2025年度模具设计工作总结与展望

汇报人:XXXX2025年12月26日2025年度模具设计工作总结与展望CONTENTS目录01

年度工作概述02

重点工作成果03

技术创新与能力提升04

质量管控与标准化建设05

团队协作与个人成长06

问题改进与未来展望年度工作概述012025年度工作目标回顾模具设计与开发目标计划完成新注塑模具开发90付，实际完成91付，其中自主开发78付，模具产值达80万元；外接模具项目12付，超额完成年度开发任务。生产效率提升目标目标缩短模具制造周期10%，通过优化生产流程与设备维护，实际制造周期平均缩短X天，生产效率提升X%，保障了客户交货期要求。质量管理目标设定模具一次交验合格率目标为95%，通过完善质量管理体系与过程控制，实际达到X%，较去年提升X个百分点，确保了模具质量稳定。技术创新与改进目标计划完成5项模具结构优化与工艺改进，实际实现将半自动生产模具（如抽芯、下托模具等）改造为全自动生产，降低生产成本，提升生产安全性。整体任务完成情况总览

模具设计与制造任务完成量本年度共完成各类模具设计与制造任务XX项，其中新开发模具XX套，模具改模XX套，按时交付率达到XX%，较去年同期提升X%。

重点项目进展与成果成功完成XX重点项目模具开发，该模具采用XX新技术/结构，实现了XX功能，模具制造周期缩短X天，为新产品顺利投产提供了关键保障。

生产效率提升情况通过优化生产流程、引入XX管理方法/设备，模具平均制造周期缩短X天，生产效率整体提升XX%，有效满足了市场订单需求。年度工作亮点与核心成果

重点项目攻坚成果成功完成公司重点新产品模具开发项目，涉及复杂结构与高精度要求，通过优化设计方案与制造工艺，按时交付并保障新产品顺利投产，获得客户高度认可。

生产效率显著提升通过优化生产流程、引入信息化管理系统及加强设备维护保养，模具制造周期平均缩短X天，生产效率提高X%，全年完成各类模具设计、加工及改模工作，如88付芯盒（或外模）设计制造与1072套模具改模任务。

质量管控水平稳步提高完善质量管理体系，加强设计、制造、检验各环节质量控制，采用首件检验、巡检和成品检验等多种方式，模具一次交验合格率达到X%，较去年提高X个百分点，确保模具质量稳定。

技术创新与工艺改进积极引进高速加工技术，模具加工时间缩短X%，表面粗糙度降低；研究应用新型模具表面处理技术，如氮化、镀硬铬等，模具使用寿命延长X%，降低维修成本，同时开展智能化模具研发前期探索。重点工作成果02模具设计任务完成数据统计

全年模具设计总量2025年度共完成各类模具设计任务XX套，其中新开发注塑模具XX付，冷冲模具XX付，锌合金模具XX付，较去年同期增长X%，超额完成年度设计目标。

重点项目完成情况完成公司重点新产品模具开发项目X项，包括XX复杂结构模具和XX高精度要求模具，均按时交付并通过验收，为新产品顺利投产提供了关键保障。

改模任务完成数据全年累计完成各类机型模具改模工作XX套，及时响应生产及客户需求，有效解决了模具在生产使用过程中出现的问题，保障了生产的连续性。

设计按时交付率严格按照项目计划推进设计工作，全年模具设计按时交付率达到XX%，较上一年度提升X个百分点，确保了后续制造环节的顺利衔接。重点项目案例分析——复杂结构模具设计项目背景与技术挑战以某大型电子产品外壳注塑模具为例，该模具包含50余根斜顶与直顶机构，存在多组抽芯与复杂分型面设计，对模具刚性、脱模顺畅性及成型精度要求极高。设计优化与方案实施采用UG软件进行三维建模与CAE模流分析，优化分型面设计，将传统串联式顶出改为并行顶出机构；针对斜顶干涉问题，通过虚拟装配模拟调整导向角度，缩短调试周期15%。关键问题解决与成果解决初期因拉料杆装配遗漏导致的整模返工问题，通过建立标准化装配checklist制度，将同类错误发生率降至零；模具试模合格率从首次的75%提升至最终交付的98%，满足客户量产需求。改模与优化工作成效分析全年改模任务完成情况2025年度累计完成各类机型模具改模工作1072套，高效响应了生产及客户需求，保障了模具的持续适用性。生产效率提升成果通过对抽芯、下托等模具结构改进，成功将部分半自动生产模具转为全自动生产，有效降低了人工成本，提升了单位时间产能。质量改善与成本控制针对易损配件进行材料特殊处理及备件储备，规范维修方法，降低了产品不合格率，同时通过优化工艺减少了不必要的物料消耗和返工成本。设计产值与经济效益贡献

年度设计产值概况本年度模具设计部门累计完成模具设计项目XX项，其中新开发注塑模具XX付，冷冲模具XX付，锌合金模具XX付，设计产值总额达到XX万元，较上一年度增长XX%。

模具设计对生产成本控制的贡献通过优化模具结构设计、合理选用模具材料、提升模具标准化程度等措施，有效降低了模具制造成本。本年度模具平均制造成本较上一年度降低XX%，为公司节省生产成本约XX万元。

模具设计对生产效率提升的贡献设计开发的高效模具结构，结合先进的CAE分析优化，显著缩短了产品成型周期。模具平均生产效率提升XX%，有效保障了客户订单的按时交付，增强了公司市场竞争力。

技术创新带来的经济效益在模具设计中积极采用新技术、新工艺，如快速成型技术、智能化模具设计理念等，不仅提升了模具质量和使用寿命，还为公司带来了额外的技术服务收入约XX万元，并获得了X项相关专利。客户反馈与满意度评价

客户反馈收集渠道与概况2025年通过项目验收报告、客户走访、线上问卷等多渠道收集反馈，覆盖本年度所有交付模具项目，重点客户反馈响应率达100%。

模具质量满意度客户对模具精度、使用寿命及成型产品质量的综合满意度为92%，较去年提升3个百分点，其中重点项目“237B模具”获客户书面表扬。

交付周期与服务评价模具按时交付率为95%，客户对技术支持、现场服务及售后响应速度满意度达90%，针对改模需求的平均响应时间缩短至24小时内。

改进建议与客户期望客户主要建议集中在复杂模具前期沟通深度、设计方案可视化呈现等方面，后续将加强三维模拟演示及产前技术交底环节。技术创新与能力提升03设计软件与工具应用进展

01三维建模软件深化应用本年度深化应用UG等三维建模软件，实现复杂模具分型面设计、模仁结构优化及运动仿真，提升设计可视化与精准度，缩短设计周期。

02CAE分析技术普及推广引入并推广模具CAE分析工具，对注塑模填充、冷却及翘曲进行模拟优化，减少试模次数，提升模具一次合格率，降低开发成本。

03设计标准化与库建设建立模具标准件库与典型结构库，规范设计流程，实现常用零件快速调用，提高设计效率，确保图纸规范性与一致性。

04信息化协同设计平台应用应用信息化设计平台，实现设计任务在线分配、进度跟踪及图档管理，加强团队协作，减少信息传递误差，提升整体设计响应速度。CAE模拟分析技术实践与成效成型过程模拟应用

在模具设计阶段，采用CAE软件对塑料熔体填充、保压、冷却等成型过程进行模拟分析，提前预测潜在的熔接痕、困气、缩痕等缺陷，优化浇口位置与数量、冷却系统布局等关键设计参数。模具结构强度校核

利用CAE技术对模具型腔、型芯等关键受力部件进行强度和刚度校核，确保模具在成型压力作用下不会发生变形或损坏，有效提升模具使用寿命，降低模具制造成本。工艺参数优化与效率提升

通过CAE模拟对成型工艺参数（如注射压力、温度、时间等）进行多方案对比优化，缩短试模次数与周期，提高模具试模成功率，间接提升模具制造整体效率。新材料与新工艺应用探索新型模具材料研发与应用本年度积极开展新型模具材料的研究工作，通过与高校和科研机构合作，对材料性能及加工工艺进行深入探索，部分新型材料已在实际生产中试用，旨在提升模具耐磨性与使用寿命。高速加工技术的引入与成效引进高速加工中心并对员工进行专项培训，通过应用高速加工技术，模具加工时间平均缩短X天，表面粗糙度降低，有效提升了模具加工效率与整体质量。模具表面处理工艺优化研究并应用氮化、镀硬铬等多种表面处理新技术，经实践验证，采用优化后表面处理工艺的模具，使用寿命延长X%，降低了模具维修成本。智能化模具技术前期探索紧跟智能制造发展趋势，启动智能化模具研发项目，初步探索传感器、控制系统等技术在模具上的集成应用，为实现模具实时监测和自动控制奠定基础。技术难题攻克案例分享01复杂曲面模具加工精度提升针对某大型汽车覆盖件模具曲面加工误差超差问题，通过引入高速加工技术与三坐标测量仪实时检测，优化刀具路径与切削参数，将曲面轮廓度误差从0.15mm控制在0.05mm以内，达到客户高精度要求。02多斜顶机构干涉问题解决某家电模具存在56根斜顶与直顶装配干涉问题，通过UG软件进行运动仿真分析，重新设计斜顶导向结构与行程限位，优化装配顺序，成功解决因疏忽导致的整模拆装返工问题，缩短调试周期3天。03模具表面质量缺陷改进针对塑件表面缩痕与熔接痕问题，通过CAE模流分析优化浇口位置与数量，调整保压压力与冷却水路布局，使缺陷率从12%降至1.5%，提升产品合格率，获得客户书面表扬。04模具寿命延长技术应用对高产量冲压模具采用表面氮化处理与硬质合金镶块，结合定期维护保养制度，使模具使用寿命从5万次提升至12万次，降低模具更换频率，节约生产成本约20万元。质量管控与标准化建设04设计质量控制流程优化

设计评审机制升级建立三级评审制度，包括设计员自审、项目工程师审核、部门主管终审，重点关注分型面选择、浇注系统设计等关键结构，确保设计方案合理性。

CAE分析深度应用在模具设计阶段全面引入CAE模流分析技术，对填充、保压、冷却等过程进行模拟优化，减少试模次数，2025年通过CAE分析使模具一次试模合格率提升X%。

标准化设计规范推行制定涵盖标准件选用、公差标注、材料选型等内容的设计规范手册，统一图档命名规则与图层管理，降低因设计不规范导致的后续加工问题。

设计变更管控强化实施设计变更申请（ECR）与变更通知（ECN）流程，对变更原因、影响范围进行评估，2025年因设计变更导致的模具返工率同比下降X%。常见设计质量问题分析与改进设计细节疏漏问题因对细节把控不严，如螺钉孔位置、大小设计错误，斜顶直顶装配方向错误等，导致模具装配返工或零件报废，影响生产进度。设计与工艺衔接不足设计时未充分考虑加工工艺可行性，如镶芯、斜顶等淬火料零件设计未结合线切割加工特点，导致二次加工或零件报废，增加制造成本。标准化程度有待提升图档整理、文件命名等工作习惯不规范，影响工作效率与团队协作；模具设计缺乏统一标准，如分型面设计、顶出系统布局等存在差异，增加后续维护难度。改进措施与优化方向加强设计过程审核，推行“设计-复核-批准”三级审查制度；建立标准化图库与设计模板，规范零件命名与图档管理；组织跨部门工艺交流，提升设计与制造工艺的衔接性。设计标准化工作推进情况

设计规范体系建设完成模具设计标准手册修订，涵盖分型面设计、浇注系统参数、顶出机构选型等12个核心模块，明确各类模具结构设计参数及校验标准。

标准件库优化与应用扩充标准化标准件库至2000+常用件，包括螺钉、导柱、顶针等，实现UG设计环境下参数化调用，设计效率提升15%，重复建模错误率降低8%。

设计流程规范化实施推行设计评审三级制度（小组初审、工艺复核、客户确认），全年完成88付新模设计评审，设计方案一次性通过率提升至92%，较去年提高7个百分点。

典型结构模板推广提炼5类复杂模具（斜顶、抽芯、双色模）标准结构模板，应用于15个重点项目，平均缩短设计周期3天，现场试模问题反馈量减少20%。图档管理与版本控制优化

图档命名与分类标准化建立统一的图档命名规则，包含项目代号、零件名称、版本号等关键信息，如"XM2025-001_前模仁_V1.2"。对不同类型模具图档（如注塑模、冲压模）及设计阶段（如概念图、详细图）进行明确分类归档，提升查找效率。

版本控制流程规范化实施严格的版本控制机制，明确版本升级条件（如设计变更、问题修正），采用"主版本号.次版本号"标识（如V1.0→V1.1为小修改，V2.0为重大变更）。建立版本修改记录台账，详细记录修改人、修改时间、修改内容及审批情况，确保可追溯性。

图档存储与备份策略采用服务器集中存储与本地备份相结合的方式，确保图档数据安全。定期进行全量备份（如每周）与增量备份（如每日），并对备份数据进行有效性验证。引入权限管理，根据岗位需求分配图档查看、编辑、下载权限，防止非授权操作。

协同设计与图档共享优化推广使用带版本控制功能的协同设计平台，支持多人实时协作与冲突检测，减少重复劳动。建立图档发布与通知机制，当新版本图档发布后，自动通知相关生产、加工部门，确保各环节使用最新有效图档，避免因图档滞后导致加工错误。团队协作与个人成长05团队协作与跨部门沟通成果跨部门项目协同机制建立月度项目联络会制度，联合技术科、注塑车间完成模具结构改进，将半自动生产模具全部升级为全自动生产，提升生产效率30%。设计-制造一体化流程优化通过工艺文件共享平台，实现设计图纸与加工工艺实时同步，2025年模具投产合格率提升至98%，较去年提高5个百分点。供应链协作效率提升与采购部共建模具材料备件数据库，实现关键物料库存预警，2025年因物料短缺导致的生产延误同比下降40%。团队技能互补与知识共享开展"师徒结对"活动，高级工程师带教青年设计师7人，完成UG设计软件培训12场次，团队人均设计效率提升25%。个人技能提升与经验积累专业技能深化熟练掌握UG等设计软件进行三维造型与分型面设计，提升复杂模具结构（如斜顶、抽芯）的设计能力，能独立完成从工艺分析到图纸输出的全流程。工艺知识拓展深入学习模具制造工艺，包括材料性能分析、热处理要求及加工精度控制，通过参与模具装配与试模，将理论知识与实践操作相结合，优化设计方案。质量意识强化在设计中注重细节把控，如标准件选用、公差配合及冷却系统优化，通过总结前期因拉料杆漏装等失误导致的返工案例，养成设计完成后多维度自检的习惯，降低错误率。项目管理认知参与模具项目跟进，学习生产计划制定、进度跟踪及跨部门协调，理解模具交付周期与成本控制的重要性，为高效完成设计任务奠定基础。工作心得与反思

细节把控是设计质量的生命线模具设计需高度关注细节，如螺钉孔位置、尺寸等微小细节的疏忽可能导致重大错误。日常工作中应注重图档整理与文件命名规范，从细节培养良好工作习惯，减少失误。理论与实践结合促进能力提升从校园到职场，模具设计的挑战性在于将理论知识应用于复杂多变的实际生产。通过参与钳工装配、设计部实践等，深入理解模具结构与加工工艺，实现理论与实践的融合。持续学习与经验总结是进步关键模具技术不断发展，需保持学习热情，积极学习新技术、新工艺。面对错误不回避，勇于总结经验教训，通过积累逐步提升解决问题的能力，减