2026年有色金属公司多金属生产线切换管理制度

2026年有色金属公司多金属生产线切换管理制度第一章总则第一条制度目的为规范公司多金属生产线切换管理流程，保障生产线切换过程中的人员安全、设备稳定和产品质量，提高切换效率、降低切换成本，避免生产中断和安全环保事故，依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《工业企业安全生产标准化基本规范》等相关法律法规，结合公司多金属生产工艺特点和生产线运行实际，制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司及所属子公司所有多金属生产线（包括铜、铝、锌、铅等金属产品生产相关生产线）的产品切换、原料切换、工艺参数调整等各类切换作业；涉及生产线切换的生产部门、设备管理部门、安全环保部门、质量部门、技术部门及全体作业人员、管理人员，均适用本制度。第三条核心原则（一）安全优先原则：将人员安全、设备安全、环保安全贯穿切换全过程，切换前落实安全措施，切换中监控安全状态，切换后排查安全隐患；（二）质量保障原则：严格执行工艺要求和质量标准，确保切换后产品质量符合规定要求，避免出现不合格产品；（三）效率优化原则：优化切换流程，明确各环节时间节点，减少切换耗时，降低生产中断损失；（四）责任明确原则：明确各部门、各岗位在切换过程中的职责分工，确保各项工作落实到位；（五）规范操作原则：制定标准化切换流程，所有切换作业严格按规程执行，避免违规操作。第二章组织与职责第四条管理组织公司多金属生产线切换实行“统一指挥、分工协作”管理模式，成立生产线切换指挥小组，由生产部门负责人担任组长，技术部门、设备管理部门、安全环保部门、质量部门负责人及车间主任为成员；生产部门为切换作业牵头部门，负责切换工作的组织协调和现场实施；各相关部门按职责配合完成切换相关工作。第五条部门职责（一）生产部门：制定生产线切换计划；组织召开切换准备会议；协调各部门资源；指挥现场切换作业；记录切换过程；处理切换中的突发问题；（二）技术部门：提供切换所需的工艺技术文件、参数标准和操作指导；优化切换工艺方案；解决切换过程中的技术难题；（三）设备管理部门：切换前检查、维护相关生产设备、管道、阀门等；切换中提供设备技术支持；切换后对设备运行状态进行确认；（四）安全环保部门：审核切换作业安全环保措施；切换前进行安全交底和风险告知；切换过程中监督安全环保要求落实情况；处理安全环保异常情况；（五）质量部门：制定切换后产品质量检验标准；对切换过程中的中间产品、成品进行检验；确认产品质量是否达标；（六）作业人员：严格按切换操作规程作业；落实个人安全防护措施；及时报告切换过程中的异常情况；配合完成质量检验和设备检查。第三章切换准备管理第六条切换计划制定（一）生产线需进行切换时，生产部门提前3个工作日制定《生产线切换计划》，明确切换类型（产品切换、原料切换等）、切换时间、涉及设备、工艺参数、人员分工、安全措施、质量要求等内容；（二）切换计划需征求技术部门、设备管理部门、安全环保部门、质量部门意见，经切换指挥小组审批后实施；重大切换作业（如跨品种、大批次切换）需报公司生产负责人审批。第七条技术准备（一）技术部门提前提供切换后的工艺流程图、操作说明书、参数控制范围等技术文件，确保作业人员人手一份；（二）技术部门组织作业人员进行技术培训和交底，重点讲解工艺变化、操作要点、注意事项等；（三）针对新切换产品或工艺，技术部门需提前进行小试或中试，验证工艺可行性和参数合理性。第八条设备与物资准备（一）设备管理部门对切换涉及的设备、管道、阀门、仪表等进行全面检查，确保设备运行正常、无泄漏、仪表显示准确；需要清洗、置换的设备和管道，按规定完成清洗置换工作；（二）生产部门提前准备切换所需的原料、辅料、包装材料等，确保物资质量合格、数量充足，并按规定摆放到位；（三）安全环保部门确认安全防护用品、消防器材、应急设备、环保处理设施等齐全有效，满足切换作业需求。第九条人员与安全准备（一）生产部门明确切换作业人员名单，确保作业人员具备相应操作资质和技能，无违章作业记录；（二）安全环保部门组织作业人员进行安全培训和风险告知，明确切换过程中的风险点和防控措施；作业人员按要求穿戴好个人安全防护用品；（三）切换前召开动员会议，明确各岗位职责、作业流程和应急处置方案，确保所有参与人员清楚了解工作要求。第四章切换实施管理第十条切换作业流程（一）切换作业按“停机清理—参数调整—设备调试—原料投入—试生产—质量验证”的顺序进行，严禁颠倒作业顺序或省略关键步骤；（二）停机清理：按操作规程停止当前生产，对设备、管道进行彻底清理，清除残留原料、半成品，避免不同物料交叉污染；清理过程产生的废料按环保要求分类处理；（三）参数调整：作业人员按技术文件要求调整设备运行参数、工艺控制指标，调整后由技术部门和生产部门共同确认；（四）设备调试：设备管理部门对调整后的设备进行调试，检查设备运行状态、仪表精度、阀门开关灵活性等，确保设备符合生产要求；（五）原料投入：确认各项准备工作到位后，按规定顺序投入原料，投入过程中密切监控设备运行和物料状态；（六）试生产：先进行小批量试生产，实时监控生产过程中的温度、压力、浓度等关键指标，及时调整工艺参数；（七）质量验证：试生产过程中，质量部门按检验标准对中间产品和成品进行抽样检验，检验合格后方可进行批量生产。第十一条过程监控与记录（一）切换过程中，切换指挥小组全程现场指挥，各部门按职责进行现场监督和技术支持；（二）作业人员及时记录各项操作步骤、工艺参数、设备运行状态、物料投入情况等，形成《生产线切换记录表》；（三）发现异常情况时，作业人员立即停止作业并报告现场负责人，待问题解决并确认安全后，方可继续作业；重大异常情况按应急处置方案执行。第五章切换后确认与改进第十二条切换后确认（一）切换完成后，生产部门组织技术、设备、安全环保、质量等部门进行联合确认，内容包括设备运行稳定性、工艺参数合理性、产品质量达标情况、安全环保措施落实情况等；（二）确认合格后，生产线转入正常生产；确认不合格的，需分析原因并采取整改措施，重新进行切换作业或调整生产方案。第十三条记录归档与总结（一）切换作业完成后3个工作日内，生产部门将《生产线切换计划》《生产线切换记录表》《质量检验报告》等相关资料整理归档，保存期限不少于3年；（二）生产部门组织相关部门进行切换工作总结，分析切换过程中的优点和不足，提出改进措施；重大切换作业的总结报告需报公司生产负责人。第十四条持续改进（一）生产部门每季度汇总生产线切换情况，分析切换效率、质量合格率、安全环保事故发生率等指标；（二）根据总结分析结果和实际生产需要，及时优化切换流程、调整工艺参数、完善管理制度，持续提升生产线切换管理水平。第六章责任与考核第十五条责任追究（一）因未制定切换计划、准备工作不到位导致切换延误或出现质量问题的，追究生产部门相关负责人责任；（二）因技术文件错误、技术交底不清导致切换事故的，追究技术部门相关负责人和技术人员责任；（三）因设备检查维护不到位导致设备故障的，追究设备管理部门相关负责人责任；（四）因违规操作、未落实安全措施导致安全环保事故的，追究作业人员和现场负责人责任；（五）对造成公司经济损失或不良影响的，按公司相关规定给予处罚；构成违法的，依法追究法律责任。第十六条考核激励（一）生产线切换工作纳入部门和个人绩效考核，考核指标包括切换效率、质量合格率、安全环保达标情况等；（二）切换过程规范、无安全质量事故、效率突出的部门和个人，给予表彰和物质奖励；（三）提出合理化建议并有效提升切换效率、降低切换成本的，按公司激励制度给予奖励。第七章附