泥水平衡顶管机维修基础要点

泥水平衡顶管机维修基础要点汇报人：***（职务/职称）日期：2025年**月**日设备结构与工作原理概述常见故障类型与分类维修前安全检查与准备刀盘系统维修要点液压系统故障诊断与维修泥水循环系统维护电气控制系统检修目录顶进系统（主顶油缸）维护润滑与保养周期管理维修过程中的测量与调试典型故障案例解析维修后试运行与验收安全操作规范与应急措施新技术与智能化维护趋势目录设备结构与工作原理概述01旋转挖掘系统包含刀盘总成、前壳体及动力装置，采用滚刀与刮刀复合设计，砂卵石地层磨损率降低35%，刀盘扭矩可达120kN·m。泥水仓结构由前壳体第一节与隔板构成密封腔体，配备3处土压检测口，实时监测1.05-1.2倍理论土压值，确保开挖面稳定。液压推进系统采用32组200吨级油缸组，总推力6400吨，配合激光导向系统实现±5mm纠偏精度。中继接力装置模块化设计每200米布置1组，通过液压耦合器传递顶力，解决千米级顶进摩擦力损耗问题。泥水处理机组四级处理链含振动筛（40目）、旋流除砂器、离心机及压滤机，处理能力360m³/h，泥饼含水率≤25%。泥水平衡顶管机主要组成部分0102030405泥水循环系统工作原理1234泥浆制备采用膨润土:水=1:10标准配比（砾石层1:8），比重控制在1.05-1.06，粘度18-22s，形成致密泥膜。建立高于地下水压10-20kPa的泥水压，通过PID控制器动态调节进排泥泵流量，沉降控制＜3cm。压力平衡机制渣土输送刀盘切削土体与泥浆混合后，由Φ250mm排泥管以2.5m/s流速输送至地面，含渣量≤15%。循环监测采用密度计、流量计实时反馈数据，当泥浆损失量＞5%时触发自动补浆系统。顶进力与平衡控制机制分级压力控制软土区顶速3cm/min且土压提升至理论值1.2倍，硬岩层顶速5cm/min保持95%理论值。应急保护当土仓压力波动＞10%或纠偏油缸行程差＞50mm时，自动启动紧急停机程序。多参数协同综合刀盘转速（0.5-3rpm）、推进油缸压力（20-35MPa）、泥浆压力（0.12-0.15MPa）实现动态平衡。常见故障类型与分类02机械部件磨损与断裂故障刀具磨损顶管机刀具在长时间掘进过程中与土层摩擦会导致刃口钝化或崩裂，需定期检查刀具磨损情况，及时更换或修复磨损严重的刀盘，避免影响掘进效率。轴承损坏主轴承或推进轴承因长期承受高负荷可能出现润滑不良、过热或金属疲劳断裂，表现为异常噪音或振动，需停机拆卸检查并更换损坏轴承。密封件老化旋转接头或盾尾密封因长期接触泥水易发生橡胶硬化、龟裂，导致密封失效引发渗漏，需根据工况定期更换耐腐蚀密封件并加强润滑保养。油管接头松动高压油管因振动导致螺纹连接松动或O型圈变形，引发液压油渗漏，表现为系统压力波动，需重新紧固接头并更换密封元件。液压泵内泄柱塞泵配流盘磨损或缸体划伤会造成内泄，表现为输出流量不足且油温升高，需拆解泵体测量配合间隙，研磨或更换磨损部件。阀组卡滞方向阀或溢流阀因油液污染导致阀芯运动受阻，表现为动作延迟或压力失控，需清洗阀芯并更换过滤器，严重时需整体更换阀块。蓄能器失效氮气囊破裂或预充压力不足会导致液压冲击吸收能力下降，表现为系统压力骤变，需定期检测预充压力并更换损坏的蓄能器组件。液压系统泄漏与压力异常电气控制系统失灵问题传感器漂移位移或压力传感器受潮或电磁干扰导致信号失真，引发控制系统误判，需定期校准传感器并做好屏蔽防护措施。PLC模块故障控制程序死机或输入输出模块烧毁会造成设备失控，需检查接地电阻、电源稳定性，必要时更换备用模块并重载程序。电缆磨损拖链内动力电缆因反复弯折导致绝缘层破损短路，表现为随机断电或信号异常，需使用高柔性电缆并定期检查电缆表皮状态。维修前安全检查与准备03停机操作规范与能量隔离分级停机流程按照"减速-卸载-切断动力源-锁定转子"四步法执行停机，液压系统需先泄压后断开油路，电气系统必须执行挂牌上锁（LOTO）程序。01能量隔离验证对液压蓄能器、气压管路等潜在储能部件进行双重隔离，采用压力表归零检测和机械锁止装置双重确认机制。旋转部件制动主轴制动器需保持至少5分钟动态测试，确认无惯性转动风险后方可开展维修，涡轮箱需插入定位销防止意外啮合。系统冷却监控持续监测减速箱油温直至低于60℃，电机绕组温度需降至环境温度+15℃范围内，防止热变形导致维修误差。020304维修工具与备件清单确认专用工装核查包括刀盘定位夹具（精度±0.02mm）、主轴承液压拆装工具（压力范围50-200MPa）、密封件热装加热器等特种设备状态校验。计量器具校准激光对中仪需出示有效期内的检定证书，扭矩扳手覆盖范围应包含200-2000N·m关键紧固点要求。消耗材料储备准备足量NAS10级液压油、食品级润滑脂（NLGI2#）、进口盾尾密封油脂（耐压3MPa以上）等耗材。关键备件预检主驱动齿轮副需进行磁粉探伤，液压阀组进行功能测试，电气模块做绝缘电阻检测（≥100MΩ）。作业环境风险评估有限空间管控开挖直径≤1.8m时需配置强制通风系统（风量≥30m³/min），CO监测仪报警值设定为25ppm。地质稳定监测对维修坑周边进行沉降观测（精度0.1mm），遇流沙层需提前注浆加固，水压超过0.3MPa时应启动应急排水方案。有害物质处理废液压油收集采用防渗托盘（容量≥200%系统油量），含油滤芯按危废代码HW08分类贮存。刀盘系统维修要点04刀具磨损检测与更换标准目视检查法每日施工后通过强光手电检查刀具表面磨损情况，若发现刀刃缺失超过5mm或出现放射状裂纹需立即更换。硬岩地层刀具寿命通常为50-80小时，软土层可延长至120小时。扭矩监测对比通过实时监测刀盘驱动电机电流波动，当电流值持续超过额定值15%时，表明刀具磨损严重导致切削阻力增大，需停机更换。磨损量标尺测量使用专用卡尺测量刮刀厚度，磨损量达原厚度30%（如从25mm减至17.5mm）时必须更换，滚刀轴承游隙超过0.5mm需整体更换。合金头脱落预警检查钨钢合金头焊接部位，发现3处以上合金头脱落或刀座变形时，需对整组刀具进行预防性更换。磨损模式分析针对刀盘不同区域磨损差异（边缘磨损速率通常比中心快40%），实施分区轮换制度，延长整体刀具使用寿命。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！刀盘驱动机构维护步骤减速箱油液检测每周取样检测齿轮油粘度及金属颗粒含量，ISOVG320齿轮油污染度超过NAS9级或含水量＞0.5%时必须更换，同时清洗磁性排屑器。轴承温度监控红外测温仪定期检测主轴轴承温度，持续运行温度超过75℃或温升＞40℃时应停机检查润滑系统，补充耐高温锂基脂（NLGI2级）。电机绝缘测试使用500V兆欧表测量驱动电机绕组绝缘电阻，相间阻值＜1MΩ或对地阻值＜0.5MΩ时需进行烘干处理或更换电机。联轴器对中校正激光对中仪检测电机与减速箱的同轴度，径向偏差＞0.1mm/m或角向偏差＞0.05°时需重新调整垫片组，避免轴承异常磨损。泥水密封装置检修方法冲洗管路疏通拆解密封舱冲洗管路，用3%草酸溶液循环清洗2小时去除结垢，确保每分钟冲洗流量≥20L，防止磨料颗粒堆积损坏密封面。耐磨环间隙测量用塞尺检查耐磨环与旋转体间隙，铸铁材质允许最大间隙1.2mm，碳化钨材质允许1.5mm，超差需同步更换耐磨环和配套密封组件。主密封压力测试采用0.3MPa保压试验，10分钟内压力下降超过0.05MPa时需更换双道唇形密封圈，安装时注意密封唇方向朝向泥水舱侧。液压系统故障诊断与维修05压力测试使用专用压力表检测液压泵输出压力是否达到额定值（通常为16-25MPa），若压力不足需检查泵体磨损、配流盘划伤或弹簧失效；同时测试溢流阀开启压力是否匹配系统需求，偏差超过10%需调整或更换。液压泵与阀组性能测试流量稳定性检测通过流量计监测泵的输出流量波动，若波动幅度超过±5%可能因柱塞卡滞、齿轮侧板磨损或变量机构故障引起，需拆解清洗或更换磨损部件。阀组响应测试利用示波器记录电磁换向阀的切换时间（标准应≤0.1秒），延迟过大会导致执行机构动作迟缓，需检查电磁铁线圈阻抗、阀芯卡涩或先导油路堵塞问题。油路堵塞排查与清洗从泵出口到执行元件逐段安装压力表，若某段压降异常（如超过设计值20%），可定位堵塞点，常见于软管接头缩径或硬管弯折处。分段压力检测法拆解高压滤油器检查滤芯杂质类型，金属颗粒表明泵/马达磨损，橡胶碎屑提示密封件老化，需针对性更换部件并采用超声波清洗油路。对关键硬管采用柔性内窥镜探查内壁附着物，发现氧化皮或焊渣需采用酸洗钝化工艺处理，完成后用NAS7级油液循环冲洗48小时。滤芯污染分析对热交换器、多路阀等复杂流道组件，使用高压清洗机（压力≥3MPa）配合专用溶剂反向冲洗，清除积碳与胶质沉积物。反向冲洗技术01020403管路内窥镜检查液压油污染度控制措施安装颗粒计数器实时监测油液ISO清洁度等级（建议维持18/16/13），超标时自动触发旁路过滤，同时记录污染趋势预测滤芯寿命。在线监测系统对于含水量＞500ppm的油液，采用真空脱水装置（真空度≤-0.095MPa）处理至含水量＜100ppm，避免水分引起液压阀电化学腐蚀。真空脱水处理在油箱回油区安装钕磁铁阵列，可捕获5μm以上铁磁性颗粒，配合周期性的离心分离（转速≥8000rpm）处理非磁性污染物。磁性吸附装置泥水循环系统维护06每班次施工结束后，采用高压水枪对泥浆管道进行反向冲洗，清除管壁黏附的泥砂沉积物，重点清理弯头和三通等易堵部位。安装电磁流量计监测泥浆流速，当流速低于0.8m/s时自动报警，提示操作人员检查管道是否出现局部淤积。在黏土地层施工时，向泥浆中添加0.3%-0.5%的聚丙烯酰胺分散剂，降低泥浆黏度，防止黏土颗粒团聚堵塞管道。配备专用通管器，当发生严重堵塞时采用分段疏通法，先拆卸法兰连接处，再用螺旋式通管机逐段清理，避免暴力疏通损伤管道。管道堵塞预防与疏通技术定期高压冲洗实时流量监测化学分散剂应用机械疏通方案每月拆解泵体检查机械密封的磨损情况，测量密封环间隙超过0.5mm时必须更换，同时检查轴承游隙是否在0.02-0.05mm标准范围内。轴承密封检测更换新叶轮前需进行G2.5级动平衡测试，残余不平衡量应小于15g·mm/kg，安装后运行振动值控制在4.5mm/s以下。叶轮动平衡测试采用超音速火焰喷涂技术在叶轮表面制备0.3mm厚碳化钨涂层，可延长耐磨寿命3倍以上，特别适用于含石英砂地层工况。过流部件防腐泥浆泵检修与叶轮更换泥水分离设备校准振动筛角度调节根据泥浆比重动态调整振动筛倾角，处理黏土质泥浆时设为15°-18°，砂质地层调整为20°-22°，确保筛分效率≥85%。旋流器压力优化控制进料压力在0.25-0.35MPa范围内，定期检查底流口磨损情况，当孔径扩大10%时立即更换锥体组件。离心机转速标定每季度用激光转速仪校准主轴承转速，偏差超过±5rpm时需调整变频器参数，分离因数应稳定在1800-2200G之间。自动加药系统校验每月对絮凝剂计量泵进行流量标定，误差超过±3%需更换计量隔膜，确保药剂添加量精确控制在0.1-0.15L/m³泥浆。电气控制系统检修07传感器信号异常处理信号干扰排查检查传感器周围是否存在强电磁干扰源（如变频器、大功率电机），必要时采用屏蔽电缆或加装磁环抑制干扰，确保信号传输稳定性。校准与灵敏度调整使用专用校准工具对压力、位移等传感器进行零点校准和量程调整，确保输出信号与实际物理量匹配，避免误触发或信号漂移。接线端子检查重点检查传感器接线端子的氧化、松动或腐蚀情况，使用接触电阻测试仪测量导通性，必要时更换镀金端子或采用焊接加固。PLC程序故障排查通过编程软件在线监控PLC梯形图运行状态，定位异常跳转或死循环逻辑，结合I/O状态表核对输入输出信号是否与程序逻辑匹配。逻辑错误分析针对定时器、计数器等关键参数，模拟实际工况进行阶跃测试，调整时间基准或预设值，确保动作时序符合设备工艺要求。参数优化验证定期备份用户程序至外部存储设备，检测备用电池电压（低于2.7V需更换），防止RAM数据丢失导致程序异常。内存与电池维护检查PLC与HMI、变频器等设备的通讯协议配置（如Modbus地址、波特率），使用示波器检测RS485信号波形，排除终端电阻缺失或线路阻抗不匹配问题。通讯故障诊断电缆绝缘性能检测兆欧表测试采用500V兆欧表分段测量动力电缆（如电机馈线）的相间及对地绝缘电阻，标准值应≥1MΩ，若低于0.5MΩ需排查潮湿、破损或老化问题。局部放电检测对高压电缆（如10kV供电回路）使用超声波局部放电检测仪，定位绝缘层内部缺陷或气隙放电点，预防击穿风险。护套完整性检查目视检查电缆外护套是否有机械损伤、龟裂或油污腐蚀，必要时进行耐压试验（如AC3kV/5min）验证整体绝缘强度。顶进系统（主顶油缸）维护08油缸密封件更换流程新油封安装与测试新油封唇口涂抹耐高压润滑脂，采用阶梯式压入法避免扭曲。安装后需进行低压试运行，观察是否有渗漏，并逐步加压至工作压力验证密封性。旧油封拆除与清洁使用拆卸器沿油缸内壁均匀施力取出旧油封，严禁暴力操作。彻底清洁油缸内壁及活塞杆，去除残留油污和金属碎屑，并用无水乙醇擦拭确保无杂质。工具准备与检查需配备专用油封拆卸器、安装工具、扭矩扳手、液压油清洁剂及润滑脂。检查工具适配性，确保油封型号与油缸规格匹配，避免因工具不当导致密封面划伤。通过激光测距仪检测各油缸顶进位移差，调整传感器信号反馈阈值，确保误差控制在±2mm内。同步性偏差过大易导致管节偏位或接头应力集中。位移传感器校准修改控制程序中的顶进速度补偿系数，针对地质软硬差异动态调整油缸推进速率。需结合实时顶力数据反馈进行迭代调试。PLC程序参数优化检查主顶泵站分流阀工作状态，调节各油缸支路溢流阀压力至一致（通常为额定压力的±5%）。压力不均会引发油缸爬行或不同步推进。液压系统压力平衡排查油缸与顶铁间的联轴器磨损情况，更换变形或间隙超标的部件。机械传动失效会直接破坏液压同步效果。机械联轴器检查顶进同步性调整方法01020304导向系统精度校准激光靶标定位校正使用全站仪复核激光发射器与接收靶的同心度，调整光路偏差至0.1mm/m。施工中每顶进50m需复测一次，防止累计误差。导向油缸行程补偿根据实测轴线偏差量，计算导向油缸的伸缩补偿值。硬岩地层需增大补偿幅度（约1.5倍理论值），以抵消刀盘偏转阻力。倾角传感器零点重置在水平基准平台上重置传感器零点，消除温度漂移影响。顶进过程中倾角数据异常需立即停机排查传感器接线或固定螺栓松动。润滑与保养周期管理09关键部件润滑点分布刀盘轴承润滑点刀盘轴承是顶管机核心受力部件，需在刀盘驱动轴两侧及中心轴承座设置高频润滑点，每4小时加注耐高压、抗极压润滑脂，防止因泥水侵入导致磨损。导向系统滑轨润滑点导向滑轨与千斤顶接触面需均匀分布6-8个润滑点，采用二硫化钼润滑脂，每班次施工前后各润滑一次，确保顶进轨迹精度。液压缸铰接点润滑液压缸销轴及耳环处需设置集中润滑点，使用黏附性强的锂基脂，每8小时补充润滑，避免因往复运动产生金属疲劳裂纹。齿轮箱专用润滑油选用ISOVG220重负荷齿轮油，具备抗氧化和抗乳化性能，首次运行500小时后更换，后续每2000小时或3个月强制更换。液压系统油液标准采用抗磨液压油（HM级），黏度等级为VG46，油温需保持在40-60℃区间，每1000小时检测酸值及污染度，超标立即更换。轴承润滑脂技术参数选择NLGI2级极压锂基脂，滴点不低于180℃，抗水冲刷性能需通过ASTMD1264测试，每3个月全面更换一次。泥浆泵轴封润滑要求泥浆环境需使用合成烃基润滑脂，耐酸碱腐蚀，每周通过注脂枪补充，并每半年拆卸清洗轴承腔体。润滑油品选择与更换周期自动润滑系统维护管路堵塞检测每日检查分配阀出口压力，若压力异常升高需排查堵塞点，采用高压空气吹扫或拆卸清洗堵塞油管，确保油脂输送畅通。储油罐密封管理润滑脂储罐需配备干燥剂和液位传感器，防止水分侵入导致油脂硬化，每月清理罐底沉积杂质并校准传感器精度。控制器故障排查定期测试PLC控制模块的定时润滑程序，检查电磁阀动作是否同步，备用电池需每6个月更换以防程序丢失。维修过程中的测量与调试10激光导向系统复验基准点复核使用全站仪对激光发射器的安装基准点进行毫米级复测，确保X/Y/Z三轴坐标误差≤0.5mm，需特别检查混凝土基座是否存在沉降变形。01光路校准通过棱镜反射测试激光束直线度，在100m距离内光斑偏移量应控制在±2mm范围内，遇雨雾天气需增加防折射补偿算法。接收靶校验采用高精度位移传感器检测接收靶灵敏度，动态响应时间≤0.1秒，定期更换靶面防污膜保持透光率≥90%。数据链测试模拟施工工况进行连续72小时信号传输测试，检查光纤接口防水性能与无线模块抗干扰能力，丢包率需<0.01%。020304多传感器融合在软土地层采用"慢纠快顶"策略（纠偏速度≤1mm/s，顶进速度≥2cm/min），岩层则实施"高频微调"模式（单次纠偏量≤0.5mm）。地层补偿算法历史数据分析调取最近50环管片偏差记录，建立趋势预测曲线，对连续3环同向偏差>8mm的区段实施预防性纠偏。结合倾角仪、陀螺仪与激光数据构建三维偏差模型，当水平偏差>15mm时启动分级纠偏程序，优先调整第1、3号纠偏油缸。顶进轴线偏差修正土压传感器标定泥浆流量计校准使用液压校验台模拟0-0.5MPa压力范围，每0.05MPa设置一个校验点，非线性误差需≤0.5%FS，温度漂移补偿值预设为0.01%/℃。采用称重法进行实流标定，在300-800m³/h流量区间设置5个标定点，超声波流量计需定期清理换能器结垢层。压力与流量参数标定液压系统测试主顶油缸保压测试时，30分钟内压力降不得超过额定值的2%，比例阀开度与流量曲线斜率偏差控制在±3%以内。注浆压力平衡同步注浆系统需实现压力-流量双闭环控制，注浆压力与掘进面土压差值维持在0.02-0.05MPa区间，波动幅度≤5%。典型故障案例解析11反向顶进对接法当刀盘因异物卡死无法转动时，采用同型号顶管机逆向顶进对接，通过双机协同推拉完成剩余段施工（如某工程90m处卡死案例，对接精度需控制在±5mm内）。高压水射流清障配置30MPa以上高压水枪，通过刀盘注入口对卡滞区域进行定向冲洗，适用于黏土层结块或小粒径碎石卡滞。扭矩限制保护立即切断动力并启动刀盘反转程序，反转转速控制在3-5r/min，配合泥浆循环系统排出碎屑。人工竖井干预当地表条件允许时，开挖应急竖井（钢护筒支护）直接清除障碍物（如某工程成功取出80cm块石案例）。刀盘卡死应急处理方案01020304泥水压力突降原因分析泥浆配比失衡检测泥浆密度低于1.2g/cm³时需紧急补充钠基膨润土（12%浓度）和聚合物增粘剂（PAM0.3%配比）。管路密封失效重点检查进排泥管法兰密封圈（耐压1.6MPa级）、阀门执行机构，更换时应采用双道O型圈设计。地层突变渗漏在砂层施工时压力骤降需立即注入速凝型泥浆（添加3%水玻璃），形成临时止水帷幕。传感器故障校验压力变送器零点漂移（±0.02MPa为临界值），安装备用传感器实现双回路监测。液压油温过高解决对策换热器升级改造采用VG46抗磨液压油替代VG68，在35-60℃工况下粘度保持12-16cSt最佳范围。油品粘度优化系统清洁度控制负载匹配调整将原板式换热器更换为管壳式（换热面积增大40%），油温可降低8-10℃（某项目实测数据）。安装β≥200的精密过滤器，保持NAS8级清洁度，每500工作小时更换滤芯。通过电比例阀将泵排量降低至额定值70%，减少溢流发热（需同步监测压力脉动＜2%）。维修后试运行与验收12空载与负载测试流程空载测试需验证顶管机各系统（液压、电气、泥水循环）在无负荷状态下的协调性，负载测试则模拟实际工况检验设备承压能力，两者结合可全面评估维修效果。确保设备功能性通过分阶段测试（空载→30%负载→70%负载→满负载）逐步加压，避免因突然加载导致未修复部件损坏，降低返修风险。预防二次故障测试中记录油压、转速、泥浆流量等数据，为后续施工提供精准参数调整依据。优化运行参数油缸推力误差≤±5%，行程同步偏差<2mm；刀盘转速波动范围控制在额定值±3%以内。激光导向系统定位偏差≤10mm/100m，纠偏油缸响应时间<1秒。泥浆泵流量需达到标定值的95%以上，压力波动幅度≤0.2MPa；排渣效率需保证渣土粒径≤5mm的占比超90%。推进系统泥水循环系统导向精度维修后的顶管机需满足设计规范及行业标准，关键性能参数应与出厂技术文件一致，确保施工安全与效率。性能参数达标标准文档完整性规范维修记录需包含故障描述（文字+照片）、更换部件清单（型号/批次/供应商）、测试数据（原始记录表+电子备份），形成完整追溯链。关键部件维修（如刀盘焊接、液压缸密封更换）需附第三方检测报告，确保符合《顶管机维修技术规范》（GB/T50299-2023）。数据管理与共享建立数字化档案库，按设备编号分类存储维修记录，支持多端实时调阅，便于后续故障分析。定期生成维修统计报表（如MTBF平均故障间隔时间），为预防性维护计划提供数据支撑。维修记录归档要求安全操作规范与应急措施13维修人员个人防护要求肢体防护穿戴防油污、防切割的连体工作服，肘膝关节处需加装耐磨层，手套应选用防滑防刺穿的丁腈橡胶材质，袖口必须扎紧防止卷入设备。呼吸防护在粉尘或有害气体环境作业时，应配备KN95级防尘口罩或正压式呼吸器，滤毒罐需根据《GB/T18664》选择对应型号，每班次检查密封性。头部防护必须佩戴符合GB2811标准的防冲击安全帽，帽衬与帽壳间距不小于25mm，并确保下颏带系紧防止脱落，长发需完全盘入帽内。突发故障应急停机流程液压系统泄漏立即按下急停按钮，关闭主油泵电源，使用专用堵漏夹具封堵漏点，收集泄漏液压油至危废容器，检查蓄能器压力是否归零。电气系统短路迅速切断配电柜总闸，使用CO2灭火器防止电弧引燃，用万用表分段检测线路绝缘电阻，故障未排除前禁止强行送电。泥浆管爆裂立即关闭泥浆泵并锁定压力阀门，设置警示围挡防止滑倒，更换时必须使用带钢丝骨架的耐磨管，试压需达工作压力1.5倍。