工厂安全管理考核评分细则

工厂安全管理考核评分细则工厂安全管理是保障生产秩序、防范安全事故的核心环节，科学有效的考核机制能推动安全责任落实、优化管理措施。结合行业规范与企业实际，制定本考核评分细则，通过量化评价、动态监督，促进安全管理工作标准化、精细化，为企业安全生产筑牢防线。一、考核范围与原则（一）考核范围本细则适用于工厂各生产车间、仓储区域、辅助作业区及相关职能部门的安全管理工作，覆盖生产作业全流程、全岗位的安全行为与管理活动。（二）考核原则1.客观公正：以事实为依据，考核过程透明、标准统一，避免主观臆断，确保评价结果真实反映安全管理现状。2.量化导向：将安全管理要素分解为可量化、可验证的指标，通过扣分/加分项明确管理要求，增强考核的操作性与指导性。3.奖惩结合：考核结果与绩效激励、责任追究挂钩，既表彰先进、树立标杆，也督促落后单位整改提升，形成“奖优罚劣”的管理闭环。4.持续改进：考核不仅是评价手段，更作为发现问题、优化管理的契机，通过结果分析推动安全管理体系动态完善。二、考核内容及评分标准（总分100分）（一）安全制度建设（20分）1.制度完整性（8分）：工厂需建立涵盖安全生产责任制、操作规程、隐患排查、教育培训、应急管理等核心制度。每缺失1项核心制度，扣2分；制度内容与现行法规/行业标准不符的，每项扣1分。2.制度执行与更新（7分）：制度需明确执行责任主体与流程，且每年至少1次结合法规变化、企业实际进行评审更新。未明确执行责任的，每项制度扣1分；年度无评审更新记录的，扣3分。3.记录管理（5分）：安全会议、培训、检查、隐患整改等记录需完整、真实、可追溯。记录缺失关键信息（如时间、责任、措施）的，每处扣0.5分；伪造/篡改记录的，此项不得分。（二）现场安全管理（25分）1.作业环境（8分）：生产现场通道畅通，无杂物堆积、违规占用；照明、通风、防滑、防坠落等设施完好。通道堵塞/占用，每处扣1分；安全设施失效（如应急照明损坏、楼梯扶手缺失），每处扣1分。2.安全标识（5分）：危险区域（如高温、高压、易燃区）、设备操作区需设置清晰的警示标识、操作规程牌。标识缺失、模糊或错误的，每处扣0.5分；操作规程牌未上墙的，每台（处）扣0.5分。3.消防与应急设施（7分）：灭火器、消火栓、应急疏散通道等设施完好有效，定期检查维护。消防器材过期/失效，每具扣1分；应急通道锁闭/堆放杂物，每处扣2分。4.危险作业管理（5分）：动火、登高、有限空间等危险作业需执行审批、监护制度，作业票证齐全。无作业审批或监护的，每次扣2分；票证填写不规范的，每次扣1分。（三）设备安全管理（20分）1.设备维护与检测（8分）：特种设备（如叉车、压力容器）需定期检测、持证运行；普通设备需按规程维护，记录完整。特种设备未按期检测的，每台扣3分；设备维护记录缺失的，每台（套）扣1分。2.设备安全防护（7分）：设备的防护罩、急停按钮、接地装置等安全设施完好。防护设施缺失/失效的，每处扣1分；设备带病运行的，每台扣2分。3.电气安全（5分）：电气线路规范敷设，无私拉乱接、过载使用；配电箱（柜）标识清晰、防护到位。电气违规操作（如线路裸露、超负荷），每处扣1分；配电箱无防护/标识的，每处扣0.5分。（四）人员安全行为（15分）1.持证上岗（5分）：特种作业人员（如焊工、电工）需持有效证书上岗。无证上岗的，每人次扣2分；证书过期未复审的，每人次扣1分。2.安全培训（5分）：新员工、转岗员工需接受岗前安全培训，在岗员工每年接受不少于24学时的安全培训。培训学时不足的，每人次扣0.5分；培训无记录或考核的，扣2分。3.作业规范（5分）：员工需遵守操作规程，无违章指挥、违规操作、违反劳动纪律行为。发现违章指挥，每次扣3分；违规操作（如未戴安全帽、违规动火），每人次扣1分。（五）应急管理（10分）1.预案与演练（5分）：制定完善的生产安全事故应急预案，每年至少组织1次实战演练。无预案的，扣5分；未开展演练的，扣3分；演练无总结改进的，扣2分。2.应急物资与队伍（5分）：应急物资（如急救箱、防汛物资）储备充足、完好，应急队伍（或兼职救援小组）职责明确。物资缺失/失效的，每类扣1分；队伍职责不清晰的，扣2分。（六）事故管理（10分）1.事故报告（4分）：发生事故（含未遂事故）需立即报告，无迟报、瞒报、谎报。迟报（超1小时）扣2分，瞒报/谎报此项不得分。2.事故处置与整改（6分）：事故调查清晰，整改措施（技术、管理、教育）落实到位，举一反三排查同类隐患。调查不清晰的，扣2分；整改措施未落实的，每项扣1分；未举一反三的，扣2分。三、考核流程与方式（一）考核周期月度考核：针对日常安全管理行为，由车间/部门自查、安全管理部门抽查，每月末完成评分。季度考核：结合月度情况，开展专项检查（如设备安全、危险作业），每季度末汇总评分。年度考核：综合季度考核结果、年度事故情况、管理改进成效，年末进行全面评价。（二）考核组织由工厂安全管理委员会牵头，安全管理部门、生产部门、工会代表组成考核小组，必要时邀请第三方专家参与专项考核。（三）考核步骤1.自查自纠：各车间/部门对照细则开展月度自查，形成自查报告（含问题清单、整改计划），报安全管理部门。2.现场核查：考核小组按周期进行现场检查，通过查阅资料、实地查看、人员访谈等方式验证自查结果，记录扣分/加分项。3.评分汇总：根据检查结果，对照评分标准计算得分，形成考核报告，经考核小组审议后公示。4.反馈改进：向被考核单位反馈结果，明确整改要求与期限，跟踪整改进度。（四）考核方式日常检查：安全管理人员每日巡查，记录现场违规行为、隐患问题，作为月度考核依据。专项检查：针对特定环节（如节假日前后、季节交替）或问题类型（如电气安全）开展专项排查，深度评估管理漏洞。随机抽查：不定期抽查车间/部门的安全管理状态，验证日常管理的真实性与持续性。事故倒查：发生安全事故时，追溯管理责任，倒查考核周期内的安全管理漏洞，调整考核得分。四、结果应用与改进机制（一）评分等级划分优秀：得分≥90分，安全管理体系完善，无事故隐患，员工安全意识强。良好：80分≤得分＜90分，管理规范，偶有轻微隐患，整改及时。合格：70分≤得分＜80分，存在一般隐患，需强化管理措施。不合格：得分＜70分，安全管理存在严重漏洞，或发生一般及以上安全事故。（二）奖惩措施1.奖励：年度考核“优秀”的车间/部门，给予团队绩效奖励，负责人优先评优。安全管理创新、隐患排查突出的个人/班组，给予专项表彰与奖励。2.惩戒：考核“不合格”的单位，限期整改（一般不超过1个月），整改期间扣减绩效奖金；逾期未整改的，约谈负责人，调整岗位或缩减产能。发生责任事故的，按事故等级追究相关人员责任，取消年度评优资格。（三）改进机制1.整改跟踪：对考核发现的问题，建立“隐患-整改-复查”闭环管理台账，安全管理部门跟踪整改进度，确保问题“清零”。2.持续优化：每年度分析考核数据，总结管理薄弱环节