝土管，管壁预留渗水孔，周围填充级配砂石滤料，使地下室地下水通过滤料渗入井管，再由抽水泵排入基坑顶排水明沟，确保基坑内地下水位低于施工面500mm以下。（三）承台土方开挖1.开挖参数本工程基底桩承台土方开挖土质为粉砂层，各类型承台开挖参数如下表所示：基础编号桩径(mm)承台尺寸(mm)大基底开挖至承台垫层底深度(mm)放坡系数长(A)宽(B)高(H)CT2aΦ2000比桩顶标高低0.1m详见平面图2300CT2bΦ1800详见平面图详见平面图3700CT2cΦ2000详见平面图详见平面图3700CT2dΦ2200详见平面图详见平面图3900CT3a、CT3b详见平面图详见平面图详见平面图2300CT3cΦ2500详见平面图详见平面图2500CT4Φ1500详见平面图详见平面图2500CT5Φ1000详见平面图详见平面图2300CT7、CT8详见平面图详见平面图详见平面图25002.开挖方法采用人工开挖方式，人工凿桩头同步施工，开挖过程中严格按照放坡系数1:0.75进行放坡，避免边坡坍塌。开挖出的土方通过塔吊垂直吊运至地面，再由汽车外运至指定弃渣场，严禁在基坑周边堆放土方，防止基坑边坡失稳。3.开挖质量控制开挖过程中采用水准仪实时监测开挖深度，确保开挖至承台垫层底设计标高，不得超挖，若发生超挖，需采用C10混凝土回填至设计标高。开挖完成后，及时清理坑底浮土和杂物，对坑底土层进行压实处理，压实系数不小于0.95，确保基底承载力满足设计要求。基坑开挖完成后，应在24小时内浇筑垫层混凝土，防止基底土层受水浸泡软化。（四）模板及承台砖胎模施工1.承台砖胎模施工承台开挖至设计坑底标高后，立即浇筑100mm厚C10混凝土垫层，垫层宽度比砖胎模墙厚各边增加50mm，待垫层混凝土强度达到设计强度的75%后，按设计尺寸弹线定位砖胎模位置。砖胎模采用M10水泥砂浆砌筑红砖，砌筑工艺严格遵循规范要求：1.7m内高范围内采用180mm厚砖墙砌筑；3.1m内高以上采用240mm厚砖墙砌筑，确保砖胎模强度和稳定性。砖胎模内底侧施工流程：批1:2.5水泥砂浆（厚20mm，随手抹光）→涂刷2厚聚氨酯防水涂料→浇筑20mm厚1:2.5水泥砂浆保护层，形成完整的防水隔离层。承台边预留Φ300mm、深度100mm的孔洞作为承台集水井，便于施工过程中排出坑内积水。2.墙模反起施工为保证地下室外墙防水效果，浇筑混凝土底板时，同步浇筑500mm高的地下室外墙，需提前安装墙模反起模板。模板采用18mm厚夹板，支撑系统采用80×80mm木枋和Φ48钢管，固定壁板模板的拉杆采用止水螺杆，止水螺杆间距为500mm，确保模板牢固可靠，防止浇筑混凝土时发生变形和漏浆。止水钢板与外墙钢筋点焊固定，止水钢板中心线与施工缝重合，确保施工缝防水效果。3.模板质量控制模板及砖胎模的尺寸、标高、垂直度必须符合设计要求，允许偏差：轴线位置±5mm，截面尺寸±10mm，垂直度≤5mm/m，表面平整度≤3mm。模板接缝必须严密，采用沥青纸填塞缝隙，防止浇筑混凝土时漏浆。砖胎模砌筑完成后，在胎模外周边采用石粉砂分层回填夯实，每层回填厚度≤300mm，回填过程中对砖胎模进行内侧支撑，防止砖胎模变形和坍塌。（五）承台、地梁周边回填承台、地梁周边采用石粉砂进行回填，回填前先对砖胎模进行支护，支护采用80×80mm木枋和Φ48钢管搭设支撑体系，支撑间距为800mm，确保砖胎模在回填过程中不变形、不坍塌。回填采用机械分层打夯，每层回填厚度≤300mm，打夯机采用平板振动夯，每层夯实次数不少于3遍，夯实后采用环刀法检测压实系数，确保压实系数不小于0.95，满足设计要求。（六）地下室底板基层处理地下室底板基层处理流程：平面铺砂回填夯实→浇筑C10混凝土垫层（随手抹光）→涂刷2厚聚氨酯防水涂料→浇筑20mm厚1:2.5水泥砂浆保护层。铺砂回填：采用中砂进行回填，分层夯实，夯实系数不小于0.95，确保基层平整坚实。垫层浇筑：C10混凝土垫层厚度为100mm，浇筑过程中采用平板振动器振捣密实，表面采用长刮尺刮平，随手抹光，垫层混凝土强度达到设计强度的75%后，方可进行下道工序施工。防水层施工：涂刷聚氨酯防水涂料前，需将垫层表面清理干净，确保表面干燥、无浮尘、无油污，防水涂料涂刷均匀，不得出现漏刷、起皮、空鼓等缺陷，涂刷厚度控制在2mm，分三遍涂刷，每遍涂刷方向相互垂直，前一遍涂料固化后再进行下一遍涂刷。保护层施工：防水涂料施工完成并验收合格后，浇筑20mm厚1:2.5水泥砂浆保护层，保护层表面平整，无裂缝、起砂等缺陷，确保防水层不受后续工序破坏。（七）钢筋工程1.施工工艺轴线及地梁位置定位复核→底板底筋安装→面筋支架焊接→底板面筋安装→地梁钢筋安装→墙柱插筋→隐蔽验收2.钢筋加工与制作钢筋在现场加工场集中加工制作，加工前需对钢筋进行外观检查，表面不得有裂纹、锈蚀、油污等缺陷，钢筋规格、型号必须符合设计要求。钢筋加工严格按照设计图纸和施工规范进行，钢筋切断采用切断机，切断长度允许偏差±5mm；钢筋弯曲采用弯曲机，弯曲角度准确，钢筋弯钩长度符合规范要求。钢筋加工好后，按规格、型号分类堆放于材料堆放区，做好标识，防止混用，堆放时采用木枋垫起，离地面高度不小于300mm，做好防潮、防雨措施。3.钢筋安装钢筋绑扎前，需将轴线及地梁位置准确定位，复核无误后再进行钢筋绑扎。底板钢筋采用双层双向配筋，底筋和面筋均采用电弧焊接接头，焊缝双面焊接长度为5d（d为钢筋直径），在焊接接头处35d且不小于500mm的区段内，有接头的受力钢筋截面面积不超过总截面面积的50%。双层双向配筋的板筋，设置Φ16马凳筋，按@1000×1000mm间距梅花型布置，确保上层钢筋位置准确，马凳筋底部与底板底筋绑扎牢固，顶部支撑底板面筋。地梁钢筋安装：地梁箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，箍筋间距符合设计要求，允许偏差±20mm，地梁钢筋与底板钢筋绑扎牢固，确保整体稳定性。墙、柱插筋：墙、柱立筋下端附加Φ12水平筋与底板上层筋绑扎连接，上端用Φ14临时定位箍固定，防止浇筑混凝土过程中插筋位移，插筋露出底板表面的长度符合设计要求，允许偏差±10mm，插筋保护层厚度为35mm，采用水泥砂浆垫块控制。钢筋保护层：采用水泥砂浆垫块控制钢筋保护层厚度，承台垫块厚度为50mm，地梁、底板、外墙垫块厚度为35mm，垫块按@800×800mm间距布置，确保垫块牢固可靠，不脱落。4.隐蔽验收钢筋绑扎完毕后，先由施工班组自检，自检合格后报项目经理部质安员专检，检查内容包括钢筋规格、型号、根数、间距、接头位置、保护层厚度、焊接质量、洞口加强等，符合规范和设计要求后，再申报监理单位、建设单位、设计单位及市质检部门进行联合验收，验收合格后填写隐蔽工程验收记录，方可进行下道工序施工。（八）混凝土工程1.混凝土浇筑前准备本工程采用商品混凝土，混凝土强度等级为C35，抗渗等级S6（45天强度需达到C40），浇筑前计算所需混凝土方量，与商品混凝土供应单位预约浇筑时间、地点，明确混凝土坍落度（现场实测值控制在120±20mm）、初凝时间（≥4h）等技术要求，确保混凝土供应连续、稳定。对模板、钢筋、预埋件等进行全面检查，模板内的杂物和积水清理干净，钢筋保护层垫块布置到位，模板接缝严密，支撑牢固可靠。铺设混凝土输送管道，采用后退式浇筑方式，管道布置合理，避免对钢筋和模板造成损坏，浇筑前对管道进行润滑处理。配备足够的插入式振动棒、平板振动器、长刮尺、木槎、铁槎板等施工工具，确保混凝土浇筑和表面处理顺利进行。2.混凝土浇筑方案底板混凝土施工不留设施工缝，一次浇筑成型，采用泵送混凝土浇筑，浇筑顺序从一端向另一端后退式推进，每层浇筑厚度控制在50cm，分层连续浇筑，层间间隔时间不超过2h，避免产生施工冷缝。地梁混凝土分层浇筑，每层厚度50cm，采用插入式振动棒振捣密实，振捣时做到“快插慢拔，直上直下”，振动棒插入下层混凝土中5cm左右，消除两层之间的接缝，每一振点的振捣时间为20-30s，直至表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为止。混凝土自由倾落高度不得大于2m，超过2m时采用串筒下料，防止混凝土离析。3.混凝土振捣混凝土振捣采用插入式振动棒和平板振动器配合进行，底板大面积浇筑采用平板振动器振捣，边角及钢筋密集部位采用插入式振动棒振捣，振捣顺序从浇筑的底层开始逐层上移，确保混凝土密实，无漏振、少振和超振现象。4.混凝土表面处理混凝土浇筑后2-3小时，当混凝土初凝前，按照设计标高采用长刮尺初步刮平，然后用木槎反复搓压多遍，使混凝土表面密实平整，消除表面气泡；在混凝土初凝前再用铁槎板压光，控制混凝土表面龟裂，减少表面水分散失，促进混凝土养护。5.混凝土养护混凝土初凝后立即采用麻袋覆盖养护，浇筑4小时后，在板面铺两层湿润的麻袋，派专人定时淋水，保持麻袋湿润，养护时间不少于14天，确保混凝土强度正常增长，防止因内外温差过大产生温度裂缝。（九）施工缝留设垂直施工缝：地下室底板及外墙除设计后浇带外，不再留设其他垂直施工缝，确保防水整体性。水平施工缝：在底板面上500mm及顶板梁底下50mm的外墙壁上留设水平施工缝，施工缝处设置-3×300mm钢板止水带，止水带中心线与施工缝重合，确保施工缝防水效果，其余位置不再留设水平施工缝。四、地下室墙柱、顶板工程（一）施工流程墙柱梁板模安装→绑扎负二层梁板钢筋→浇捣墙柱板砼→养护→拆除支护（梁柱砼强度达标后）→绑扎负一层柱墙钢筋→墙柱梁板模安装→绑扎负一层梁板钢筋→浇捣墙柱板砼→养护→负一层拆模→焊割止水螺栓→外墙批挡→外墙防水→外墙砂浆保护层→外墙砌筑砖保护墙→回填夯实（防雷及水电预埋、脚手架工作按土建进度穿插进行）（二）钢筋工程1.钢筋加工与制作钢筋在现场加工场集中加工制作，加工流程与底板钢筋一致，钢筋进场后按规范要求按批量取样做抗拉和冷弯试验，严格执行见证取样制度，试验合格后方可使用，试验报告及出厂合格证及时入档。加工制作人员熟悉图纸与开料单，发现矛盾及时报告处理，不得擅自更改。工人上岗前进行技术交底，明确规范要求和设计特殊要求，焊工持证上岗，严格控制焊接质量。2.钢筋连接方式首层板钢筋接头采用电弧焊接，焊缝双面焊接长度为5d，在焊接接头处35d且不小于500mm的区段内，有接头的受力钢筋截面面积不超过总截面面积的50%。柱、剪力墙暗柱钢筋直径＞Φ22时采用锥螺纹机械连接，连接接头符合规范要求，接头位置避开构件受力较大部位，同一截面内接头数量不超过50%。3.钢筋安装墙、柱插筋固定：为防止墙、柱插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑混凝土过程中位移，墙、柱立筋下端附加Φ12水平筋与底板上层筋绑扎连接，上端用Φ14临时定位箍固定。剪力墙钢筋绑扎：根据弹设的墙线，调整调直墙体预留钢筋，绑扎时竖筋在内、水平筋在外，焊接梯形筋定位，间距约2m，确保钢筋间距准确。墙体分布筋搭接：底层分布竖筋往上层伸出长度大于40d，加强区两次接头钢筋端部错开高度500mm，同一平面内接头数量不超过50%。墙体节点及门窗洞口处，暗梁、连梁等搭接位置及锚固长度符合设计及规范要求，洞口周围设置加强钢筋，加强钢筋规格、数量及锚固长度按设计图纸执行。修整合模后，对伸出的墙体钢筋进行修整，绑一道临时定位筋，水平筋保护层厚度为15mm，浇筑混凝土时安排专人看管钢筋，发现位移和变形及时调整。地下室外墙施工缝处钢筋：地下室外墙在施工缝以下的钢筋按设计要求绑扎完毕，施工缝止水钢板两侧用短钢筋固定，短钢筋一端与钢板焊接，另一端焊在墙钢筋上，确保止水钢板位置准确、固定牢固。4.隐蔽验收钢筋绑扎完毕后，按底板钢筋隐蔽验收程序进行自检、专检和联合验收，验收合格并签署隐蔽验收记录后，方可进行混凝土工程施工。（三）模板工程1.模板系统选型本工程墙、柱、梁、板模板采用18mm厚夹板，次龙骨采用80×80mm松杂木枋，主龙骨及支撑系统采用万能门式钢脚手架、Φ48钢管，确保模板体系强度、刚度和稳定性满足混凝土浇筑要求。2.柱模板安装柱模板采用18mm厚夹板，垂直方向采用80mm×80mm木枋，柱截面不大于500mm时采用三排竖枋，柱截面大于500mm时木枋间距为200mm；水平方向采用80mm×80mm木枋，水平间距为500mm，采用Φ14柱箍箍紧水平木枋，同时用Φ12穿芯螺栓拉紧木枋，确保柱模板牢固。安装模板前分析图纸，根据工程实际情况制作模板，根据柱四周墨线钉出风车形压脚板（避免板叠板形式，减少底口漏浆）；安装柱模板后用斜撑调节垂直度，扣好水平钢管，浇筑前再次校核轴线、垂直度及几何尺寸。柱模板脚处开设≥200×200mm“生口”，便于清理柱体下部杂物，浇筑前清理干净后封闭“生口”。柱与梁接头处的开口位置模板做至楼板模板底面，接头处支模平直、不变形，在施工缝面位置开100×100mm生口模板，以便清除杂物。3.梁板模板安装梁底板、侧板采用18mm厚夹板，次龙骨为80mm×80mm木枋，支撑体系采用门式脚手架，梁底模板垂直支撑的门式脚手架排距为900mm，每个门式脚手架用剪刀撑拉结，确保整体稳定性。梁底木枋间距为300-400mm，梁侧模板之间采用压脚板及斜板支撑，支撑间距为300-500mm；板底木枋间距为400-500mm，确保模板承载能力满足要求。根据顶板面水平控制点，调节门架顶托高度，排设底层及上层木枋，通线调节门架顶托水平，装钉梁底板，通线安装梁侧板，梁侧板底部用80×80木枋压脚，利用斜板支撑固定。跨度L＞8m的肋承梁按施工规范起拱，起拱高度为跨度的1/1000-3/1000，主次梁交接时先主梁起拱，后次梁起拱；梁高＞700mm时，梁侧模板中间加Φ12@1000mm螺栓加固。每仓板模板做好编号，拆除后及时清理板面浮浆，模板接缝密实，接缝较大时用沥青纸补缝，防止漏浆。4.墙模板安装内外墙模板采用18mm厚夹板，内层竖枋间距为800mm，水平方向采用Φ48@500mm钢管，用Φ12穿墙螺栓间距500mm拉紧木枋，确保墙模板牢固。地下室外墙模板考虑防水要求，Φ12穿墙螺栓加焊止水环，止水环直径为80mm，厚度为3mm，确保外墙防水效果；拆除外墙模板时，混凝土强度需达到设计要求，避免损坏止水螺栓。安装墙模板后用斜撑调节垂直度，扣好水平钢管，浇筑前再次校核轴线、垂直度及几何尺寸；墙模板脚处开设≤100×100mm“生口”，便于清理杂物，浇筑前封闭。5.模板拆除墙、柱模板及梁侧模：在混凝土浇筑48h后，且混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。板模板：宽度≤2.0m的板，混凝土试块常规养护达到设计强度标准值的50%时拆除；跨度2.0m～8.0m的板，达到设计强度标准值的75%时拆除。梁模板：跨度≤8.0m的梁，混凝土试块常规养护达到设计强度标准值的75%时拆除；跨度＞8.0m的梁，达到设计强度标准值的100%时拆除。悬挑构件模板：必须待混凝土试块常规养护达到设计强度标准值的100%时方可拆除底模。已经拆除模板支架的结构，在混凝土达到设计强度后，方可承受计算荷载，施工中严禁堆放过量建筑材料。（四）混凝土工程1.混凝土浇筑方案本工程地下室混凝土浇灌分两次进行，柱、墙混凝土在梁板模板安装完毕后浇筑，梁板一次浇筑。负一层外墙水平施工缝分别设于底板上500mm处及梁底下100mm处，便于止水片安装。采用泵送商品混凝土，混凝土强度等级及抗渗等级符合设计要求，浇筑前做好混凝土试压件留置，每个作业班留置不少于三组试件，派专人按规范养护，试压报告及时归档。2.混凝土浇筑工艺地下室墙板、柱混凝土采用分层搭接连续施工作业法，分层厚度为50cm，混凝土自由倾落高度不得大于2m，超过2m时采用串筒下料，防止混凝土离析。柱脚、墙板水平施工缝部位，模板孔洞必须堵严，防止跑浆；浇筑时先灌入1:1水泥砂浆50mm厚，防止“烂脚”现象。混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣密实，避免漏振、超振，确保混凝土内部质量。浇筑前专人洒水湿润模板，不得干模浇筑混凝土；浇筑后第二天开始洒水养护，养护时间不少于14天，保持混凝土表面湿润。（五）地下室外墙防水保护1.防水层施工基层清理：拆除外墙模板后，清理外墙表面杂物、浮浆，对止水螺栓部位进行处理，凿除螺栓外露部分，用防水砂浆找平，确保基层平整、干燥、无裂缝。防水涂料施工：采用聚氨酯防水涂料，配胶料按比例搅拌均匀，涂刷顺序先垂直面后水平面，先阴阳角、细部后大面，每一道涂膜涂刷顺序相互垂直。细部重点处理部位（如阴阳角、施工缝、螺栓孔等）增加一道增强涂布或玻璃丝布，阴阳角处做50mm聚合物水泥砂浆圆弧，再做300mm宽附加防水层。涂刷厚度控制：底胶干燥固化后，涂刷第一遍涂料，厚度约0.6mm；第一遍固化24小时后，修补缺陷并涂刷第二遍涂料，厚度约0.7mm，涂刮方向与第一遍垂直；第二遍固化24小时后，涂刷第三遍涂料，厚度约0.7mm，总厚度控制在2mm左右。保护层施工：最后一道涂膜防水层固化前，表面稀撒细小石渣，增强与保护层的粘结力，然后在外墙防水层外侧做20mm厚1:2.5水泥砂浆保护层。2.砖保护墙施工在外墙砂浆保护层外侧砌筑1/2砖保护墙，保护墙与防水层之间采用干砂回填，确保地下室防水性能，防止后续回填土施工损坏防水层。（六）落地式外钢管脚手架搭设1.搭设参数搭设总高：由地下室外基底地面至自然地面（标高-9.25m），分为5个步距搭设，为落地式脚手架，利用支护围护桩土的侧压力增强稳定性。地基处理：压实土层后浇筑300mm厚C25素砼垫层，宽度至水沟边，钢管脚手架基础架设于素砼垫层上，确保地基承载力满足要求。立杆间距：纵向间距1500mm，排架横向净距800mm，内排立杆距离建筑物250-300mm，下端插入底座搭接件内，底座下铺200×200×3mm钢板或胶合板垫脚，设置扫地杆（距地面200mm）。横杆设置：大横杆步距1800mm，上下横杆接长位置错开布置，错开距离不大于纵距的1/3；扶手杆水平设置于每步架0.9m高处，小横杆中距500mm；平桥面铺设8根高竹作为踏脚，装修期间加铺竹笆脚手板。支护措施：支护用下托插入钢管内可调紧，确保脚手架整体稳定性。2.搭设质量控制立杆与大横杆采用直角扣件扣紧，立杆直接头相互错开0.5m节长，接头距离大横杆的距离不大于步距的1/3。脚手架搭设过程中设置剪刀撑，剪刀撑与地面夹角为45°-60°，连续设置，确保脚手架整体刚度。脚手架搭设完成后，进行承载力检测，确保满足施工荷载要求，方可投入使用。（七）拆除基坑支护联系梁1.拆除分区按两个施工段拆除：①A-F交1-23轴段；②F-P交1-23轴段。2.拆除方法拆除围护桩坑内部分支护梁，采用人工凿除、机械切割相结合的方式进行，严禁采用爆破方式，避免影响周边结构。拆除顺序由梁中部分向两侧扩展，工期为15天。3.成品保护在支护联系梁下方的楼板混凝土面铺设模板保护，防止混凝土块坠落损伤新浇筑楼板。4.废渣清理混凝土废渣由人工清理至吊料斗，通过塔吊转运至地面，再由汽车外运至指定弃渣场，确保施工现场整洁。五、防水工程质量控制措施（一）地下室防水工程质量控制措施1.刚性防水措施配合比控制：地下室外墙、底板、地梁混凝土采用C35（45天强度达到C40），抗渗等级S6。水泥选用42.5MPa普通硅酸盐水泥，石子最大粒径35mm，吸水率≤1.5%，砂采用中砂，砂率控制为38%；水灰比控制为0.45，减少水泥水化热。混凝土坍落度控制：采用低坍落度混凝土，现场实测值控制在120±20mm；混凝土运至现场后若出现离析，需退回搅拌站二次搅拌；坍落度不满足要求时，加入原水灰比的水泥浆或二次掺加减水剂搅拌，严禁直接加水。浇筑控制：合理分段分层施工，分层厚度0.3m，分层接头时间间隔不超过2h，临时结合的竖向缝相互错开。振捣控制：采用高频机械振捣，振捣间距和时间严格控制，每一振点振捣至表面浮浆、无气泡、不再沉落，避免漏振、少振和超振。泌水处理：支模时在混凝土浇筑前进方向两侧模底部留孔排出泌水和浮浆；混凝土坡脚接近尽端模板时，改变浇筑方向由尽端往回浇，加强两侧浇筑，使混凝土四面会合，集中排除泌水和浮浆。表面处理：排除泌水和浮浆后，4-5h用长括尺括平，初凝前用滚筒碾压数遍，接近终凝前用木蟹打磨，闭合收水裂缝。养护控制：采用浇水养护并覆盖塑料薄膜，防止水分蒸发和表面脱水产生干缩裂缝，养护时间不少于14天。2.柔性防水质量保证措施涂刷顺序：先垂直面后水平面，先阴阳角、细部后大面，每一道涂膜涂刷顺序相互垂直。细部处理：阴阳角、施工缝、螺栓孔等重点部位增加一道增强涂布或玻璃丝布，阴阳角做50mm聚合物水泥砂浆圆弧，附加防水层宽度300mm。涂刷要求：前一层涂膜固化干燥后再涂刷下一层，涂刷前检查上一层有无气孔、气泡等缺陷；底胶干燥固化后，用塑料或橡皮刮板均匀涂刷第一遍涂料（厚约0.6mm），涂刮用力均匀；平面或坡面施工后，防水层未固化前不得踩踏，采用分区、分片后退法施工。涂层厚度控制：第二遍涂膜厚度约0.7mm，涂刮方向与第一遍垂直；第三遍涂膜厚度约0.7mm，总厚度控制在2mm左右。问题处理：涂料粘度过大时，加入少量乙料或二甲苯稀释；固化太快时，加入少量磷酸或苯黄酸等缓凝剂（加入量≤甲料的0.5%）；固化太慢时，加入少量二桂酸二丁基锡做促凝剂（加入量≤甲料的0.3%）。（二）屋面防水工程质量控制措施1.材料控制防水材料及配套材料必须符合设计要求，进场时检查出厂合格证、质量检验报告，并进行现场抽样复验，合格后方可使用。2.施工质量控制基层处理：涂刷基层处理剂前，检查找平层质量和干燥程度，清理干净后再施工；大面积喷涂前，用毛刷对节点、周边、拐角等部位先行处理，胶粘剂涂刷均匀、不露底、不堆积。施工流程：基层表面清理、修补→喷、涂基层处理剂→节点附加增强处理→定位、弹线、试涂→刷涂料→保护层→铺贴卷材→收头处理、节点密封→清理、检查、修整→保护层施工。施工顺序：先做好节点、附加层和排水集中部位处理，再由屋面最低标高处向上施工。卷材铺贴：避免过分拉紧和皱折，基层与卷材间充分排气，横向两侧排气后用辊子压平粘实，不得有翘边、脱层现象；搭接顺序符合规定，搭接宽度准确，接缝严密，收头固定、密封严密。成品保护：防水层完工并验收合格后，及时做好保护层施工，防止防水层损坏。（三）卫生间防水质量控制措施1.管理措施组织工程技术人员、施工班组、管道及电气施工员熟悉施工图纸，完善技术措施，制订施工工艺流程，组织班组进行样板间施工，总结经验后大面积推广；编制施工方案并逐级交底，明确土建、安装各环节施工步骤、顺序及责任，密切配合；建立装饰装修管理制度，制订奖罚条例，确定项目负责人，配备经验丰富的技术人员和老工人进行质量把关。2.质量通病控制措施基层处理：防水基层采用1:3水泥砂浆找平层，要求抹平、压光、无空鼓，表面坚实，无起砂、掉灰现象；抹找平层时，管子根周围略高于地面，地漏周围做成略低于地面的洼坑。墙底部处理：装修时清除四周墙底部300mm高范围内的杂物，用水润湿。预留孔洞检查：检查预留孔洞位置、尺寸是否准确，确保与管道安装匹配。孔洞封堵：预留孔洞用C20细石混凝土分两次堵塞，第一次堵至板面口2cm处，隔一夜后用1:2.5水泥砂浆压实抹平。附加层施工：阴角、管子根、地漏等部位先铺附加层，实干后再涂刷涂料。防水层检验：施工完的防水层不得有起鼓、裂纹、孔洞等缺陷，末端收头粘贴牢固、封闭严密；防水层完工后进行蓄水试验，蓄水深度20-30mm，蓄水时间24小时，无渗漏后方可进行保护层施工。保护层施工：施工保护层时，避免损坏防水层，防止留下渗漏隐患。3.人员要求防水工程施工必须选用经专业培训、取得上岗证的防水施工人员，确保施工质量。六、安全保障措施（一）基坑安全防护基坑周边设置1.2m高防护栏杆，栏杆采用Φ48钢管搭设，刷红白相间警示漆，设置挡脚板，悬挂警示标志，严禁无关人员进入基坑区域。定期对基坑边坡进行监测，监测内容包括边坡位移、沉降等，监测频率每天不少于1次，发现异常情况立即停止施工，采取加固措施（如坡脚堆载、挂网喷浆等），待边坡稳定后再继续施工。降水井及抽水泵安排专人管理，确保24小时正常运行，保持基坑内地下水位低于施工面500mm以下，防止基坑边坡因水位过高发生坍塌。（二）模板工程安全措施模板搭设和拆除由专业班组进行，作业人员佩戴安全帽、安全带等防护用品，搭设过程中设置安全警戒区，禁止无关人员进入。模板支撑系统搭设完成后，进行承载力检测，确保满足施工荷载要求后方可投入使用，施工过程中严禁超载堆放材料。模板拆除遵循“先支后拆、后支先拆”的原则，严禁野蛮拆除，拆除的模板和支架及时清理运走，堆放整齐，防止坠落伤人。（三）钢筋工程安全措施钢筋加工设备安装稳固，接地良好，操作人员严格遵守操作规程，佩戴防护手套、防护眼镜等防护用品，防止机械伤害。钢筋吊运采用专用吊具，绑扎牢固，吊运过程中避免碰撞模板、脚手架等设施，严禁超负荷吊运。高空绑扎钢筋时，搭设操作平台，作业人员系好安全带，严禁在钢筋骨架上行走或站立。（四）混凝土工程安全措施混凝土输送泵、布料机等设备安装稳固，调试合格后方可使用，输送管道连接牢固，防止管道爆裂伤人。浇筑混凝土时，作业人员站在稳固的操作平台上，严禁站在模板或钢筋骨架上操作，防止坠落。混凝土振捣器操作人员佩戴绝缘手套，穿绝缘鞋，振捣器电源线路绝缘良好，防止触电事故。（五）脚手架安全措施脚手架搭设和拆除由专业架子工进行，作业人员持证上岗，佩戴安全帽、安全带等防护用品。脚手架搭设过程中设置临时拉结，确保搭设过程稳定，搭设完成后进行验收，验收合格后方可使用。脚手架上堆放材料不得超过设计荷载，严禁集中堆放，施工过程中定期检查脚手架的稳定性，发现松动、变形等情况及时加固。（六）用电安全措施施工现场用电严格遵循《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005），采用TN-S接零保护系统，设置专用配电箱和开关箱，实行“三级配电、两级保护”。配电箱、开关箱内电器元件选型正确、安装规范，箱体接地良好，电线敷设符合规范要