【《某法兰头零件数控加工工艺及CAM加工研究》9400字】

页，共48页第一章序言1.课题介绍说明书主要涉及内容涵盖以下几方面：论文主要讲的是XHZJ-LSC0110法兰头零件的数控加工工艺及CAM加工。第一步初步观察设计工程图纸，了解大致设计工艺路线，开始我们先对要做的工件草图绘制。第二步开始理解图纸进行建模。第三步我们看模型形状选择可适用的毛坯，并根据工艺路线选择合适的机床。第四步注意图纸细节，设计好工件该如何切削的路线，该如何编程的工序，并导出XHZJ-LSC0110法兰头的程序。第二章XHZJ-LSC0110法兰头零件的数控加工设计工艺2.1零件图纸的分析图2-1.0XHZJ-LSC0110法兰头零件半剖视图和俯视图由XHZJ-LSC0110法兰头工件的半剖视图和俯视图中可以看出，我们需要做很多东西，比如沉头孔、螺纹孔、埋头孔、简单孔、倒角、倒圆等等。看零件图可知外圆表面、内圆表面、各端面都要粗精加工。仔细观察图纸并思虑过后，应选用左端面55g6为定位基准。=1\*GB2⑴、零件形状分析:XHZJ-LSC0110法兰头零件是一个盘盖类与轴相连接的工件，这个零件的加工我们完全可以由外部逐步地向内部加工，先加工工件的外端面，其次外径，次之内孔径。=2\*GB2⑵、零件多孔分析：工件上的3个螺纹孔直径为6mm和6个直径为10毫米的沉头孔，并且左端面内孔直径为32毫米和16毫米的孔内径的表面粗糙程度为Ra3.2，外径上方还有1个直径为10mm的沉头孔。=3\*GB2⑶、工件粗糙度分析：，由于图纸给的要求十分的详细我们完全可以得出除了右外圆表面和左端面内孔表面粗糙度需达到Ra3.2，其余部分并不要太多要求只需Ra12.5。2.1.1用途分析这个法兰盘零件是与传动轴相辅相成的，对传动轴起支承和导向作用，是回转体零件，本法兰盘是回转面和平面的结合，内部由阶梯和螺纹孔组成，此零件的结构较简单，但是零件的精度要求高，并且它的减震性和铸造性都非常优秀。2.1.2工艺设计分析我们从图纸中完全可以看出：为了减少装夹次数这个零件我们应先加工左端面，其次在对右端面、外径、内径进行加工，次之对多种孔进行处理。=1\*GB2⑴、XHZJ-LSC0110法兰头的加工面为左端面。我们从图纸可以得出必须先找到工件的精基准面。应选择零件的右端面为优先加工面，这样可以减少装夹的次数，为了达到图纸所要求的粗糙程度Ra3.2，我们可以先粗车加工3.6mm，再之精车多余余量0.4mm。=2\*GB2⑵、XHZJ-LSC0110法兰头的加工面为右端面。右端面和左端面的粗糙度是一样的，所以我们也可以同样地先粗车8.5mm，次之精车0.5mm。而外径粗车，先粗车保留余量0.5毫米，然后再外径精车，精车掉0.5毫米。右端面的外径加工步骤也是一样的，但最终达到XHZJ-LSC0110法兰头零件图纸要求的尺寸，并且粗糙度要达到Ra3.2。、选定XHZJ-LSC0110法兰零件的内孔内径为加工面。在端面和外径加工完成后，先对内径粗镗，保留一定余量，再进行内径精镗，最终使其达到图纸要求的尺寸与粗糙程度。、以XHZJ-LSC0110法兰头零件的左端面内孔面为加工面。在内孔内径加工完成后，以端面外加工面，对右端面内孔面进行平面铣，并进行固定轮廓铣，加工出边倒圆。在右端面处理完成后，对端面进行打孔处理。、以XHZJ-LSC0110法兰头零件的外径上方为加工面在外径上方点钻，钻孔，并进行固定轮廓铣，铣出沉头孔。2.2选择毛坯我们从上述的工件加工工艺设计中可以看出，我们可以选用棒材的毛坯，又从他的内孔看出我们可以在毛坯是打一个直径14mm的预孔，所以最终我们的毛坯可以选用管状100*14*50mm，2.3加工端面方法以及机床2.3.1加工端面方法根据图纸要求选定合适的加工方法，避免重复过多的加工。=1\*GB2⑴、先从工件的右端面开始，首先粗右端面3.6mm，再者精车0.4mm，让右端面的粗糙度达Ra3.2。完成右端面的加工，开始加工零件的右端外径，先粗加工，保留0.5毫米的余量，然后精加工车掉0.5毫米。最后使得粗糙程度为Ra3.2。左端面和左端外径的步骤与上面所学步骤一致。=2\*GB2⑵、粗镗加工内孔内径，保留余量0.5毫米，然后进行精镗，使其达到图纸尺寸要求粗糙度Ra3.2。=3\*GB2⑶、对端面上的3个螺纹孔进行点钻，打孔，铣螺纹。再对6个埋头孔进行处理，先点钻，打孔，然后用铣刀对埋头孔进行孔铣处理。（4）、右端面的直径为35毫米的内孔内径先用底壁加工，再用固定轮廓铣对它进行倒圆工序倒半径为2mm，端面上的小孔，用点钻，麻花钻，钻孔，即可完成图纸尺寸要求。（5）、外径上有一个沉头孔，先用点钻，麻花钻，打孔32毫米，然后用固定轮廓铣向下铣17mm。2.3.2选用的机床根据XHZJ-LSC0110法兰头零件图所示，图纸上的螺纹孔、埋头孔、沉头孔在卧式车床上无法进行操作，所以我们只能到铣床上来进行操作。2.4设计加工步骤车床粗车右端面-半精车右端面-粗车右端面外径-半精车右端面外径-粗车左端面-半精车左端面-粗车左端面外径-半精车左端面外径-粗镗内孔内径-半精镗内孔内径-换铣床定心钻点钻3个左端面螺纹孔-麻花钻打孔-螺纹铣刀铣螺纹-定心钻点钻6个埋头孔-打孔-铣刀孔铣-铣刀铣内孔平面-球头铣刀铣边倒圆-右端面点钻-打孔-上端面点钻-打孔-铣沉头孔。各个部分的操作可分为如下几步。1、粗加工部分一个零件要进行加工处理都必须要通过第一步粗加工处理，他作为工件加工的基础，必须要将毛坯大致加工成工件的样式，以方便接下来要进行的各项加工处理。粗车XHZJ-LSC0110法兰头零件的右端面、粗车XHZJ-LSC0110法兰头零件的右端面外径、粗车XHZJ-LSC0110法兰头零件的左端面、粗车XHZJ-LSC0110法兰头零件的左端面外径、粗镗XHZJ-LSC0110法兰头零件内孔内径。2、半精加工部分一个工件的第二步加工步骤基本就是半精加工了，他是在粗加工的基础上对接近零件形状的毛坯再次进行加工操作，进一步让工件无限接近零件模型，并使得工件的粗糙度通过半精加工处理达到Ra3.2。而最终半精加工处理会导致工件的特征达到零件直径是90mm，长是37mm，内孔内径16mm、32mm和35mm。经过半精加工部分，工件特征基本已经符合零件图纸所要求的样式，我们在通过一些其他方法的加工即可得到图纸所给的XHZJ-LSC0110法兰头零件。2.5加工工件顺序的抉择我们从XHZJ-LSC0110法兰头零件图纸的要求可以看出，加工工件顺序的重要性，一个工件要想成功地制作出来，必须要按一定的加工顺序进行，否则将会导致工件出现一些原本可以避免的误差，最终将导致工件的失败。主粗加工次半精加工由于加工一个工件是先从毛坯开始进行加工的，所以刚开始的切削会切许多余量，所以没必要先选用半精加工，我们一般都是先对工件进行大致的粗加工，再之通过半精加工工序，使得毛坯的外轮廓达到XHZJ-LSC0110法兰头的模型要求。主加工主要次加工次要主要是为方便也是为了工件的精准度，我们选用右端面为精基准来避免过多的装夹导致产生误差。我们主要先对右端面处理，其次将他作为参考精准，次之对后续的其他部分进行更为方便的加工处理。主加工面次加工孔一般来说在既有面又有孔的加工处理中，我们一般都是先对面进行处理的，因为假设先对孔进行处理的话，在对面进行加工。这就会可能导致孔受热产生变形，这是我们所不允许的，再之先面处理后可以以面为定位基准以方便后面的操作。2.6加工工艺路线的设计我们从XHZJ-LSC0110法兰头的图纸中可以看出法兰头的设计加工工艺多种多样，但是我们必须要考虑多种因素，比如工件尺寸大小，何种形状，表面粗糙度等等。除此之外，我们必须要仔细考虑到经济因素，所以在选材，加工时长等等地方要慎重。⑴对精基准的选择通过观察图纸，我们从而知道这是一个盘盖类的工件，而且我们从上文中就可以看出必须设计一个精基准，所以我们选用了这个工件的右端面即为精基准，由于右端面外径作为装夹的面，应先加工右端面，再加工右端面外径。之所以选用三爪卡盘装夹工件，实则是可以很好地固定工件并且不易变形。=2\*GB2⑵加工外轮廓、内孔内径的方法从图得知，我们应该选择外轮廓、内孔内径的方法如下所示：外端面和外径的加工过程是粗车到半精车：内孔内径一般要粗镗到半精镗;粗铣右端面边倒圆；孔加工一般都是由点钻从而钻孔;总而言之，工艺的具体过程，如下表2-2工序列表。表2-2工序列表工序号工序内容10车零件右端面外径，表面粗糙度3.220车零件左端面与外径，外轮廓尺寸应为90*37mm30镗刀镗内径，16mm和32mm内孔40钻孔，钻3个M6的螺纹孔50钻孔，钻6个直径为10mm的埋头孔60铣右端面内孔直径为35mm，边倒圆半径为2mm70外径上方钻孔，钻直径为10mm的沉头孔80去毛刺90检查入库2.7加工余量，工序尺寸=1\*GB2⑴、加工余量由于工件加工的多种多样，所以在加工过程中应设一定的加工余量以保证工件在加工过程中的精度。我们根据图纸与毛坯的选择可以了解到在粗加工中应保留0.5mm的余量，来保证半精加工中精度。=2\*GB2⑵、工序尺寸计算工序尺寸：(1)确定各加工工序的加工余量;(2)从最终加工工序开始,向前推算各工序工件的尺寸从而到毛还尺寸。2.8切削液、切削用量、零件装夹及工时限定1、切削液的选择法兰头的加工工艺是需要用到切削液的，所以我们应选择具有冷却，润滑，清洗，防锈等作用的切削液。2、切削用量的选用保持刀具合理使用寿命的前提下,使切削性能和机床性能、保证质量的乘积值最大,以获得最高的生产率。选择夹具从所给的图纸上的形状我们可以知道在车床上必须要用三爪卡盘来装夹，而到铣床上则必须要用压板夹具，这样可以更牢固的固定工件。工时时长工件加工的时长是影响经济因素的重要条件。所以我们要尽可能地在保证工件质量的前提下减少工时时长。仔细考虑每道工序要花费的工时，进而查找方法来缩短时长。2.9检测的工具2.9.1、游标卡尺测量外径内径圆的大小。2.9.2、粗糙度表测量各表面粗糙度。2.9.3、塞规测量多种孔的直径。2.10工艺三卡的制作将工艺三卡制作完成并提交。XHZJ-LSC0110法兰头的NX三维模型图3.1绘制XHZJ-LSC0110法兰头的nx三维模型图=1\*GB2⑴、创建NX文件打开nx10.0软件并进入程序运行界面，如图3-1程序运行a。图3-1程序运行a点击新建出现下图3-2新建a。图3-2新建a对话框中，单击“模型”，名称改为“毕业设计.prt”，文件夹默认，结束操作并进入图3-3建模1.图3-3建模1=2\*GB2⑵、XHZJ-LSC0110法兰头零件的草图建模应先创建草图出现如图3-4创建平面所示：图3-4创建平面在对话框中，“平面方法”选择“自动判断”，出现图3-4a草图面：图3-4a草图面首先画零件的整体外轮廓，所以单击直接草图中的“圆”，然后在草图上绘制。以坐标原点为圆心，分别绘制直径为90mm、55mm、52mm、35mm、32mm、16mm的同心圆，具体过程如下图所示：图3-4绘图界面2画出5个圆之后的效果如下图4-3b圆图所示：图3-4b圆图接下来的操作都是拉伸，选择直径为90mm的圆，指定矢量不变，开始距离为0，结束距离为20mm，结果如图3-5拉伸界面1所示：图3-5拉伸界面1再次点击“拉伸”按钮，出现拉伸对话框，选择直径为52mm的圆，指定矢量不变，开始距离为20mm，结束距离为32mm，布尔为求和，最终出现图3-5a拉伸2.图3-5a拉伸2第三步拉伸，点击“拉伸”，出现拉伸界面，选择直径为55mm的圆，指定矢量反向，开始距离为0，结束距离为5mm，布尔运算求和，如图3-5拉伸界面3所示：图3-5拉伸界面3第四步求差拉伸，步骤同上，选择直径为32mm的圆，指定矢量不变，开始距离为22mm，结束距离为32mm，结果如图3-5拉伸界面4所示：图3-5拉伸界面4第五步求差拉伸，步骤同上，选择直径为35mm的圆，开始距离为0，5mm作为结束距离并且矢量相反如图3-5a拉伸界面5。图3-5a拉伸界面5第六步求差拉伸，步骤同上，选择直径为16mm的圆，指定矢量不变，开始距离为0，结束距离为22mm，如下图3-5拉伸界面6所示：图3-5拉伸界面6做完第六步拉伸，零件外轮廓基本拉伸完成，视图效果如下图3-6拉伸体图所示：图3-6拉伸体图零件外轮廓完成后，点击“边倒圆”，混合面连续性选G1（相切），选择边选直径为35mm的圆内径边，形状选圆形，半径为2mm，点击确定，具体过程如图3-7边倒圆图所示：图3-7边倒圆图绘制左端面的倒斜角，点击“倒斜角”，出现对话框，选择边选直径为32mm的圆内径边，横截面对称，距离为1.5mm，最终出现下图3-8倒斜角图所示：图3-8倒斜角图再创建草图，点击“草图”按钮，以右端面为平面，圆心为坐标原点，点击确定。以坐标原点为起点，垂直向上画一条长18mm的竖直直线如图3-9a草图c：图3-9a草图c现在要开始钻孔的操作，指定点首先选中所画的曲线的上端点，孔方向垂直于面，形状选简单孔，直径10mm，深度15mm，顶锥角90deg，求差布尔如图3-10a孔1：图3-10a孔1选择“基准平面”，出现对话框，类型选按某一距离，选择平面对象为左端直径为90mm的面，偏置距离10mm，如图3-11基准平面。图3-11基准平面以刚创建的基准平面为平面，创建草图，以坐标原点为起点垂直向上画一条直线与直径为90mm的圆交于一点如图3-12a草图c：图3-12a草图c再次进行打孔操作类型选常规孔，指定点选直线与外径交点，孔方向垂直于面，形状选埋头孔，埋头直径为16mm，埋头角度为20mm，直径为10mm，深度为32mm，顶锥角为118deg，结果如图3-13埋头孔图所示：图3-13埋头孔图点击“草图”，以第一个草图的平面创建草图，先以坐标原点为圆心画一个直径为72mm的圆，并转换为参考，然后以坐标原心为起点水平向右画一条直线与参考线交与一点，点击完成草图，如图3-14草图所示：图3-14草图下一步点击“孔”按钮，出现孔对话框，指定点选直线与参考的交点，孔方向垂直于面，形状选沉头孔，沉头直径为15mm，沉头深度为10mm，直径为10mm，深度为20mm，顶锥角为118deg，布尔运算选求差，如图3-15a沉头孔1：图3-15a沉头孔1对沉头孔做阵列特征操作，阵列特征对话框，选择特征选沉头孔，参考指定点选沉头孔圆心，布局选圆形，旋转轴指定矢量选Z轴，旋转轴指定点选轴圆心，间距选数量与节距，数量为6，节距角为60，会出现下图3-16阵列特征沉头孔图所示：图3-16阵列特征沉头孔图点击“草图”，以左端面为平面，圆心为坐标原点，创建一个草图，先以坐标原点为圆心画一个直径为42mm的圆，并转换为参考，然后以坐标原心为起点垂直向下画一条直线与参考线交与一点，草图如图3-17草图所示：图3-17草图画完草图进行螺纹孔的操作，指定点则为图中两曲线的交点，大小为M6x1.0，径向进刀为0.75，螺纹类型定制，螺纹深度为9mm，尺寸深度为12mm，顶锥角为118deg，布尔运算选求差，如图3-18螺纹孔图所示：图3-18螺纹孔图在完成一个螺纹孔后，主页工具栏中点击“阵列特征”，进入阵列特征对话框，选择特征选螺纹孔，参考指定点选螺纹孔圆心，布局选圆形，旋转轴指定矢量选Z轴，旋转轴指定点选轴圆心，间距选数量与跨度，数量为3，跨度为360deg，会出现下图3-19阵列特征螺纹孔图所示：图3-19阵列特征螺纹孔图最后我们看到的XHZJ-LSC0110法兰头零件模型图就如图3-20a建模型图1、2所示：图3-20a建模型图1图3-20a建模型图2XHZJ-LSC0110法兰头零件通过软件编程一、XHZJ-LSC0110法兰头外轮廓编程打开上面设计建模出的三维设计模型，并将模型零件从建模类型转化变成设计加工模块，而且可以先选择模式为turning。如下图4-1c设计加工窗口。图4-1c设计加工窗口工序导航器有4个选项，我们点击第三个小图标，转换为工件的几何视图，看到未用项中的MCS_SPINDLE，鼠标右击会出现编辑选项，进入下图4-2c编辑坐标。图4-2c编辑坐标MCS的位置大致如上图展示，原点离右面4mm就可以了，指定RCS要水平指向轴心。找到MCS_SPINDLE的下级子选项，并对WORKPIECE的内容编辑处理，如下图4-3某几何体编辑：图4-3某几何体编辑要做一个工件，它的指定部件必须要把整个工件选中，如下图4-4部件设置所示。图4-4部件设置TURNING_WORKPIECE是WORKPIECE的下级子选项，我们要的毛胚必须要在它里面进行设计，下图4-4A是它的工件设计界面：图4-4A工件设计界面在“毛坯边界”对话框，类型选管材，安装位置在主轴箱处，指定点为MCS坐标原点，长度为50mm，外径为100mm，内径为14mm，如下图4-5毛胚设置1图4-5毛坯设置1一共要创建6把车刀，在主页中可以单击创建刀具，然后在刀类中点击第三把刀，“名称”默认,如下图4-6刀具1A。图4-6刀具1A创建的这把刀“长度”15，“刀具号”中输入1，如下图4-6参数设置1所示：图4-6参数设置1在“刀具子类型”中点击第五把刀，“名称”默认,如下图4-6刀具2A。图4-6刀具2A创建的第二把“长度”15，“刀具号”2，如下图4-6参数设置2所示： 图4-6参数设置2在“刀具子类型”中点击第四把刀，“名称”默认,如下图4-6刀具3A。图4-6刀具3A接着就是第三把刀“长度”15，“刀具号”3，如下图4-6参数设置3所示：图4-6参数设置3在“刀具子类型”中点击第六把刀，“名称”默认,如下图4-6刀具4A。图4-6刀具4A我们在设计第四把刀“长度”15，“刀具号”4，如下图4-6参数设置4所示：图4-6参数设置4第五把刀要选定第2行的第1把刀,如下图4-6刀具5A。图4-6刀具5A这把刀具“长度”8，“刀具号”5，如下图4-6参数设置5所示：图4-6参数设置5在“刀具子类型”中点击第二行第二把刀，“名称”默认,如下图4-6刀具6A。图4-6刀具6A最后的第六把刀“长度”8，“刀具号”6，如下图4-6参数设置6所示：图4-6参数设置6至此，六把车刀创建完成。开始车右端面，我们将创建工序来完成编程，选择工序如下图4-7工序选择图。图4-7工序选择图因为是面加工，所以默认“turning”并且用“OD_80_R”的刀具，选用的加工体也应为“TURNING_WORKPIECE”。如下图4-8工序操作1。图4-8工序操作1从面加工进入切削区域中轴向修剪平面1，限制选项选点，指定点选右端面，切削参数默认保留0.5mm，进给率和速度默认，其余默认，如下图4-9右面加工1，2所示：图4-9右面加工1图4-9右面加工2设置完成后点击“确定”，点击生成。精加工右端面与粗加工右端面的工序基本一致，在创建工序中选与粗加工工序一样，刀具选OD_55_R，方法选精加工，在面加工对话框中切削余量为0，其余默认，如下图4-10余量1。图4-10余量1选用外径粗车此外任何选择都不需要改变，如下图4-11右工序a。图4-11右工序a切削区域选径向修剪平面1，限制选项为距离，半径为22.5mm，轴向修剪平面1，限制选项为点（在右端面右边区域），其余默认，如图4-12右外径粗车。图4-12右外径粗车做完右端面外径粗车，开始做右端面外径精车，外径精车工序与外径粗车工序基本一样，只需修改工序子类型为外径精车，刀具改为OD_55_R，方法改为精加工，确定，进入外径精车对话框中切削区域与外径粗车一样，其余默认，点击生成，如图4-13右外径精车所示：图4-12右外径精车处理完右端，开始加工左端，左端的面加工与外径加工和右端面的面加工与外径加工工序一致，只需将粗加工的刀具换为OD_80_L，精加工的刀具换为OD_55_L。面加工切削区域中轴向修剪平面1，限制选项点，点在左端面上，如图4-13左面加工区域所示：图4-13左面加工区域左外径加工切削区域中径向修剪平面1，限制选项为距离，半径为26mm，轴向修剪平面1，限制选项为点，点在右端面直径为90mm的面上，如图4-14右外径加工区域所示：图4-14左外径加工区域完成端面与外径加工后，开始加工内孔内径，在主页工具栏中点击创建工序，子工序类型选内径粗镗，刀具选ID_80_L，其余默认，确定，进入内径粗镗对话框，点击编辑切削区域，轴向修剪平面1，限制选项点，选在直径为16mm的右端圆上，其余默认，生成，如图4-15内径切削区域所示：图4-15内径切削区域内孔的内径精镗与内径粗镗步骤相同，只需将子工序类型改为内径精镗，刀具换为ID_55_L，其余不变。选中以上工序，在主页工具栏中点击后处理，选“MILL_AXIS”,其余默认。导出，如下图4-16程序代码a。图4-16程序代码aXHZJ-LSC0110法兰头零件的螺纹孔与沉头孔自动编程1、在建模中创建一个几何体，步骤与拉伸（2)(3)(4)一样，结果如图4-17拉伸体所示：图4-17拉伸体重新建立坐标系MCS，以左端面圆心为坐标系原点，其余默认，如图4-18MCS坐标系所示：图4-18MCS坐标系展开MCS的+，点击WORKPIECE_1，指定部件不变，指定毛坯选刚创建的拉伸体。点击创建刀具，类型drill，刀具子类型选第二把刀定心钻SPOTDRILLING_TOOL，刀具直径为6mm，其余默认，如图4-19定心钻所示：图4-19定心钻创一把铣刀SPOTFACING_TOOL，刀具子类型选第一把刀，刀具直径为8mm，其余默认。在刀具子类型中选第三把刀，分别创建两把麻花钻，直径分别为5mm，10mm，分别取名为钻5，钻10。在刀具子类型中选第二行第三把刀THREAD_MILL，直径为4mm。类型mill_planar，刀具子类型选第一把刀，直径为6mm，名为MILL。刀具子类型选第三把刀，直径为4mm，名为BALL_MILL。创建工序，工序子类型定心钻，刀具选SPOTDRILLING_TOOL，几何体选WORKPIECE_1，确定，进入定心钻对话框，指定孔选3个螺纹孔和6个沉头孔，生成确定，如图4-20定心钻孔所示：图4-20定心钻孔创建工序，类型drill，工序子类型钻孔，刀具选钻5，确定，进入钻孔对话框，指定孔选3个螺纹孔，循环类型标准钻，编辑参数中选模型深度，其余默认，如图4-21钻螺纹孔所示：图4-21钻螺纹孔创建工序，类型drill，工序子类型螺纹铣，刀具选THREAD_MILL，确定，进入螺纹铣对话框，指定孔选3个螺纹孔，生成，如图4-22螺纹铣所示：图4-22螺纹铣创建工序，类型drill，工序子类型钻孔，刀具选钻10，确定，进入钻孔对话框，指定孔选6个沉头孔，循环类型标准钻，编辑参数中选模型深度，其余默认，如图4-23钻沉头孔所示：图4-23钻沉头孔创建工序，类型drill，工序子类型孔铣，刀具选SPOTFACING_TOOL，确定，进入孔铣对话框，指定孔选6个沉头孔，如图4-24孔铣所示：图4-24孔铣以上工序的自动编程文件名为“毕业设计程序2.ptp”，如图4-25后处理1：图4-25后处理1三、XHZJ-LSC0110法兰头零件的右端内孔面和孔自动编程1、复制MCS坐标系，在内部粘贴，点击MCS_COPY，出现MCS对话框，指定MCS在左端面圆心,其他默认，如图4-26MCS坐标系所示:图4-26MCS坐标