生产车间作业流程规范手册

生产车间作业流程规范手册（一）手册编制目的为规范生产车间日常作业行为，明确各环节操作标准，保证生产过程有序、高效、安全，保障产品质量稳定，降低生产风险，特制定本手册。本手册可作为车间管理人员、操作人员、质检人员的标准化作业指导依据，也可用于新员工培训及流程优化参考。（二）适用范围本手册适用于[公司名称]生产车间所有生产作业活动，涵盖从生产准备到产品入库的全流程管理。适用人员包括车间主任、班组长、操作工、质检员、设备维护人员及相关辅助岗位人员。（三）生产作业核心流程及操作细则1.生产准备阶段操作目标：保证生产要素（物料、设备、人员、环境）满足作业要求，为后续生产奠定基础。（1）班前准备执行人员：班组长、操作工操作内容：①班组长提前30分钟到岗，查阅《生产计划指令单》，明确当日生产产品型号、数量、工艺要求及交期；②召集班前会，向操作工传达生产任务、质量重点及安全注意事项，确认人员出勤及精神状态（如发觉身体不适或情绪异常人员，及时调整岗位）；③操作工检查个人劳保用品（工作服、安全帽、防静电手环等）是否穿戴规范，检查工具（扳手、螺丝刀、量具等）是否齐全且在校准有效期内。（2）物料核对与领用执行人员：物料员、操作工操作内容：①物料员根据《生产计划指令单》及《物料清单》，从仓库领取对应物料，核对物料名称、规格型号、批次号、数量与单据是否一致，检查物料包装是否完好、有无破损或受潮；②物料运送至指定工位后，操作工与物料员共同再次核对，确认无误后在《物料领用登记表》上签字；③将物料分类摆放至物料架，标识清晰（标注产品名称、批次、领用时间），避免混料、错料。（3）设备检查与调试执行人员：设备维护员、操作工操作内容：①设备维护员对生产设备进行全面检查：确认电源线路完好、传动部件（皮带、齿轮）无松动、安全防护装置（防护罩、急停按钮）灵敏有效、润滑系统油量充足；②操作工协助进行设备空运转测试，检查设备运行声音、振动、温度是否正常，确认各参数（如温度、压力、速度）设置符合工艺要求；③首次生产或更换产品型号时，需进行试生产，加工3-5件样品交质检员检验，合格后方可批量生产。（4）环境确认执行人员：班组长操作内容：①检查车间地面是否清洁、无油污、无杂物，通道是否畅通（安全通道宽度不小于1.2米）；②确认作业区域照明、通风、温湿度符合生产要求（如特殊工艺对温湿度有具体规定，需按标准调整）；③整理工位器具（工具箱、物料架），保证定位摆放，非必要物品不得放置在作业区。2.生产执行阶段操作目标：严格按照工艺标准组织生产，实时监控过程质量，保证生产进度与计划一致。（1）首件检验执行人员：操作工、质检员操作内容：①批量生产前，操作工按照《作业指导书》要求加工首件产品，自检尺寸、外观、功能等关键项目；②质检员使用相应检测工具（卡尺、千分尺、检测仪等）进行首件检验，填写《首件检验记录表》，确认项目包括：产品型号、检验日期、检验结果（合格/不合格）、处理意见（合格则签字确认，不合格则通知调整）；③首件检验合格后，方可启动批量生产；若不合格，操作工需调整设备参数或工艺方法，重新制作首件直至检验合格。（2）批量生产与过程控制执行人员：操作工、班组长操作内容：①操作工严格按照《作业指导书》及工艺参数（如转速、进给量、温度等）进行操作，不得擅自更改；②生产过程中，每间隔30分钟或每批次生产50件（以较少者为准）进行一次自检，重点检查产品外观（无划痕、毛刺、变形）、尺寸（关键尺寸±0.1mm内）、功能参数是否符合标准；③班组长每小时巡查各工位生产情况，监督操作工是否遵守规程，检查设备运行状态及物料使用情况，填写《生产过程巡检记录表》；④若发觉产品异常（如尺寸超差、外观缺陷），立即停机，保留不合格品，班组长组织分析原因（如设备故障、物料问题、操作失误），采取纠正措施后方可恢复生产。（3）在制品流转执行人员：操作工、物料员操作内容：①完成加工的在制品需放置在指定区域，使用专用周转箱或托盘，标注“待检”“合格”“不合格”标识；②质检员对在制品进行抽检或全检，合格品贴上“合格”标签，不合格品贴上“不合格”标签并隔离存放；③物料员根据生产计划，将合格在制品及时转运至下一道工序，保证工序衔接顺畅，避免在制品积压。3.质量检验阶段操作目标：通过多级检验保证产品符合质量标准，不合格品不流入下道工序或出厂。（1）过程检验（IPQC）执行人员：质检员操作内容：①按照《过程检验规范》，对每道工序的产品进行抽样检验，抽样频率为每批次10%（最少不少于5件）；②检验项目包括：工序关键尺寸、外观质量、装配完整性等，记录检验数据并与标准对比；③对连续3件不合格或同一批次不合格率超过5%的情况，立即通知班组长停机整改，整改后需重新检验合格方可继续生产。（2）最终检验（FQC）执行人员：质检员操作内容：①产品完成所有工序加工后，由质检员进行最终检验，检验项目覆盖《质量检验标准》中的全部要求（如功能测试、安全检查、包装完整性等）；②检验合格的产品，填写《最终检验报告》，贴上“合格”标签并签发《产品合格证》；不合格品填写《不合格品处理单》，转入不合格品区域。（3）不合格品处理执行人员：班组长、质检员、车间主任操作内容：①不合格品分为“返工”“返修”“报废”三类，由质检员判定处理方式并填写《不合格品处理单》；②返工/返修产品需由操作工按《返工作业指导书》处理完成后，重新提交检验；③报废品需经车间主任确认后，放置在指定报废区，定期交由仓库统一处理，并记录《报废品处理台账》；④每周组织质量分析会，统计不合格品类型及原因，制定预防措施，跟踪改进效果。4.生产收尾阶段操作目标：保证生产现场整洁有序，设备妥善维护，生产数据准确记录，为下一班次或次日生产做好准备。（1）设备清洁与保养执行人员：操作工、设备维护员操作内容：①生产结束后，操作工清理设备表面及内部的粉尘、碎屑、油污，使用气枪、抹布等工具清洁关键部位（如导轨、刀具、工作台）；②设备维护员检查设备易损件（如刀具、滤芯）磨损情况，必要时更换，添加关键部位润滑油，填写《设备日常保养记录表》；③切断设备电源，关闭气源、水源，悬挂“已清洁，待用”标识。（2）现场整理与物料清点执行人员：操作工、物料员操作内容：①整理作业区域，将工具、剩余物料、废料分类归位，清理地面杂物，保证“三定”（定置、定量、定人）管理；②物料员清点剩余物料数量，填写《物料退库/结存表》，将可复用物料退回仓库，不可复用物料按废料处理；③清点在制品数量，区分“待检”“合格”“不合格”，与《生产日报表》数据核对一致。（3）生产数据记录与交接执行人员：班组长、操作工操作内容：①操作工填写《生产日报表》，内容包括：生产产品型号、计划数量、实际完成数量、合格数量、不合格数量、设备运行时间、异常情况等；②班组长核对《生产日报表》《物料领用登记表》《首件检验记录表》等数据，保证准确无误后签字确认；③交接班时，班组长与下一班组长共同现场交接，重点说明生产进度、设备状态、遗留问题及注意事项，填写《交接班记录表》，双方签字确认。（四）生产作业相关表单模板1.生产准备阶段表单表单1：物料领用登记表日期班次产品型号物料名称规格型号批次号领用数量实收数量领用人物料员备注表单2：设备日常检查记录表设备名称设备编号检查日期检查项目（电源/传动/安全/润滑）检查结果（正常/异常）处理措施检查人2.生产执行阶段表单表单3：首件检验记录表产品型号检验日期首件数量检验项目（尺寸/外观/功能）标准要求实测结果合格/不合格检验员操作工表单4：生产过程巡检记录表日期班次工位巡检时间生产批次抽检数量不合格数量不合格类型处理结果巡检人3.质量检验阶段表单表单5：不合格品处理单产品型号不合格批次不合格数量不合格类型（尺寸/外观/功能）处理方式（返工/返修/报废）原因分析责任人处理结果审批人表单6：最终检验报告产品型号生产批次检验数量检验依据检验项目结果（合格/不合格）检验员检验日期报告编号4.生产收尾阶段表单表单7：交接班记录表交班班次接班班次交班时间接班时间生产进度设备状态遗留问题交班人接班人表单8：生产日报表日期班次产品型号计划数量实际完成合格数量不合格数量设备运行时长（h）异常说明班组长（五）生产作业通用注意事项1.安全操作规范严禁违规操作设备（如拆除安全防护装置、带电维修设备），设备运行时严禁将手伸入运动部件区域；使用危险化学品（如清洗剂、润滑油）时，需佩戴防护手套、护目镜，并远离火源；发觉安全隐患（如电线裸露、设备异响）立即停机并报告班组长，严禁设备“带病运行”；消防通道、安全出口严禁堆放物料，灭火器、应急灯等消防设施前不得遮挡，每月检查一次有效性。2.质量控制要求严格执行“三按”生产（按图纸、按工艺、按标准），“三检”制度（自检、互检、专检），杜绝“经验主义”操作；检测工具需在校准有效期内使用，使用前后需擦拭干净并妥善保管，严禁使用量具测量毛坯或过热工件；不合格品必须隔离标识，严禁与合格品混放，严禁擅自处理不合格品；生产过程中如发觉图纸、工艺文件有疑问，立即向技术部门确认，严禁凭猜测自行修改。3.设备维护要求设备操作人员需经培训合格后方可上岗，严格按照《设备操作规程》操作；设备运行中注意观察仪表参数（如电流、温度、压力），发觉异常立即停机检查；每日下班前对设备进行清洁保养，每周进行一次全面检查，每月由设备维护员进行专业维护保养；设备发生故障时，立即切断电源，通知设备维护员维修，严禁非专业人员拆卸设备。4.现场管理要求严格执行“6S”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全），保持作业区域整洁有序；物料、产品、工具需定点存放，标识清晰，通道宽度不小于1.2米，物料堆放高度不超过1.5米；节约用料，减少浪费，剩余物料及时回收，废料分类投放至指定废料箱；严禁在生产区域吸烟、饮食、玩手机，保持专注的工作状态