食品工厂落地物料管理制度

食品工厂落地物料管理制度第一章总则第一条目的为规范生产过程中所有掉落至地面的物料（包括原料、半成品、成品、内包装材料等，以下简称“落地物料”）的管理，杜绝污染风险，防止不合格品非预期使用或流入下道工序，确保食品安全，特制定本制度。第二条适用范围本制度适用于工厂所有生产区域、仓储区域及物流区域内，任何从加工台、生产线、传送带、容器或手中不慎掉落至地面（包括地面、垫板、非清洁设备表面等）的物料的管理。第三条核心管理原则零容忍风险原则：所有落地物料默认已被污染，必须立即移离生产流程，严禁未经评估直接拾起放回生产线或与合格品混合。即时隔离原则：发现落地的第一时间，操作人员必须立即将其置于专用、有明显标识的隔离容器中。强制评估与处置原则：所有落地物料必须由质量人员（品控）或授权人员进行评估，并依据评估结论进行标准化处置（销毁、降级、返工等）。可追溯原则：对落地物料的产生、处理全过程进行记录，便于追溯和分析，以实施预防措施。第二章职责分工第四条生产操作人员（第一责任人）负责在物料落地后，立即停止相关操作，将落地物料拾起并放入指定的“落地物料专用隔离容器（桶/盒）”中。负责立即向当班班组长或品控员报告，并配合后续处理。负责记录落地物料的名称、批次、大概数量及落地原因（如已知）。第五条生产班组长/主管监督操作人员执行本制度，确保落地物料被即时、正确隔离。初步调查落地原因（设备故障、操作失误等），并采取临时措施防止再次发生。协调将装有落地物料的隔离容器移交至指定评估/暂存区。第六条质量部（品控人员）负责对隔离的落地物料进行最终安全评估与处置判定。监督和确认落地物料的最终处理方式（如销毁），并保留记录。参与分析频繁落地现象的根本原因，从质量角度提出流程改进建议。定期检查各区域“落地物料专用隔离容器”的设置与使用情况。第七条仓库部负责在指定区域（如不合格品区或待销毁区）存放待处理的落地物料，并依据质量部的最终处置指令，协助完成销毁或其它处理工作。第三章管理程序第八条即时隔离与标识每个生产单元、生产线旁必须设置带有醒目“落地物料”或“禁用”标识的专用密闭容器（如红色或黄色带盖垃圾桶）。物料一旦落地，操作员须使用清洁工具（如专用铲子、手套）将其拾起，直接放入该容器，避免徒手接触。容器内的物料不得堆积过满，应及时清运。第九条上报与记录操作人员或班组长需在当班记录或专用的《落地物料处理记录单》上登记：日期、时间、工位、物料名称/代码、生产批次、数量（或估算比例）、简要原因。将记录随同隔离容器一并移交。第十条评估与处置判定（由质量部品控执行）质量人员根据以下因素进行评估，并作出唯一性处置决定：物料的性质：即食/非即食产品，是否易吸附污染物，价值高低。落地区域的环境风险：清洁区、一般作业区还是高污区？地面清洁状况。产品的后续工艺：后续是否有可杀灭微生物的加热或灭菌步骤。基于风险评估，标准处置方式包括（通常仅限于非即食、有后续杀菌工艺的原料或半成品，且需严格审批）：A.立即销毁：适用于绝大多数情况，尤其是成品、即食品、直接接触包装材料。这是首选和最安全的处置方式。B.降级使用：仅限特定原料，经严格评估后，可能降级为动物饲料等非人用用途，并需有明确流向记录。C.返工处理：极其特殊情况下，对非即食的半成品，经评估并报质量负责人批准后，可能通过严格的再清洗、杀菌等过程进行返工。必须记录返工批号、工艺参数和最终检验结果。严禁不经处理直接返回生产线。第十一条最终处理与记录质量部将处置决定（如《销毁通知单》）通知相关责任部门（生产部、仓库）。处理过程（如销毁）需在质量人员监督或确认下进行，确保其彻底脱离食品链。可采取破坏性处理、投入专用废弃桶并添加颜色标记等方式。完整填写《落地物料处理记录单》，包括处置方式、执行人、监督人、日期，并归档保存，保存期限不少于2年。第四章预防与改进第十二条原因分析与纠正预防生产部门和质量部应定期（如每月）汇总分析落地物料记录，识别高发工位、高发品种和根本原因（培训不足、设备设计缺陷、容器不当、流程不合理等）。针对系统性原因，制定并实施纠正与预防措施（如修改SOP、改进设备、加强培训）。第十三条培训所有新员工及在岗员工应定期接受本制度的培训，并通过考核，使其充分理解落地物料的危害及处理流程。第五章附则第十四条本制度由质量部负责解释与修订。第十五条本制度自发布之日起执行