2025年度检验工作总结与2026年工作计划

2025年度检验工作总结与2026年工作计划质量检验部-夯实基础，精益求精汇报人：质量检验主管汇报部门：质量检验部汇报时间：2025年12月本次汇报内容概览第一篇章：2025年工作复盘检验任务完成情况检验质量指标分析团队建设检验设备与环境管理工作亮点与不足第二篇章：2026年工作计划

工作目标重点改进措施团队技能提升计划资源需求工作节奏与风险管控2025年：我们完成了这些检验任务2,845来料检验批次15,320过程检验次数1,728最终检验批次3,156检验报告季度检验批次趋势检验类型占比任务特点分析产品种类增加18%，检验复杂性提升紧急放行任务占比12%，对检验效率提出挑战在人员未增加的情况下，超额完成检验任务15%检验准确性：我们的工作质量如何？漏检率0.42%目标≤0.5%|达标误判率0.78%目标≤1.0%|达标数据记录及时率/准确率98.5%目标100%|接近达标漏检主要发生环节分析主要原因：复杂零件尺寸测量、特殊材料缺陷识别误判主要缺陷类型分析主要原因：标准样品不清晰、人员技能不足客户反馈全年接收客户投诉18起经核实为检验责任4起同比减少33%我们的团队：成长与挑战（1）团队结构5高级检验员12中级检验员8初级检验员25团队总人数8%年度离职率100%核心骨干稳定技能提升组织内部培训12次，覆盖形位公差测量、表面缺陷识别等主题参加外部培训5次，3人获得三坐标测量证书实施"师带徒"结对6对，新员工独立上岗周期缩短15天我们的团队：成长与挑战（2）团队氛围8团队建设活动次数95%员工满意度100%协作良好率季度团建技能比武聚餐活动户外拓展金点子征集经验分享会团队绩效在集团技能比武中，我部张明获得第二名提出合理化建议23条，采纳18条人均检验效率提升12%，检验准确率提升8%检验过程的标准化与执行力检验标准完善18新增/修订检验规程(SIP)32制作/更新限度样品检验规程示例：零件外观检验检验项目：表面划痕、凹陷、毛刺、色差检验方法：目视检验，配合标准样品比对判定标准：划痕长度≤2mm，深度≤0.1mm，数量≤3处检验频次：每批抽检5件，关键特性100%检验新增复杂零件形位公差测量标准，包含详细图示更新表面缺陷限度样品，提高判定一致性标准执行情况检验规程培训覆盖率100%，全员参与现场抽查标准作业符合率92%标准学习培训认证实践应用监督检查持续改进存在问题部分复杂产品检验标准可操作性有待提升检验员对部分标准理解存在偏差夜间班次标准执行率低于白班5%工欲善其事，必先利其器设备管理100%量具/检测设备按期校准率24h设备故障停机时间-32%较去年降低设备校准标识更新率100%

已达标

设备维护计划执行率95%

已达标

设备预防性维护覆盖率88%

待提升

5S与环境管理92检验区域5S检查平均得分3成功申请并完成的项目数光源改造项目：更换LED照明，提高检验准确率15%

工作台优化：定制化检验工作台，提升操作便利性量具柜升级：智能量具管理系统，实现设备追踪存在问题

三坐标测量机老化，精度稳定性下降，需重点关注夜班检验区域照明不足，影响微小缺陷识别过去一年，我们做对了什么？效率提升优化了变速箱壳体检验流程，重新规划检验步骤和工具摆放，减少检验员走动距离28%单批检验时间缩短质量改进针对发动机缸体表面划痕开展专项排查活动，改进检验标准，增加极限样品比对12避免不合格品流出批次团队能力在集团组织的质量检验技能比武中，我部张明获得高级组第二名，展现了扎实的专业技能第2名集团技能比武成绩成本节约通过修复老化的三坐标测量机关键部件，恢复设备精度，替代新购设备8.6万节约成本（元）深刻反思：我们需要改进的地方人员技能不足新员工对复杂图纸和形位公差的理解不足，导致误判率偏高过程控制不均夜班检验质量数据波动大于白班12%，过程监督有待加强标准执行弹性部分检验项目仍依赖个人经验，标准执行存在弹性，结果一致性差数据利用不足检验数据记录后分析利用不足，未能有效用于预防和改进

根源分析检验误判率高培训针对性不强，培训内容与实际工作脱节标准细化不够，缺乏图示和实例说明监控过程监控机制不完善，夜班监督不足数据数据分析意识薄弱，缺乏数据驱动文化总结：成绩与不足都是前进的阶梯基本评价

100%完成年度检验任务

质量指标基本受控，漏检率≤0.5%

团队保持稳定，离职率低于10%核心经验

标准化是基础，检验标准是质量保障的前提

人员技能是关键，专业能力决定检验准确性

过程监督是保障，持续监控确保质量稳定主要教训

必须将质量控制的关口前移，加强预防

强化过程分析，数据驱动质量改进

重视夜班质量管控，确保全时段质量稳定2026年启示深化标准执行，消除检验弹性强化人员培训，提升专业能力细化过程管控，确保全时段质量展望2026：新挑战，新要求SWOT分析优势Strengths

团队技能全面，经验丰富

检验标准完善，流程清晰

设备校准及时，状态良好劣势Weaknesses

人员梯队建设不完善

数据分析能力不足

部分检验方法效率偏低

机会Opportunities

公司重视质量，加大投入

团队改进意愿强烈

可借鉴其他工厂优秀经验威胁Threats

产量提升，检验时间压缩

新产品增多，检验难度加大

客户质量要求更严，追溯性更高2026年，我们要这样干！总体思路零漏检、低误判、高效率夯实检验基础提升团队能力优化检验流程质量目标≤0.3%漏检率≤0.8%误判率效率目标↓5%平均检验周期团队目标1个月新员工独立上岗周期100%全员技能认证通过率成本目标↓3%检验辅助物料消耗措施一：让标准更清晰，让判断更统一1制作高清对比图册和实物极限样本对TOP5易误判缺陷，制作高清对比图册和实物极限样本，实现"看图判物"

2修订复杂检验规程，增加图示化说明修订12份复杂检验规程，增加图示化说明，减少文字歧义3推行检验标准"每周一学"由班组长利用晨会讲解一个标准要点，确保全员理解一致

OK/NG样本对比示例合格样本划痕长度≤2mm深度≤0.1mm数量≤3处不合格样本划痕长度>2mm深度>0.1mm数量>3处预期效果：减少因标准理解不一致导致的误判，预计误判率降低30%

措施二：打造技能过硬的专业检验团队培训体系优化新员工制定"15天上岗"培训路径图，明确每天学习内容和考核标准在岗员工开展"每月一技"专项培训（螺纹检测、形位公差测量）骨干员工推荐参加"三坐标操作"等高级技能培训激励机制设立"检验之星"奖，奖励技能提升快、工作质量高的员工，每季度评选一次技能认证实行检验员上岗资格认证，每半年复审一次，全员100%持证上岗措施三：管好过程，才能守住结果加强巡检主管/班长每日巡检不少于2次

重点检查标准执行、记录规范

使用巡检表单，确保检查全覆盖数据监控建立检验误判率/漏检率日看板

异常数据当日分析，及时纠正措施三：管好过程，才能守住结果（续）班次对标

每月分析白班、夜班检验数据差异解决系统性偏差，统一质量标准实施交叉巡检，促进班次间交流流程优化优化变速箱壳体检验流程布局减少走动浪费，提升效率检验区域巡检路线图优化后的检验流程：

减少移动

缩短时间

提高效率措施四：让数据说话，驱动改进数据记录确保检验数据100%及时、准确录入系统实施实时录入，避免数据堆积建立数据录入标准，规范记录格式简单分析每周对检验数据进行简单分析制作缺陷TOP3排名，班前会通报改进输入将检验数据反映的突出问题，主动反馈给生产和质量工程部门建立数据反馈机制，形成闭环管理定期分析质量趋势，提出预防建议知识沉淀建立典型缺陷案例库，用于新员工培训和经验分享典型缺陷案例库界面

案例库功能：

快速检索

对比分析

培训素材软实力：营造追求卓越的检验文化质量意识

定期分享质量事故案例

强化"质量红线"意识

开展质量月活动质量事故案例分享会：每月一次，全员参与主人翁精神

鼓励检验员提出改进建议

每月评选"金点子"奖

设立创新提案通道金点子奖：每月评选，奖励优秀改进建议公平公正

处理质量问题对事不对人

建立问题分析机制

实施透明考核制度质量问题分析表：客观分析，责任明确团队凝聚力

定期组织团队活动

关心员工生活

提升归属感

团队建设：季度团建活动，增强凝聚力2026年检验部重点工作节奏第一季度夯实基础

标准细化培训

技能摸底

年度计划宣贯

第二季度技能提升

专项技能培训与认证

流程优化试点

设备校准与维护

第三季度深化应用

数据应用推广

跨部门交流

质量月活动

第四季度总结提升

年度总结

技能比武

制定下年计划

年度工作计划甘特图需要得到的支持培训资源

希望公司支持三坐标测量技术外部培训名额

申请

3个高级检验员技能培训名额

支持形位公差测量专项培训设备支持

申请更换老化三坐标测量机

新增高清数字显微镜2台

预算约

15万元政策支持

希望批准检验员技能等级与薪酬挂钩方案

建立技能提升激励机制

支持

检验之星评选活动跨部门协作

希望生产部门更严格执行"三不原则"

建立质量问题快速反馈机制

定期开展

质量联席会议预见风险，稳健前行1风险生产任务急，检验时间被压缩，可能导致质量风险预案与生产部门提前沟通计划，争取检验时间

优化检验流程，提升效率2风险骨干员工离职，造成技能断层

预案加强知识管理，建立岗位备份完善激励机制，留住人才3风险新项目、新产品检验标准不完善

预案

提前介入新项目，参与检验标准制定制作初期加强检验与反馈

总结：脚踏实地，迈向卓越我们的承诺

在2026年，检验团队将紧紧围绕目标

严格执行计划，持续改进

为公司的产品质量把好关

我们的信心

源于扎实的基础

源于明确的计划

源于全体检验员的共同努力

恳请支持

希望各级领导继续给予检验部大力支持

希望各级领导继续给予检验部指导

附录：检验工具清单检验部门主要工具清单关键工具使用规范

使用前检查：确认校准标签有效，外观完好

使用中注意事项：轻拿轻放，避免碰撞，测量点清洁

使用后保养：清洁表面，妥善存放，及时归还

异常处理：发现异常立即停用并报告工具管理流程

领用：登记领取，确认状态

归还：检查完好，记录使用情况

维护：定期保养，及时校准

报废：评估状态，申请更新入库登记领用使用归还维护工具名称数量校准周期下次校准日期负责人状态游标卡尺156个月2026-03-15张明正常千分尺86个月2026-04-20李华正常高度规512个月2026-08-10王强即将到期三坐标测量机212个月2026-12-05赵刚正常表面粗糙度仪36个月2026-02-28刘伟即将到期投影仪212个月2026-09-15陈军正常附录：检验标准目录主要检验标准清单标准编号标准名称适用产品/范围版本号生效日期状态SIP-QA-001来料外观检验标准所有原材料V3.22025-06-15有效SIP-QA-005机械零件尺寸检验标准