T∕ZZB 1988-2020 地铁道岔标准

T/ZZB1988—2020地铁道岔Metroturnout浙江省品牌建设联合会发布IT/ZZB1988—2020前言 12规范性引用文件 13术语和定义 14基本要求 25技术要求 36检验方法 97检验规则 8标志、包装、运输、贮存 9质量承诺 T/ZZB1988—2020本文件依据GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。本文件由衢州市质量技术监督检测中心牵头组织制定。本文件主要起草单位：浙江贝尔轨道装备有限公司。本文件参与起草单位（排名不分先后）：中国铁道科学研究院、中铁工程设计咨询集团有限公司、浙江省轨道交通协会、衢州市质量技术监督检测中心、浙江贝尔轨道装备有限公司富阳分公司。本文件主要起草人：方津、王树国、骆焱、费维周、谢伟华、周章海、葛晶、刘婷林、王丽英、刘明、李文萍、赵巍、周芝芬。本文件评审专家组长：柯晓东。本文件由衢州市质量技术监督检测中心负责解释。T/ZZB1988—20201地铁道岔本文件规定了地铁道岔的术语和定义、基本要求、技术要求、检验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存以及质量承诺。本文件适用于采用合金钢组合辙叉且列车直向容许通过速度不大于160km/h的各类地铁单开道岔、交叉渡线（以下简称地铁道岔）。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T6402钢锻件超声检测方法GB/T6461金属基体上金属和其它无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T26953—2011焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级TB/T1353铁路道岔和交叉术语TB/T1354钢轨实物弯曲疲劳试验方法TB/T1632.2—2014钢轨焊接第2部分：闪光焊接TB/T2344—201243kg/m～75kg/m钢轨订货技术条件TB/T3109铁路道岔用非对称断面钢轨TB/T311033kg/m护轨用槽型钢TB/T3467—2016合金钢组合辙叉EN13146-9铁路应用轨道紧固系统的实验方法第9部分：刚度的测定（Railwayapplications-Track-Testmethodsforfasteningsystems-parts9:Determinationofstiffness）3术语和定义TB/T1353界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1地铁道岔metroturnoutT/ZZB1988—20202铺设在城市地铁轨道上，一条线路和两条线路之间允许车辆通过的轨道连接设备，主要结构如图1基本轨导轨_______二_______厂图1地铁道岔产品结构图3.2焊接式翼轨加强型合金钢组合辙叉reinforcedalloyedsteelassembledcrossingwithweldedwingrail翼轨易磨耗部位焊接插入一段合金钢段的一种合金钢组合辙叉，主要结构如图2所示：图2焊接式翼轨加强型合金钢组合辙叉产品结构图3.3镶嵌式合金钢钝角辙叉obtusecrossingwithinsertedalloyedsteelpoint在钝角辙叉基本轨内侧镶嵌合金钢镶块的一种合金钢组合钝角辙叉，主要结构如图3所示：基本轨基本轨合金钢轨短心轨图3镶嵌式合金钢钝角辙叉产品结构图4基本要求T/ZZB1988—202034.1设计研发采用计算机辅助设计、三维建模和动力学仿真等方式进行道岔布置图、合金钢组合辙叉、轮轨关系4.2原材料及零部件4.2.1道岔用合金钢轨件（尖轨、基本轨）、合金钢心轨、翼轨合金钢段及镶块应符合表1要求。表1合金钢轨件、合金钢心轨、翼轨合金钢段及镶块指标要求4.2.2道岔用非合金钢钢轨应符合TB/T2344—2012中规定的U75V在线热处理钢轨，非对称断面钢轨应符合TB/T3109—2013中规定的U75V在线热处理钢轨，护轨用槽型钢应符合TB/T3110—2018的规定。4.2.3轨下弹性垫层静刚度30kN/mm～40kN/mm，基本轨下弹性垫层静刚度70kN/mm～90kN/mm，板下弹性垫层静刚度55kN/mm～70kN/mm；动静比为≤1.45；车辆段站场道岔弹性垫层刚度依据图纸执行。4.3工艺及装备4.3.1跟端锻压加热方式采用中频电阻加热，加热次数不超过2次。4.3.2合金钢心轨的热处理宜采用恒温循环净化水冷却。4.3.3应具备5000t及以上压力机，15m及以上数控铣床，17m及以上数控卧式钻床等关键设备。4.4检验检测4.4.1应具备拉伸、冲击、硬度、金相、无损检测的能力。4.4.2应具有拉伸试验机、冲击试验机、硬度计、金相显微镜、无损检测仪、测温仪等检测设备。5技术要求5.1一般要求5.1.1零件加工面粗糙度不低于MRRRa25μm，加工后应按不小于C1mm倒棱或R≥1mm倒圆，并应清5.1.2金属零部件应进行防锈处理，用户无特殊要求时，螺栓件、弹条、垫板件防锈效果要求达到中T/ZZB1988—202045.1.3翼轨闪光焊接时焊缝的平直度、外观、超声波探伤、落锤、静弯、疲劳、硬度、冲击、断口、焊接接头抗拉强度、断后伸长率应符合TB/T1632.2—2014的规定。5.1.4尖轨跟端变形段和过渡段非机加工表面不应有裂纹、折叠、横向划痕、结疤、压痕。纵向划痕深度不应大于0.5mm。不应有超过φ2.0mm人工缺陷当量的缺陷。5.1.5尖轨锻压后应进行淬火处理，轨头硬度应符合表2的规定，疲劳经2×106次循环加载不应断裂。表2钢轨轨头硬度(HBW)5.1.6高强螺栓应按照设计扭矩的100%～110%拧紧。5.2基本轨、尖轨组件技求5.2.1应将道岔基本轨、尖轨、辙跟垫板组装成组件。5.2.2尖轨固定端支距极限偏差为±1.0mm，跟端支距极限偏差为±1.5mm。5.2.3限位器子母块间隙极限偏差为±1.0mm。5.2.4顶铁与尖轨轨腰的间隙≤1.0mm；调整片不应多于2片，厚度不应大于3mm。5.3合金钢组合辙叉组件要求5.3.1辙叉全长极限偏差为±4.0mm。5.3.2辙叉趾端和跟端至心轨理论尖端的长度极限偏差±2.0mm。5.3.3辙叉趾端和跟端开口距极限偏差±2.0mm。5.3.4辙叉咽喉宽度极限偏差0mm～+2.0mm。5.3.5心轨轨头宽20mm、50mm断面处轮缘槽宽度极限偏差为-0.5mm～+1.0mm；翼轨后端缓冲段轮缘槽宽度极限偏差为±2.0mm。5.3.6心轨轨头宽20mm、50mm断面处心轨顶面与翼轨顶面的高度极限偏差为±0.5mm。5.3.7叉跟轨轨头与心轨的贴合面间隙小于0.5mm，叉跟轨顶面和工作边侧面不应凸出心轨顶面和工作边侧面，叉跟轨顶面与心轨顶面高度偏差-0.2mm～0mm。5.3.8直线辙叉工作边应成直线，直线度为0.5mm/1m，全长直线度为2.0mm，咽喉至心轨50mm断面范围不应抗线；辙叉工作边为曲线时应圆顺，曲线辙叉各控制断面支距极限偏差为±1.0mm。5.3.9辙叉轮缘槽深度不应小于47.0mm。5.3.10心轨与翼轨轨底的间隙不应小于2.0mm。5.3.11辙叉安装铁垫板后，翼轨心轨轨底与弹性垫层或者铁垫板的间隙小于0.5mm。5.3.12合金钢组合辙叉宜采用焊接式翼轨加强型合金钢组合辙叉。5.4镶嵌式合金钢钝角组合辙叉组件要求5.4.1应将基本轨、心轨、镶块、护轨及垫板组装成整体，组装后基本轨轨头与镶块、心轨与长短心轨的间隙应小于0.5mm。5.4.2镶块前端各控制断面与翼轨顶面间的高差极限偏差为-1.0mm～0mm，镶块后端不得凸出翼轨的轨顶面。5.4.3钢轨轨头与心轨、镶块等贴合面倒角C1.5mm～C2.5mm。T/ZZB1988—202055.5整组合金钢组合辙叉要求整组合金钢组合辙叉完成厂内组装后应满足表3要求表3整组合金钢组合辙叉要求1求A√√2C√√3B√√4C√√5C√√6B√√7B√√8B√√9心轨轨头宽度为20mm、50mm断面处轮缘槽宽B√√B√√B√√<0.5mmB√√B√√<2.0mm，咽喉至心轨50B√√B√√A√√B√√<0.5mmC√√<0.5mmB√√B√√C√√<0.5mmB√√B√√T/ZZB1988—20206表3（续）B√√A√√A√√A√A√√块（每热处理炉1B—√低温（-40℃)≥30JB√≥12%B—√B√SB—√PB—√HB—√定A√√定A—√5.6整组道岔要求整组道岔厂内组装后应满足表4要求表4整组道岔要求1B√√2C√√3C√√4B√√5B√√6B√√7B√√8B√√9B√√<0.2mmA√√T/ZZB1988—20207表4（续）<1.0mmB√√<1.0mmB√√B√√<0.2mmA√√<1.0mmC√√<1.0mmC√√B√√转辙器部分最小轮缘槽宽65mmA√√B√√B√√B√√C√√B√√C√√B√√B√√B√√B√√B√√B√√C√√B√√B√√不应高出设计值2mmC√√B√√B√√T/ZZB1988—20208表4（续）查照间隔≥1391mmA√√护背距离≤1348mmA√√C√√C√√C√√牵引点处±3mm，其余±5C√√C√√C√√C√√B√√A√√A√√A—√A√√A√√A√B—√B—√低温（-40℃)≥30JB√B—√A√√A—√T/ZZB1988—20209表4（续）SB—√PB—√HB—√6检验方法6.1机加工面粗糙度采用与样块进行比对，判断其粗糙度。6.2中性盐雾试验和评级分别按GB/T10125和GB/T6461的规定进行试验和评级。6.3焊接式翼轨的焊接接头按照TB/T1632.2—2014规定的检验方法进行检验。6.4钢轨直线度和平面度应采用1m刀口平尺和塞尺进行检测，钢轨全长直线度采用紧线器、钢板尺测量，轨底平面度和轨底坡采用专用测试平台检测。6.5尖轨跟端锻压变形段、热影响区和正火区采用着色渗透探伤和目测检查表面缺陷，超声波探伤检测内部缺陷；渗透探伤按GB/T26953—2011中2级进行判定；超声波按照TB/T2344—2012规定执行。6.6锻压跟端纵向轨头硬度检查：应将锻压区轨顶面机加工去掉1mm，按图4所示测量轨顶面硬度。锻压变形段范围内测点间距为50mm，锻件热影响区范围内测点间距为30mm。出厂检验时，采用抛光砂轮打磨，深度≤0.5mm，在变形段、过渡段、母材处进行硬度检测，各取3点。30X11_____50X119图4锻压区轨顶面硬度测量点的位置6.7锻压变形段疲劳试验应符合TB/T1354的规定，加载方式见图5。5001505001200图5尖轨锻压变形段疲劳性能试验加载图式试验参数：Pmax=390kN，Pmin=78kN，载荷比γ=0.2，支距1m。6.8高强度螺栓连接副扭矩采用扭矩扳手检测。6.9长度采用卷尺进行测量，支距和轨距应采用支距尺和轨距尺进行检测，开口、轮缘槽宽度、咽喉宽度等采用游标卡尺进行检测，间隙采用塞尺进行检测。6.10降低值采用2m刀口平尺和深度尺或塞尺配合检测，或采用轮廓测试仪检测。T/ZZB1988—20206.11直线度以1m为单位要求时，应用检测平尺检验；当轨件（含组装件）的直线度以10m为单位要求时，应用专用紧线器检验。6.12轮缘槽深度采用深度尺进行测量。6.13转换阻力采用专用仪器检测。6.14电阻采用万用表测试，精度0.1mΩ,测试点显露钢轨金属本色，测点距离≤1m。6.15橡胶垫板静刚度、动刚度按照EN13146-9规定方法检测。6.16合金钢轨检验方法见表5。表5合金钢轨检验方法1对称断面钢轨按照TB/T3109—2013规定的位置取拉23将轨头顶面顶面磨去0.5mm，沿轨头中心线测试轨顶值4566.17合金钢心轨、镶块、焊接翼轨合金钢段检验方法见表6。表6合金钢心轨、镶块、焊接翼轨合金钢段检验方法123T/ZZB1988—2020表6（续）452.5MHz～5MHz，用于缺陷（不连续）定量的DAC曲线用Ф3mm和Ф67检验规则7.1检验分类检验分出厂检验和型式检验。7.2出厂检验7.2.1合金钢组合辙叉应在厂内逐组组装并进行出厂检验。检验项目按表3规定。7.2.2新投产的整组道岔应在厂内整组铺设并进行出厂检验。检验项目按表4规定。7.3型式试验7.3.1有下列情况之一时，应进行型式试验：b)同一工艺部件停产一年以上后恢复生产时；c)材料、结构、工艺有重大改变时；d)连续生产每3年时（焊接接头连续生产每5年时）。7.3.2合金钢组合辙叉型式检验项目按照表3规定，道岔型式检验项目按照表4规定。7.4检验结果判定A类项点合格率应为100%，B类项点合格率应为90%，C类项点合格率应为80%。计算合格率时，检查项点中某一项点若有多处时，按多个项点计。B类项点尺寸极限偏差超过限值的2倍，C类项点尺寸极限偏差超过限值的3倍判定道岔不合格。8标志、包装、运输、贮存8.1标志8.1.1整组道岔、基本轨、尖轨、护轨、合金钢辙叉应采用二维码进行标识，标准内容包括型号、左右开、出厂编号、生产日期、生产厂商等内容，此外在轨腰喷涂或标牌等永久性标识。8.1.2配轨在轨腰上标明长度数值。8.